Какое оборудование используется для лазерной резки металла

Как выбрать лазерный станок для резки металла?

Лазерные металлорежущие станки (резаки по металлу) по праву занимают одно из ведущих мест среди инновационного оборудования, используемого в различных отраслях народного хозяйства: металлургии, машиностроении, мебельном производстве и других. Все потому, что с их помощью можно получить детали самой сложной конфигурации с высокой степенью точности без необходимости дальнейшей обработки по контуру. При этом с учетом минимальной толщины реза и рационального раскроя листа можно добиться безотходного производства.

К достоинствам такого процесса можно также отнести:

  • высокую производительность;
  • наличие автоматизированной системы управления;
  • снижение себестоимости продукции

Критерии выбора лазерных металлорежущих станков

Многие руководители рано или поздно задумываются об обеспечении своих предприятий и компаний такого рода высокотехнологичными агрегатными механизмами. Ведь иметь на производстве хотя бы один лазерный станок для резки металла — это отказаться от устаревшего и малоэффективного оборудования и при минимуме энергозатрат обеспечить необходимым объемом деталей и заготовок участок сборки. Но поскольку существует несколько видов такой техники, да еще по высокой стоимости, к выбору модели для каждого определенного случая следует подходить индивидуально. Попробуем разобраться, на что обратить внимание, выбирая лазерный металлорежущий станок для конкретного производства.

Особенности работы лазерного резака

Для начала разберемся с конструкцией лазерного станка и с особенностями его работы. Лазерный резчик, тот же резак по металлу, состоит из следующих узлов:

  • излучателя, который генерирует узконаправленный импульс или поток фотонов;
  • системы перемещения газа, предназначенного для охлаждения излучателя и выдувания расплавленного металла из рабочей зоны;
  • привода, используемого для перемещения излучателя над поверхностью резания;
  • координатного стола, на который укладывается лист металла либо обрабатываемая заготовка;
  • автоматизированной системы управления (АСУ) либо ЧПУ.

Технология лазерной резки заключается в испарении либо выдувании при помощи потока газовой смеси тонкого слоя металла, расплавленного под воздействием мощных излучателей (лазеров). Такой способ обработки гарантирует получение высокого качества среза как всех
видов листовых сталей, так и цветных металлов и сплавов.

Разновидности лазеров: сравнение газовых и волоконных

Определимся с разновидностями лазеров, поскольку принцип работы лазерных установок заключается в фокусировке луча, обеспечивающего высокую концентрацию энергии на поверхности материала. Диаметр этого луча составляет всего несколько десятков миллиметра, что обеспечивает малую толщину реза. Процесс расплавления и изменения структуры металла происходит в случае достижения мощности луча до определенных значений.

Существуют следующие типы лазеров:

  • газовые, в которых роль активной среды играет смесь углекислого газа, азота и гелия;
  • волоконные, использующие в качестве активной среды оптические волокна;
  • твердотельные, где место активной среды занимают кристаллы и особые виды стекла.
  • диодные.

Рассмотрим основные два, занимающие верхние строчки в списке, и проведем их сравнительный анализ. При этом обратим внимание на три важных момента, которые следует учитывать при выборе лазерного станка:

  1. Эффективность резки какого-либо материала зависит от длины волны излучения. Так, волоконные лазеры с коротковолновым излучением показывают высокие показатели качества в случае с резкой тонколистового металла толщиной до 3 мм. Газовые лазеры, у которых волна излучения длиннее, демонстрируют отличные результаты при резке листов металла большой толщины.
  2. Волоконные лазеры имеют более высокую стоимость установки в сравнении с газовыми аналогами.
  3. Оборудование, оснащенное волоконными лазерами, отличается небольшими габаритами и продолжительным сроком службы в 100 тыс. часов, обусловленным качеством оптоволокна и отсутствием перегрева.
  4. Пятно, излучаемое световым лучом волоконного лазера, отличается небольшими размерами при хорошей глубине резкости по сравнению с газовым лазером.
  5. При обработке металлов при помощи волоконных лазеров можно добиться получения более точных квалитетов

Рабочее поле: на что обратить внимание

При выборе лазерного металлорежущего станка также необходимо определиться и с размерами рабочего поля координатного стола. В случае с необходимостью выполнения раскроя материала, следует остановить выбор на модели с большим столом. Если же нужно воплотить идеи, связанные с декоративно-прикладным искусством, можно приобрести лазерный резак по металлу с габаритами поменьше.

