Оборудование для резки металла

Оборудование для резки металла

Всё оборудование для резки металла делится на группы, исходя из особенностей техпроцесса:

  • плазменная;
  • лазерная;
  • гильотинные ножницы;
  • гидроабразивная;
  • газовая;
  • дисковая;
  • резка пилой;
  • абразивно-отрезная.

Плазменная резка

Плазменный раскрой — это термическая обработка листового проката. Как правило, этот способ обработки применяется к деталям, толщина которых 10 мм…20 мм.

Качество реза во многом зависит от:

  • толщины и свойств заготовки;
  • состава необходимых смесей;
  • характеристик плазмотрона.

Очень важно правильно подобрать режим работы плазмореза. Например, в зависимости от толщины детали:

  • ≤ 10 мм раскрой производится плазменной струёй (дуга между электродами);
  • > 10 мм – дугой прямого воздействия (заготовка входит в электроцепь), необходима её стабилизация.

Большое значение имеет правильный подбор источника тока.

Сложный технологический процесс, но соблюдение всех требований даст великолепный результат: высокая производительность, отличное качество и низкая себестоимость.

Пример оборудования: установка плазменной резки с ЧПУ «Vanad» серии «КОМРАКТ».

Установка плазменной резки с ЧПУ «Vanad» серии «KOMPAKT».

Лазерная резка

Лазерный раскрой происходит благодаря фокусировке пучка света на небольшом участке обрабатываемого материала. Этот способ резки металла обладает рядом достоинств:

  • высокая скорость;
  • малая ширина реза (сокращает материальные потери);
  • в зоне реза термические воздействия невелики;
  • отсутствует деформация заготовки;
  • резы любой формы не требуют обработки.
  • необходимо учитывать взаимодействие луча света с обрабатываемым металлом. Например, лазером нельзя резать серебро из-за высокого коэффициента отражения;
  • толщина заготовки ≤ 25 мм.

Пример оборудования: установка лазерной резки «Durma» серии «HD-M».

Установка лазерной резки «Durma» серии «HD-M».

Гильотинные ножницы

Это простой и надёжный станок для разрезания металлических изделий в любом направлении: поперечном или продольном.

Оборудование различают по типу привода:

  • ручной;
  • электромеханический;
  • пневматический;
  • гидравлический.

Пример оборудования: гидравлические гильотинные ножницы «ACL» серии «Q12KC».

Гильотинные ножницы «ACL» серии «Q12KC».

Гидроабразивная резка

Гидроабразивное разрезание производится высокоскоростной струёй воды, смешанной с абразивом. Принцип действия этого метода следующий: поток воды, проходя сквозь отверстие Ø 0,2…0,4 мм, достигает скорости ≥ 900 м/мин. При столкновении с разрезаемой заготовкой, кинетическая энергия струи преобразуется в механическую энергию микроразрушения материала, и происходит резание. Гидроабразивная резка в промышленных условиях является процессом эффективным и высокопроизводительным.

Пример оборудования: станок гидроабразивного раскроя материалов «Mattex NWJ- 2000×4000».

Станок гидроабразивного раскроя материала «Mattex-NWJ-2000×4000».

Газовая резка

Газовый раскрой — это выжигание металла струёй кислорода: происходит разогрев заготовки пламенем газа с последующим воздействием на неё режущей кислородной струей.

Скорость разрезания зависит от материала заготовки:

  • низкоуглеродистая сталь (содержание углерода 1%) режут с добавлением специальных флюсов;
  • высоколегированная сталь, медь и бронза поддаются только кислороно-флюсовой резке;
  • резать газом алюминий, вообще, невозможно.

Пример оборудования: установка газовой резки «Agat».

Установка газовой резки «Agat».

Дисковая резка

Дисковый раскрой применяется при продольном раскрое рулонной стали: сталь режется на узкие (шириной 30…400 мм) полосы, которые сматывается в штрипсы (используются при производстве сварных труб, профилей и сайдинга).

  • производительности устанавливаются несколько параллельных дисков;
  • точности – калибровочные втулки.

Пример оборудования: отрезной дисковый станок «FC-250».

Отрезной дисковый станок «FC-250».

Резка пилой

Пилы для разрезания металла имеют вид диска или ленты. Они используются на станках, работающих по разным схемам: возвратно-поступательное движение стола и пилы или маятниковое – диска. Разные способы резки позволяют получать различные точность и качество. Они определяют и общую производительность труда.

Применяются следующие схемы:

  • маятниковая. Используется для создания прямых пропилов. Она осуществляются за счет возвратно-поступательных движений рабочего стола с заготовкой и маятниковых — режущего инструмента;
  • ленточная. Принцип аналогичен обычной ручной ножовке, но применяется длинное полотно;
  • дисковая. Внешне напоминает циркулярную пилу в столярном деле. Применяется для резки заготовок для крупных деталей. Режущий инструмент — зубчатый диск из инструментальной стали;
  • торцовочная. Применяется для торцовки (подрезания торцов) и вырезки дефектных участков.

Пример оборудования: лентопильный станок.