Покупая лазерное металлорежущее оборудование, следует знать следующее: если мощность лазера можно увеличить, то стол поменять нельзя — он меняется вместе со станком.

Оборудование, используемое для управления лазерным резаком

Для управления лазерным резаком по металлу, как правило, используется компьютеризованная система управления АСУ либо ЧПУ. С ее помощью производится
контроль и управление параметрами лазера, передача команд на исполнительные модули координатного стола и системы перемещения и излучения газа.

Вывод

В последнее время металлообрабатывающая индустрия предлагает вместе с лазерным оборудованием множество видов металлообрабатывающих агрегатов, позволяющих проводить разделение даже самых твердых сплавов в считанные минуты и с минимальным участием человека в процессе.

Это:

  1. Гильотина, осуществляющая резку металлических листов на полосы при помощи специальных ножей по металлу.
  2. Плазменные станки, используемые для раскройки токопроводных материалов и работающие с применением плазмотронов.
  3. Газокислородные агрегаты, предназначенные для раскройки металла большой толщины путем его нагревания до температуры 1000 градусов и подачи тонкой струи кислорода на заранее подготовленные участки.
  4. Гидроабразивное оборудование, которое обеспечивает резку металла толщиной до 300 мм путем воздействия на срез струи воды, смешанной с абразивным материалом, под давлением 5 тыс. атмосфер.

Однако ни один металлорежущий агрегат не входит ни в какое сравнение с лазерным резаком по металлу, способным осуществлять раскрой любой сложности с получением идеально ровных краев без наплывов и заусенцев.

Лазерная резка: как она работает

Лазерную резку используют для раскроя листовых материалов, чаще всего – металлов. Одно из ее главных отличий – возможность изготовления деталей со сложным контуром.

Принципы работы лазерной резки

Использование этого метода основано на тепловом воздействии лазерного излучения на материалы. При этом разрезаемый металл нагревается сначала до температуры плавления, а потом до температуры кипения, при которой он начинает испаряться. Лазерная резка испарением требует высоких энергозатрат, поэтому ее используют для работы с тонкими металлами.

Относительно толстые листы разрезают при температуре плавления. Чтобы облегчить этот процесс, в зону резки подается газ: азот, гелий, аргон, кислород или воздух. Его задача – удалять из зоны резки расплавленный металл и продукты его сгорания, поддерживать горение металла и охлаждать прилегающие зоны. Наиболее эффективен для этого кислород. Он заметно увеличивает скорость и глубину резки.

Подробнее о процессе лазерной резки можно узнать из видео ниже:

Параметры резки разных металлов

Скорость резки зависит не только от мощности лазера и толщины металла, но и от его теплопроводности. Чем она выше, тем интенсивнее отводится тепло из зоны резки и тем более энергозатратным будет весь процесс. Так, если лазером мощностью 600 Вт можно легко разреза́ть черные металлы или титан, то алюминий или медь, обладающие высокой теплопроводностью, обрабатывать значительно сложнее. Средние параметры для работы с разными металлами выглядят следующим образом:

Малоуглеродистая стальИнструментальная стальНержавеющая

стальТитанТолщина, мм1,01,22,23,01,01,32,53,20,61,0Мощность лазера, Вт100400850400100400400400250600Скорость резания, м/мин1,64,61,81,70,944,61,271,150,21,5

Виды лазерной резки

Лазерные установки состоят из трех основных частей:

  1. Рабочей (активной) среды. Она является источником лазерного излучения.
  2. Источника энергии (системы накачки). Он создает условия, при которых начинается электромагнитное излучение.
  3. Оптического резонатора. Система зеркал, усиливающих лазерное излучение.