Абразивно-отрезная резка

Представляет собой разрезание абразивным отрезным диском заготовок из цветных и чёрных металлов разного профиля. Применяется в заготовительных цехах промышленных предприятий и в бытовых условиях.

Преимущества таких станков:

  • отсутствие сложностей в работе;
  • простота обслуживания;
  • высокая надёжность;
  • низкая стоимость станков и режущего инструмента.

Пример оборудования: абразивно-отрезной станок «СОМ-400Г».

Абразивно-отрезной станок «СОМ-400Г».

Где купить

Компания ООО «РоллМет»;

Компания производит и продаёт станки поперечной, продольной и продольно-поперечной резки металла.

Классификация инструментов для резки металла

Нет полностью универсальных инструментов и станков для резки металла — одни работают с листом, другие с трубами или профилем, обеспечивая точность линий.

Резка металла — один из наиболее распространенных способов металлообработки, целью которого является получение различных деталей из листа или проката. Металлорежущий инструмент, как правило, это узкоспециализированные приспособления, предназначенные для выполнения тонких и точных разрезов на металле заданной толщины.

Нет полностью универсальных инструментов и станков для резки металла — одни работают с листом, другие с трубами или профилем, обеспечивая точность линий и сложность конфигураций. Другие же могут резать практически любой металл, но с минимальным качеством линии разреза.

В статье пойдет речь об инструментах для резки металла, их разновидностях и возможностях. Более точные характеристики конкретного устройства или станка можно узнать в специальных статьях на нашем сайте, посвященных металлорежущему оборудованию.

Способы резки металла

Промышленное, полупрофессиональное и бытовое оборудование для резки металла можно разделить на две основных группы — термическое и механическое, по способу воздействия на металл. В первом случае материал плавится или сжигается и удаляется из зоны разреза потоком сжатого воздуха или иного газа. К таким видам резки принадлежат:

К механическим относятся:

  • гидроабразивная;
  • ленточнопильная;
  • круглопильная;
  • гильотинная.

Современные металлорежущие станки используют, как правило, только один из видов резки, поэтому обладают довольно узкой специализацией. Но выполняют свои задачи чрезвычайно эффективно, в чем, собственно, и состоит главное преимущество специализированного оборудования, причем не только металлорежущего, а вообще какого-либо назначения.

Виды станков

Одни из самых точных и быстрых — станки для резки металла плазмой. Следует отметить, что плазменная резка в наше время возможна не только в стационарных, но также в полевых и бытовых условиях. Предназначены аппараты и станки для точного раскроя листового металла.

Рабочий инструмент станка — струя раскаленного до температуры 30 000 0 С ионизированного в вольтовой дуге газа, который выдувается под давлением со скоростью в 1200-1500 м/с. Рабочим газом может служить обыкновенный воздух, кислород, аргон, водород или водяной пар, в зависимости от вида разрезаемого металла.

Промышленные станки могут резать сталь и все цветные металлы толщиной до 200 мм. Они представляют собой просторные столы, на которые устанавливаются листы металла площадью в несколько квадратных метров. Плазморез на специальном кронштейне перемещается над листом по трем осям и вырезает детали любой сложности линий. Управление, как правило, осуществляется при помощи ЧПУ.

Ручной инструмент для резки металла не больше инверторного сварочного аппарата, если не считать веса баллона или компрессора. Он может резать сталь и цветные металлы толщиной до 12-20 мм. Правда точность обработки несколько ниже, чем у стационарных станков с ЧПУ, но неизмеримо выше, чем при механической или газоплазменной резке. Особенно хорошо удается на нем художественная резка металла при различных работах по декорированию.

Преимущество этих видов резки (плазменного и лазерного) в очень низком термическом воздействии на зону вблизи линии реза — она не успевает прогреться до точки начала структурных изменений в металле. Кромки получаются очень ровными — не требуется дополнительной механической обработки.

Такой же точностью отличается и станки для резки металла, в основе которого лежит гидроабразивная резка — воздействие на металл струей воды, смешанной с абразивом мельчайшего помола. Металл разрушается в очень тонкой зоне без нагрева. Это позволяет обрабатывать очень тонкие листы без деформации кромок среза. Гидроабразивная резка — один из наиболее экологически безопасных способов раскроя металла.

Оборудование для трех названных видов резки представляет собой сложные энергозатратных машины, требующие электротока большой мощности, компрессорного оборудования и сложных механизмов подачи. На бытовом и полупрофессиональном уровне, при изготовлении различных деталей непосредственно на строительных объектах или при монтажно-демонтажных работах их не применить, они предназначены для изготовления сложных крупносерийных деталей. Исключение составляет только ручной плазморез, но его возможности ограничены.

Ручная термическая резка

  • баллоны с кислородом и пропаном (ацетиленом или иным газом);
  • резиновые газопроводные шланги;
  • резак.

Работа построена на воспламенении металла в атмосфере кислорода. Металл разогревается в языке пламени из горелки до определенной температуры и сгорает в струе кислорода, выдуваемого из резака под давлением. Таким образом производится резка труб, листа, швеллера или иного проката. Преимущество — высокая скорость резки. Недостатки — низкая точность, термическое повреждение кромок, небезопасные испарения металлов, особенно цветных и сложных сплавов.