По типу рабочей среды лазеры для резки делят на три вида:

  1. Твердотельные. Их основным узлом является осветительная камера. В ней находятся источник энергии и твердое рабочее тело. Источником энергии служит мощная газоразрядная лампа-вспышка. В качестве рабочего тела используют стержень из неодимового стекла, рубина или алюмо-иттриевого граната, легированного неодимом или иттербием. По торцам стержня устанавливают два зеркала: отражающее и полупрозрачное. Лазерный луч, излучаемый рабочим телом, многократно отражается внутри него, усиливается в ходе отражений и выходит через полупрозрачное зеркало.

К твердотельному виду относятся и волоконные лазеры. В них излучение усиливается в стекловолокне, а источником энергии служит полупроводниковый лазер.

Так устроен твердотельный лазер

Для понимания механизма работы лазера можно рассмотреть установку с рабочим телом в виде стержня из граната, легированным неодимом. Ионы последнего и служат активными центрами. Поглощая излучение газоразрядной лампы, ионы переходят в возбужденное состояние, то есть у них появляется излишек энергии.

Ионы возвращаются в исходное состояние и отдают энергию в виде фотона – электромагнитного излучения или по-другому света. Фотон вызывает переход в обычное состояние других возбужденных ионов. В итоге процесс нарастает лавинообразно. Зеркала способствуют движению луча в определенном направлении. Многократно возвращая фотоны в рабочее тело при отражении, они способствуют образованию новых фотонов и усилению излучения. Его основные характеристики – малая расходимость луча и высокая концентрация энергии.

  1. Газовые. В них рабочим телом является углекислый газ или его смесь с азотом и гелием. Газ прокачивается насосом через газоразрядную трубку. Он возбуждается с помощью электрических разрядов. Для усиления излучения устанавливают отражающее и полупрозрачное зеркало. В зависимости от особенностей конструкции такие лазеры бывают с продольной и поперечной прокачкой, а также щелевые.

Так устроен газовый лазер с продольной прокачкой

  1. Газодинамические. Эти лазеры самые мощные. В них рабочим телом является углекислый газ, нагретый до 1 000–3 000 °К (726–2726 °С). Он возбуждается с помощью вспомогательного маломощного лазера. Газ со сверхзвуковой скоростью прокачивается через суженный посередине канал (сопло Лаваля), резко расширяется и охлаждается. В результате его атомы переходят из возбужденного в обычное состояние и газ становится источником излучения.

Схема работы газодинамического лазера

Преимущества и недостатки лазерной резки

Можно выделить следующие преимущества лазерной резки металлов:

  • Нет механического контакта с поверхностью разрезаемого металла. Это делает возможным работу с легкодеформируемыми или хрупкими материалами.
  • Можно разрезать металлы разной толщины. Сталь в пределах 0,2–30 мм, алюминиевые сплавы – 0,2–20 мм, медь и латунь – 0,2–15 мм.
  • Высокая скорость резки.
  • Возможность изготовления изделий с любой конфигурацией.
  • Чистые кромки разрезаемого металла и низкое количество отходов.
  • Высокая точность работы – до 0,1 мм.
  • Экономный расход листового металла за счет более плотной раскладки деталей на листе.

Недостатками лазерной резки считаются высокое энергопотребление, дорогое оборудование.

Назначение и критерии выбора лазерной резки

Лазерную резку используют для обработки не только металлов, но и резины, линолеума, фанеры, полипропилена, искусственного камня и даже стекла. Она востребована при изготовлении деталей для различных приборов, электротехнических устройств, сельскохозяйственных машин, судов и автомобилей. Такой способ раскроя материала используют для получения жетонов, трафаретов, указателей, табличек, декоративных элементов интерьера и многого другого.

Основной критерий выбора вида лазерной резки – тип обрабатываемого материала. Так, углекислотные лазеры подходят для резки, гравировки, сварки разных материалов – металла, резины, пластика, стекла.