Такими же особенностями характеризуется и резка сваркой, только в роли инструмента выступает покрытый электрод. Резать можно металл любой конфигурации и толщиной до 1,5-2,5 см. Но этот способ нельзя считать основным, хотя для инверторов и выпускаются специальные электроды для резки. Слишком большое токи нужны при этом, что вызывает не только избыточные нагрузки на аппарат, но и повышенный расход электродов и электроэнергии. Но для различных поделок своими руками вполне возможно использовать и сварку, если нет болгарки или плазмореза.

Читайте также:  Как проводится обучение по электробезопасности

Механическая резка

Рубка металла и резка производится также на ножницах гильотинного типа, которые приводятся в движение гидравликой, пневматикой, электричеством или руками. Они работают по принципу параллельного движения двух режущих кромок, зазор между которыми минимальный. Сдавливая лист металла с обеих сторон, острые кромки прорезают его и образуют ровную линию реза с минимальной деформаций кромок.

Отрезной инструмент по металлу для труб и профиля чаще всего использует пилы для металла — дисковые или ленточные. Пила по металлу ленточная изготавливается из пружинной стали, а зубья на ней покрываются особо прочным сплавом. Как правило, отрезные ленточные станки могут работать со всеми видами металла, включая твердые сплавы. Но размеры обрабатываемых заготовок ограничиваются габаритами рабочего стола. Но пила по металлу консольная или портальная, где движется не заготовка, а сам пильный узел, могут обрабатывать довольно крупные заготовки.

Для работы своими руками наиболее удобны болгарка и отрезной станок на базе дисковой пилы (отрезного круга). Круг сделан из специального материала, который вызывает большую силу трения при вращении на поверхности металла, в результате чего возникает огромная температура, которая попросту прожигает металл, а раскаленные остатки удаляются самим кругом при вращении.

Резка и рубка профлиста производится элекроножницами со специальной насадкой — механической гильотиной, которую легко сделать своими руками. Либо используются роликовые ножи. Резать болгаркой профлист нельзя. Резка металлочерепицы тоже требует специального инструмента, она сделана из того же профлиста, только с другой формой гофрирования.

А вот для алюминия используется специальный станок для резки алюминиевого профиля именно с отрезным кругом. Он представляет собой уменьшенный вариант стационарного отрезного станка для стали. Назначение его — заготовка профилей для различных каркасных конструкций или оконных и дверных рам. Резать алюминий на нем можно как перпендикулярно стенке, так и под углом.

Разнообразие инструментов для резки металла не позволяет охватить все разновидности в одном обзоре. Более подробно вы сможете прочитать в более специализированных статьях на нашем сайте, посвященных конкретным моделям и видам оборудования. Если у вас есть собственный опыт по работе с металлом или вы знаете, как сделать качественный инструмент своими руками — ждем ваших писем и статей.

Оборудование для резки металла

Обработка металлов резанием — это один из главных вариантов создания деталей. При помощи резания производится обработка детали разной формы — от обычного валика до сложных корпусов, различных размеров — от деталей, которые можно рассмотреть лишь под микроскопом, до гребных судовых валов до 30 метров в длину.

Виды резания отличаются по типу применяемого в процессе обработке металлорежущего инструмента. Процесс, где применяются резцы, зовется строганием и точением; сверла используются при сверлении, фрезы в момент фрезерования, абразивный инструмент для шлифования (отметим, что в металлообработке полирование – вид шлифования)

Оборудование для нарезки металла располагается в группе металлообрабатывающего оборудования и необходимо для фигурной и прямолинейной резки листового металла, заготовок из металла. По разновидности операций можно его условно поделить на оборудование, что необходимо для самого простого разрезания, а также на, что применяется для раскроя металла (листового). А, в общем, за счет разнообразию видов, материалов заготовок, за счет разницы конечных целей, производительности, разновидностей инструментов для резки металла довольно много, именно по этой причине его выбор ведется, исходя из функциональной составляющей.

Ленточнопильные станки для резки металла

Ленточнопильные станки используются достаточно широко. Такое оборудование характеризуется универсальностью, потому что подобные станки режут все разновидности металлов, трубы, листовой металл, поковку, профиль и так далее. При этом делают это с огромной производительностью. Принцип работы ленточнопильных станков довольно прост. Резание ведется режущим инструментом, в виде которого выступает биметаллическая ленточная пила; усилие, которое необходимо для прорезания, обеспечивается весом пильной рамы или дополнительно за счет специального привода. В место резания заготовка передается благодаря рабочему подающему столу. Еще одним популярным видом оборудования для резки металла является гидравлические пресс ножницы.

Конкретная ленточная пила выбирается зависимо от конструкционных показателей и материала заготовки. Ленточнопильные станки бывают автоматами, ручными и полуавтоматами. Ручные станки, применяемые для мелкосерийного производства, самые трудоемкие; автоматы — часть оснащения серийных производств; полуавтоматам отводится промежуточное место – процесс резания идет на автомате, но подобный станок требует ручную подачу заготовки на рабочий стол.