Твердотельные волоконные установки оптимальны при раскрое латунных, медных, серебряных или алюминиевых листов, но не подходят для неметаллов.

Оборудование для лазерной резки металла – современная обработка материалов

Высокоточная, с идеальными краями и без последующей обработки, фигурная, скоростная резка металла – все это позволяет реализовать оборудование для лазерной резки металла.

1 Резка металла лазером – передовая технология металлообработки

Лазерная резка, так же как и плазменная или газовая, является немеханическим способом раскроя металла, основанном на термическом воздействии. Лазерный луч, испускаемый специальным оборудованием, направляется и концентрируется на заготовке, достигая размеров площади контакта всего в несколько микрон. При этом кристаллическая решетка разрезаемого материала разогревается до температуры плавления.

В то же время, площадь луча настолько мала, что вся заготовка во время обработки остается практически холодной, а линия реза отличается минимальной погрешностью в десятые доли миллиметра. В месте резки металл плавится и может одновременно выкипать (испаряться). Расстояние между поверхностью заготовки и рабочим органом оборудования, испускающим лазерный луч, должно быть не более нескольких сантиметров. Лазером можно выполнять точные, аккуратные разрезы металлических заготовок небольшой толщины.

Филигранность обработки настолько велика, что вышедшая из лазерной установки деталь обычно не нуждается в какой-либо завершающей обработке и может сразу использоваться или передаваться на последующий этап технологического процесса. Лазерным лучом можно не только резать металл, но и фрезеровать, делать впадины, углубления заданного размера и многое другое. Только внутреннюю резьбу выполнить невозможно. Аппарат лазерной резки применяют и для гравировки. Процесс не требует использования сложного оборудования, мощность лазера не должна быть большой.

2 Преимущества и недостатки резки металла лазером

Лазерная резка считается самой качественной и современной среди всех остальных вариантов раскроя металла. Этот новый способ позволяет выполнить разрез по заданным критериям. Лазером можно обрабатывать любые металлы, независимо от их теплопроводности.

Концентрация энергии, которую обеспечивает луч, настолько высока, что металл в месте резки плавится. При этом область термического воздействия настолько мала, что минимальна и деформация изготовленной детали. Благодаря этому лазерную резку возможно использовать в обработке нежестких металлов.

Преимущества резки металлов лазером:

  1. Заготовка не подвергается механическому воздействию – можно резать легкодеформируемые и хрупкие материалы.
  2. Возможность работы с твердыми сплавами.
  3. Высокая точность реза и идеально ровные края кромки, без заусениц, наплывов и иных дефектов.
  4. Отсутствие потребности в последующей обработке изготовленных деталей.
  5. Возможность вырезать детали любой формы, даже самой сложной.
  6. Легкость управления лазерным оборудованием – достаточно в какой-либо чертежной программе подготовить рисунок будущего изделия и перенести его в компьютер установки для резки.
  7. Высокая производительность (примерно в 10 раз быстрее, чем газовой горелкой).
  8. Высокоскоростная обработка тонколистового проката.
  9. Детали на листе металла можно разместить максимально компактно – высокая экономичность расхода материала.
  10. Экономическая эффективность при изготовлении малых партий деталей, для которых делать формы для прессования или литья нецелесообразно.

  1. Высокая стоимость оборудования.
  2. Низкая эффективность при работе со сплавами и металлами, обладающими высокими отражающими свойствами (к примеру, алюминий, нержавеющая сталь).
  3. Максимальная толщина металла 20 мм.

3 Как устроено оборудование для лазерной резки металла?

Оборудование для лазерной резки металла, как правило, состоит из ниже перечисленных основных узлов:

  • излучателя;
  • системы транспортировки и формирования излучения;
  • системы формирования газа и его транспортировки;
  • координатного устройства;
  • системы автоматизированного управления (САУ).