Гильотинные ножницы для резки металла

Гильотинные ножницы характеризуются эффективностью и простотой решения односоставных задач в процессе резки металла. В общем, разрезание идет за счет спецнаклонного ножа, разрез выходит прямолинейным – но может быть с косым срезом, с условием наклона рабочего стола на некоторый угол. Зависимо от происхождения потраченной на рабочий период силы, гильотины разделены на ручные (механические), электромеханические и пневматические. Гильотинные ножницы и гильотины широко применяются в мелкосерийном производстве, подходят для маленьких фирм, при том, что для больших компаний они не подойдут по данным производительности.

Лазерная резка металла

Лазерная резка — высокотехнологичный процесс, который требует дорогого лазерного оборудования. Большим плюсом этого варианта считается максимально большая точность реза. При помощи лазерного оборудования можно делать фигурные разрезы с любой степенью точности, детализации. Это термический вид резки, установка собой представляет комплексный аппарат, который в себя включает рабочий лазер, стол для раскройки, системы управления – персонального компьютера. Управление лазером – абсолютно автоматическое. Для лазерной резки почти нет ограничений по габаритами и виду металлических заготовок, технология дает возможность разрезать самые маленькие детали; настройка лазера для каждого отдельного сплава идет индивидуально.

Плазменная резка металла

Плазменная резка тоже находится в списке высокотехнологичных видов резки, потому что в ее основе находится способность плазмы (ионизированного газа) нагреваться до больших температур, после этого рабочий инструмент плазменной линии может разрезать абсолютно любые виды металлов – даже титан, высоколегированную и углеродистую сталь. Подобное оборудование в основном применяют для фигурного разрезания листовой стали, намного реже для заготовок огромной толщины, потому что в период обработки металла плазмой края реза сильно оплавляются. Это на точность и качество реза не влияет при резке листового металла, но не сильно подходит для крупных заготовок. С большим вниманием в работе с плазменной резкой надо относится к выбору и интеграции в работу спецпрограммного обеспечения.

Водоструйная и гидроабразивная резка металла


Водоструйная резка, использующаяся не так уж и часто, в сравнении с иными видами, производится при помощи тонкой водной струи (до пол-миллиметра), которая подается под сверхбольшим давлением, преодолеваемом границу прочности металла. Может применяться и чистая вода, и вода с добавлением абразива – в таком случае имеется ввиду, гидроабразивная резка. Основное достоинство водоструйной резки — отсутствие температурного воздействия, что говорит про отсутствие результата срезового оплавления. Но в то же самое время оборудование для водоструйной резки сильно отличается ненадежностью в работе с металлами; наиболее часто применяют для резки камня.

Также стоит отметить, что помимо резки, металлообработка в себя включает такие операции, как сверление, формовка, сварка, цинкование металла, гибка, покраска и так далее. Каждая из таких операций предполагает качественное оснащение спецметаллообрабатывающим оборудованием.

Станки для резки металла

На машиностроительных и металлургических предприятиях широко применяются станки для резки металла, поскольку без них обработка этого материала просто невозможна.

Механические и автоматические машины позволяют отделять детали или их заготовки от листового, литого или сортового металла.

Если раньше этот процесс был достаточно трудоемким и выполнялся вручную, то в наше время инновационные технологии позволяют проводить разделение даже самых твердых сплавов в считанные минуты и с минимальным участием человека в процессе.

Станки для разного типа резки металла

Чтобы понять, насколько прогресс продвинулся вперед за годы существования металлообрабатывающей индустрии, рассмотрим наиболее современные агрегаты, выполняющие резку, и их принципы работы.

Разделяют такие типы резки металлов:

  • Рубка – отделение частей при помощи ударной силы;
  • Механическая – отделение посредством использования пил, резцов или ножниц;
  • Термическая – отделение при помощи обработки металла посредством нагрева.

Виды станков для резки металла

Механическая обработка практически не используется на предприятиях в наше время, поскольку она не позволяет резать металл довольно точно, все чаще используется термическая резка, поскольку ее точность позволяет создавать заготовки различных размеров и форм с минимальными погрешностями.

Рассмотрим наиболее распространенные станки для резки металла.

Гильотина

Станок, название которого созвучно с названием приспособления для наиболее гуманной казни, осуществляет разделение металла посредством использования механических средств, специальных ножниц и ножей по металлу.

Читайте также:  Как выполняются грузоперевозки из Беларуси в Украину?

К преимуществам данного метода обработки можно отнести: идеально ровные края готовых заготовок, отсутствие сколов и зазубрин, а также отсутствие кривизны среза, поскольку гильотина делает его одновременно по всей ширине листа.

Недостатки: зависимость точности полос от квалификации оператора, ограниченный набор типов металла, с которым можно работать, невозможность выполнения фигурной резки.

Такие станки чаще всего применяются на стадии заготовительных работ.

Лазерный станок

Принцип работы заключается в том, что лазерный резонатор создает луч с волной, которая имеет определенную длину, он плавит металл локализировано на определенном участке.

Такой метод позволяет разрезать любые металлы и сплавы, однако, работа с нержавеющей сталью, алюминием и алюминиевыми сплавами весьма ограничена из-за отражающих свойств этих материалов.

Такой метод обработки позволяет совершать раскрой любой сложности, после которого края остаются идеально ровными, на них нет наплывов и других побочных частей, потому готовые детали не требуют дополнительной обработки.

Плазменный станок

Станки для резки металла, работающие с применением плазмотрона, используются для раскройки токопроводных материалов.

Сжатая режущая дуга, которая создается плазмотроном, воздействует на металл, и обеспечивает его качественное разделение.

Такие агрегаты широко используются в машиностроении, судостроении и других отраслях, поскольку они помогают осуществлять раскройку быстро, качественно и экономично.

Газокислородные станки

Данные агрегаты локализовано нагревают металл до температуры свыше 1000°С, в таком состоянии он сгорает в технически чистом кислороде, тонкая струя которого подается на заранее подготовленные участки полотна.

Направленная струя кислорода одновременно производит сжигание металла в месте разреза и выдувание продуктов сгорания, что обеспечивает чистые и ровные швы готовых изделий или деталей.

Этот метод раскройки является одним из самых древних, он преимущественно используется для обработки металла большой толщины.

Гидроабразивные станки

Обработка металлов проводится посредством воздействия на срезы струи воды, сжатой под давлением в 5000 атмосфер, в которую добавляется абразивный материал, а именно, кварцевый песок. Металлические детали при такой раскройке разрушаются на молекулярном уровне, потому данный вид резки используется для получения срезов с минимальными погрешностями.

При этом физико-механические свойства металлов остаются неизменными, исключается деформация швов, их оплавление и запаивание. Данный вид обработки доступен для материалов толщиной до 300 мм.

Инновационные станки в сфере резки металла

Станки для резки металла постоянно совершенствуются, инновационные технологии позволяют делать процесс раскройки максимально экономичным, точным, быстрым и качественным.

Ученые изобретают новые методы обработки материалов с разными качественными характеристиками, что позволяет получать срезы с минимальными погрешностями даже при высокой толщине металла.

Новейшие разработки делают оборудование более доступным, потому оно появляется на небольших предприятиях, что дает возможность значительно повышать качество изготавливаемых продуктов.

Новинки станков для резки металла на выставке

Специализированная выставка «Металлообработка» пройдет в ЦВК «Экспоцентр». В ходе мероприятия владельцы машиностроительных и металлообрабатывающих предприятий смогут узнать, какие станки для резки металла сейчас изготавливают лучшие зарубежные и отечественные компании, какими преимуществами обладают эти агрегаты, и как они позволяют повысить производительность заводов.

Станки для резки и раскроя листового металла

Исполнение: портального или консольного типа

Тип привода: ШВП

Y: 500 – 12 000 мм

Усиленная жесткая рама

Независимая конструкция ванны

  • Режущие головы: 3-х осевая, 3+1 с компенсацией конусности, 2D-3D 5-ти осевая с компенсацией конусности
  • Тип привода: шестерня / рейка

    Ось Х: 1250 – 3000 мм

    Ось Y: 1250 – 12 000 мм

    • Высокое качество по доступной цене
    • Большой выбор моделей и опций, позволяющие подобрать установку полностью соответствующую требованиям заказчика
    • Круглосуточная техническая поддержка

    Исполнение: портального типа

    Тип привода: ШВП

    Х: 500 – 10 000 мм

    • Чрезвычайно высокая механическая точность приводов и ШВП пр-ва BOSCH GmbH
    • Независимый портал
    • Двойная защита направляющих
    • Станина изготовлена из двутавров высотой 500 мм
    • Прецизионные планетарные редукторы Wittenstein GmbH
    • Насос высокого давления KMT Streamline SLV-V S-50
    • Режущая головка ACTIVE IDE II™

    Тип привода: шестерня / рейка

    Ось Х: 1250 – 4000 мм

    Ось Y: 1250 – 20 000 мм

    • Высокотехнологичные и прецизионные установки от мирового производителя. Сделано в Германии
    • Все комплектующие только от европейских поставщиков.
    • TrueHole и 3D технологии для вополнения самых сложных задач.
    • Специально разработаны для промышленного применения.

    Толщина разрезаемого металла: 6 – 30 мм

    Длина реза: 2500 – 10 100 мм

    Тип привода: гидравлический, прямого действия

    Вес: 5300 – 78 000 кг

    • Гильотинные ножницы с ЧПУ по лучшей цене.
    • Контроллер Delem DAC 360 (Недерланды).
    • Автоматический контроль наклона вехнего ножа.
    • Автоматический контроль зазора между ножами.
    • Пневматическая поддержка листа.

    Толщина разрезаемого металла: 4 – 30 мм

    Длина реза: 2500 – 4100 мм

    Тип привода: гидравлический, качающаяся балка

    Вес: 5200 – 15 600 кг

    • Идеальное решение для серийного производства.
    • Контроллер ESTUN E21 (40 программ по 25 резов в каждой).
    • Перемещение заднего упора посредством ШВП.
    • Быстрая регулировка зазора между ножами.

    Рабочее поле: 1300 x 2500 мм

    Мощность излучателя: 260 Вт

    Толщина разрезаемого металла: 2 – 3 мм

    Длина реза: 1360 – 3060 мм

    Скорость рубки: 35 рез./мин

    Тип привода ножа: редуктор

    Вес: 1250 – 2200 кг

    • Идеальное решение для резки тонколистового металла.
    • Контроллер ELGO P20 (Германия).
    • Скорость до 40 резов в минуту.

    Перемещение по осям X / Y / Z:

    3025 / 1525 / 100 мм

    Скорость перемещений портальной системы: 80 м/мин

    Мощность резонатора: 1000 – 2000 Вт

    Перемещение по осям X / Y / Z:

    2000 – 3000 / 1500 / 150 мм

    Скорость перемещений портальной системы: 70 м/мин

    Мощность резонатора: 700 – 2000 Вт

    Вес: 3300 – 4300 кг

    • Эффективное решение для серийного производства.
    • Скорость свободных перемещений по осям до 120 м/мин
    • Применение линейных приводов обеспечивает непревзойденную динамику.

    Перемещение по осям X / Y / Z:

    3000 / 1500 / 150 мм

    Скорость перемещений портальной системы: 80 м/мин

    Мощность резонатора: 700 – 2000 Вт

    • Эффективное решение для малого среднего бизнеса
    • Скорость свободных перемещений по осям до 80 м/мин
    • Портальная координатная система обеспечивает жесткость конструкции.

    Толщина разрезаемого металла: 2 – 5 мм

    Длина реза: 1050 – 3100 мм

    Скорость рубки: 41 рез./мин

    Тип привода ножа: редуктор

    Раскрой листового металла требует внимания и особой аккуратности. Оптимальное по качеству выполнение операции возможно только с применением соответствующего профессионального оборудования – гильотинных ножниц, станков для гидроабразивной резки, плазменной или лазерной резки. Модели подбираются в зависимости от свойств металлического сплава, толщины листа и сложности резания, а так же при необходимости есть возможность производить не стандартные модели.

    Особенности применения

    Наиболее распространенные варианты оборудования для резки металла – электромеханическая или гидравлическая гильотинные установки. Их выгодные преимущества – безотказность и надежность в работе. При этом модели демонстрируют различную производительность: гидравлический станок мощнее, быстрее справляясь с обработкой значительного объема заготовок.

    В свою очередь, электромеханические модели уступают гидравлике по рабочим характеристикам, поэтому оптимальным вариантом их применения можно назвать небольшие цеха и мастерские, где объем выпускаемой продукции относительно невелик. В любом случае, современное оборудование для резки металла гарантирует получение продукции с минимальной себестоимостью.

    Чтобы поверхность разрезанного металла получилась максимально гладкой и готовой к применению без дополнительной обработки, используют метод гидроабразивной резки. Он подразумевает подачу воды с абразивными материалами на высокой скорости под давлением. За счет воздействия водной струи получается аккуратный и ровный срез листа, а само производство соответствует требованиям экологических стандартов и дает незначительное количество отходов. Благодаря современным технологиям гидроабразивная резка может выполняться дистанционно без обязательного постоянного присутствия специалистов, так же возможны варианты обработки заготовок под углами с применением 3D обработки сферических поверхностей.

    В числе передовых методов резки металла – плазменный раскрой. В основу его действия лежит воздействие на металлический лист плазменного луча на скорости до 1500м/сек, температура которого достигает 30000 градусов. Толщина листа и тип сплава не имеют в данном случае принципиального значения – плазменный луч справляется с заготовками толщиной до 100мм, обеспечивая быструю и точную резку. При необходимости работать с более толстыми материалами применяется использование газового резака на отдельном суппорте, так и на совмещенном. Также все большую популярность приобретает лазерный раскрой. С его помощью можно выполнять резку любой сложности с высокой скоростью, при очень большом КПД резки, что позволяет значительно экономить на энергозатратах.

    Сравнительно высокую стоимость оборудования компенсирует производительность и отличное качество готовых изделий. Лазерный станок для резки эффективен там, где другое оборудование оказывается бесполезным или не может гарантировать качественное выполнение операции, например при работе с цветными металлами.

    Купить станок для лазерной резки листового металла по приемлемой цене

    В каталоге компании Ассоциация КАМИ представлен широкий ассортимент станков для резки и гибки листового металла. Все оборудование реализуется на условиях приемлемого уровня цен и продолжительной гарантии качества от производителя. Наши специалисты готовы ответить на все интересующие вопросы, а также – выполнить проектировочные расчеты и подобрать оборудование для имеющейся технологической линии с учетом поставленных задач.

    Читайте также:  Неисправности и ремонт гидравлических тележек

    Оборудование для газовой резки – как разрезают металл?

    Устройства для газовой резки представляют собой класс оборудования, обеспечивающего выполнение всего спектра задач по обработке металлов способом разделительного резания. Выпускаются они различных конструкций и назначения.

    1 Принцип работы оборудования для газопламенной резки

    Процесс газовой резки протекает за счет сгорания металла в подаваемой под высоким давлением струе чистого технического кислорода. Для перехода в этот рабочий режим материал предварительно разогревают до температуры, при которой обрабатываемый сплав воспламеняется в кислороде на линии реза без посторонних источников горения. На основании вышеизложенного можно сделать вывод, что процесс кислородного раскроя состоит из двух этапов. Сначала металл разогревают пламенем смеси, полученной из горючего газа и технического кислорода. В качестве топлива используют ацетилен либо его заменители.

    Во время второй стадии осуществляется собственно резка материала струей кислорода. При этом металл сгорает, а образовавшиеся продукты горения в виде оксидов выдуваются из рабочей зоны. Для обеспечения этих и переходных режимов кислородного раскроя предназначено оборудование для газовой резки металлов, конструкция которого предусматривает не только устойчивость, стабильность и качество процесса резания, но и его безопасность.

    Основным узлом и одновременно рабочим инструментом устройств для газового (кислородного) разрезания металлов является резак. Не стоит его путать с сварочной горелкой, которая предназначена только для сварки и имеет отличную от резака конструкцию, но подсоединяется к такому же комплекту оборудования, обеспечивающему ее работу.

    Резаки обеспечивают точное дозирование и смешивание газа или горючих паров жидкого топлива с кислородом, последующее получение на основе образованной смеси подогревающего пламени, а также раздельную от предназначенной для смешивания подачу к разрезаемому материалу струи кислорода.

    2 Конструкция газовых резаков для раскроя металлов и их классификация

    Самыми распространенными в настоящее время являются инжекторные универсальные резаки, обеспечивающие разрезание изделий из различных сплавов стали, толщина которых составляет 3–300 мм. В этом инструменте конструктивно объединены режущая и подогревающая части. Последняя аналогична устройству газовой сварочной горелки, состоит из вентилей подачи кислорода и газа, инжекторной и смесительной камеры, подающей трубки, наружного мундштука. Режущая часть включает дополнительную трубку, обеспечивающую подачу к металлу режущего кислорода, вентиля регулировки подачи, внутреннего мундштука.

    Кислород и ацетилен подаются в резак через отдельные ниппели. При этом кислород расходится от ниппеля в двух направлениях:

    1. Часть его (как и в обыкновенной сварочной горелке) поступает в инжектор, а потом в смесительную камеру, в которой образуется смесь ацетилена, подводимого через свой ниппель, и кислорода.
    2. Другая часть по отдельной трубке подается к центральному отверстию мундштука, проходя через которое создает режущую струю кислорода.

    Горючая смесь газов из камеры для смешивания по трубке поступает в мундштук, проходит через кольцевое внешнее отверстие, образуя на выходе нагревающее пламя. Регулировка подачи газов в мундштук осуществляется соответствующими вентилями.

    Все резаки по сфере применения подразделяют на инструмент, рассчитанный для:

    • ручного раскроя;
    • машинной обработки на станках и машинах для резки.

    По принципу смешения кислорода и газа делят на следующие типы:

    По назначению и конструктивным особенностям различают резаки:

    По роду используемого для работы горючего газа классифицируют на:

    • резак для ацетилена;
    • для пропана, бутана или их смеси;
    • для природного газа;
    • универсальные;
    • керосинорезы – только для ручной резки, снабжены испарителем для получения горючих паров подаваемого бензина, керосина либо их смеси.

    По способу и виду резания классифицируют:

    • для поверхностной резки;
    • разделительной;
    • копьевой;
    • кислородно-флюсовой.

    3 Основное и вспомогательное оборудование для газопламенной резки

    Помимо резака в состав оборудования для резки газом входят следующие устройства, элементы:

    • ацетиленовые генераторы;
    • баллоны для технического кислорода и газа;
    • редуктора для регулировки подачи газов;
    • рукава – шланги высокого давления;
    • предохранительные затворы;
    • пылевые фильтры, встраиваемые в редуктор или монтируемые на него;
    • запорные клапаны, которыми могут быть оснащены редукторы;
    • устройства регулировки давления;
    • клапан для регулирования расхода – может быть частью оснащения редуктора;
    • манометры давления – устанавливаются на редукторах для контроля за величиной давления газа.

    Ацетиленовый генератор – это аппарат, в котором благодаря разложению водной смеси карбида кальция образуется ацетилен. Их классифицируют по:

    • способу применения:
      • передвижные;
      • стационарные;
    • производительности;
    • давлению производимого ацетилена:
      • низкого давления;
      • среднего;
      • высокого.

    Для применения в работе, транспортировки, хранения газов (сжатых, растворенных, сжиженных), находящихся под требуемым давлением, используют стальные баллоны объемом 0,4–55 дм 3 . Емкости вместительностью 40 дм 3 получили наибольшее распространение. Конструктивно они выполнены в виде стальных продолговатых цилиндрических сосудов с горловиной, имеющей конусное отверстие с нарезанной резьбой, куда вкручивается запорный вентиль. На кислородные и под горючие газы емкости устанавливают вентили разной конструкции. Каждому газу, которым заполняют баллон, соответствует отдельный условный цвет сосуда и надписи газа на нем. Так как запитывание постов газовой резки от генераторов связано с целым рядом неудобств, то широкое распространение при работе с ацетиленом получило питание от ацетиле­новых баллонов.

    Редуктор – это устройство, предназначенное для регулируемого понижения величины давления кислорода и газа, подаваемых по магистрали либо находящихся в стальном баллоне, до его рабочего значения, а также автоматического поддержания такого давления постоянным. Рукава предназначены для подводки кислорода и газа к резаку от рамп, баллонов. Их производят из вулканизированной резины, армированной тканевыми прокладками, классами по допустимому давлению и с окраской в соответствии транспортируемым газам. Они должны обладать гибкостью, прочностью, не стеснять движений рабочего и не затруднять работу механизмов машин и станков для резки.

    Предохранительные затворы – специальное оборудование, которое в случае обратных ударов режущего пламени из резака или сварочной горелки предохраняет газопроводы, ацетиленовые генераторы от попадания внутрь них взрывной волны. Затворы монтируют в подводящие рукава между непосредственно ацетиленовым генератором либо ацетиленопроводом (при использовании многопостового питания от генератора стационарного исполнения) и резаком или горелкой. Они бывают сухие или жидкие.

    Машинная газовая резка металлов, оборудование которой предназначено для стационарной работы, предполагает обязательное использование дополнительных устройств, механизмов, элементов:

    • газоразборных и рабочих постов;
    • раскроечный стол;
    • систему удаления (уборки) шлаков и обрезей;
    • механизм перемещения разрезаемого изделия;
    • систему вентиляции;
    • и других.

    4 Машины и станки для газовой резки металлов – классификация и конструкция

    На мощных металлобрабатывающих заводах, заготовительном и крупном серийном производстве, а также в случаях, когда есть необходимость и возможность повысить качество реза, производительность и сократить тяжелый ручной труд, применяют машинную резку. Для этого используют различное стационарное и переносное оборудование.

    Все машины газовой резки (стационарные или переносные) состоят из нижеприведенных основных частей:

    • несущей;
    • резака (от одного до нескольких);
    • ведущего (приводного) механизма;
    • системы и пульта управления.

    Разнообразные переносные машины выпускают в виде небольших самоходных тележек. Их перемещение осуществляется с помощью пружинного механизма, газовой турбинки или электродвигателя. Чтобы задействовать мобильную машину, ее устанавливают непосредственно на разрезаемые трубу или лист, а затем направляют по гибкому копиру, разметке, направляющим, либо циркульному устройству.

    У стационарных станков основным узлом, обеспечивающем автоматизацию процесса резания, является система точного копирования. Для эффективности ее работы на станках применяют принципы электромагнитного, дистанционно-масштабного, фотоэлектронного, программного, механического копирования.

    Стационарные станки газовой резки по конструктивному исполнению выпускают следующих типов:

    • портальные (П) – располагаются на стойках непосредственно над деталью, количество резаков 1–12;
    • портально-консольные (Пк) – устанавливаются на консоли, которая закреплена на стойке и находится над разрезаемой деталью, количество резаков 1–4;
    • шарнирные (Ш) – на шарнирных рамах, предназначены только для вертикальной резки, количество резаков 1–3.

    По способу резки станки делят на:

    • Кф – кислородно-флюсовые;
    • К – кислородные;
    • Гл – газолазерные;
    • Пл – плазменно-дуговые.

    По способу движения либо системе управления контуром перемещения инструмента различают станки:

    • Л – линейные, выполняющие прямолинейную резку;
    • М – магнитные, предназначенные для фигурного резания по стальному копиру;
    • Ф – фотокопировальные, осуществляющие фигурную резку по чертежу посредством фотоэлектронного копирования и микропроцессорного управления;
    • Ц – цифровые программные станки (с ЧПУ), предназначенные для фигурного резания.

    По технологическому назначению выделяют стационарные машины для:

    • работ по раскройке – Р;
    • фигурной и прямолинейной вырезки деталей (универсальные) – У;
    • фигурного вырезания малогабаритных деталей – М;
    • точной фигурной и прямолинейной вырезки деталей – Т.

    Переносные машины по способу движения либо системе управления контуром перемещения инструмента делят на следующие типы:

    • Р – работают по разметке;
    • Г – по гибкому копиру;
    • Н – по направляющим;
    • Ц – по циркулю.

    По способу резки переносные машины бывают:

    • К – кислородные;
    • Пл – плазменно-дуговые.

    Основным, чаще всего используемым рабочим инструментом машин и станков для газовой резки является машинный кислородный резак. Наиболее востребованы следующие их типы: инжекторные, внутрисоплового смешения, равного давления.


    Ссылка на основную публикацию