Излучатель генерирует лазерный пучок с требуемыми для резки, оптическими, мощностными и пространственно-временными характеристиками. Он состоит из:

  • системы накачки;
  • активного элемента;
  • резонатора;
  • устройства модуляции лазерного излучения (при необходимости).

В качестве излучателя в оборудовании для обработки металла используются газовые и твердотельные лазеры, функционирующие в непрерывном и импульсном режимах. Система транспортировки и формирования излучения передает, фокусирует и направляет пучок от излучателя на деталь, подвергаемую резке. Состав системы:

  • юстировочный лазер;
  • оптические объективы (трансформаторы);
  • оптический затвор;
  • устройство изменения плоскости поляризации;
  • поворотные зеркала;
  • система фокусировки;
  • система стабилизации фокальной плоскости и величины зазора до детали.

Система формирования газа и его транспортировки подготавливает состав требуемых параметров и подает его через сопло в зону реза. Координатное устройство обеспечивает относительное перемещение детали и лазерного луча в пространстве. Включает в себя привод, двигатели, исполнительные механизмы. САУ предназначена для управления и контроля параметрами лазера, формирования и передачи команд на предусмотренные исполнительные модули систем формирования и транспортировки излучения и газа, а также координатного устройства. САУ состоит из:

  • датчиков параметров функционирования лазера (давления, состава рабочей смеси, температуры и других);
  • датчиков рабочих параметров излучения (стабильности оси направленности, расходимости, мощности и других);
  • систем управления затвором и адаптивной оптикой;
  • системы управления работой координатного устройства.

4 Лазерные установки для резки металла – принцип действия

Твердотельные лазерные установки для резки металла конструктивно более просты и, в тоже время, менее мощные, чем газовые. Величина этой характеристики для них составляет в среднем 1–6 кВт. Сердце излучателя твердотельного лазера – стержень (активный элемент) из алюмоиттриевого граната, рубина или неодимового стекла. Стержень непрерывно подвергается накачке (возбуждению) световым потоком от специальных мощных ламп. Система отражателей фокусирует лазерное излучение, резонатор его усиливает, луч передается через систему призм к головке, где происходит его окончательное формирование и подача на заготовку. Управление всеми узлами оборудования происходит автоматически по заложенным в память станка программам.

В газовых лазерах активным элементом является углекислый газ, гелий или азот, закаченные в газоразрядную камеру. Возбуждение газа производится непрерывными электрическими импульсами высокой частоты. Такая конструкция позволяет при сравнительно небольших габаритах установки получать мощности 20 кВт и более, что необходимо для резки сверхпрочных сплавов.

Лазерная головка для резки металла, куда передается луч, обеспечивает его оптимальную стабильность при раскрое и резке, а также неизменность необходимого фокусного расстояния (даже при неровной поверхности металла). Заменой линзы головки можно менять толщину обрабатываемого материала (не на всех установках). Головка оснащена концентрическим соплом, через которое под давлением подается газ, выдувающий расплавленный материал из разреза и одновременно защищающий от продуктов обработки линзу. В области резки может быть предусмотрено дымоулавливание.

В случае обдува азотом луч расплавляет, а струя газа удаляет расплавленный металл из разреза. Азот используют, когда нежелательно окисление разрезаемого материала. Например, если подавать кислород при обработке нержавеющей стали, то ее сопротивляемость коррозии существенно понизится (для обработки нержавейки пригоден только чистейший азот). Резка алюминиевых деталей в кислороде сопровождается образованием неровных, с заусенцами срезов. При обработке в азоте материал только плавится, но не испаряется и не горит. Температура резки ниже, чем с кислородом, но и меньше скорость работы. Фокус луча обычно должен находиться у противоположной от источника излучения стороны листа.

При использовании кислорода температура резки выше, чем с другими газами. Как следствие, увеличивается скорость обработки и возможная толщина листа металла, который при некоторых условиях частично испаряется. Все это является следствием того, что кислород, попадая на поверхность раскаленного лазерным лучом металла, вступает с последним в реакцию окисления, которая сопровождается выделением тепла. Скорость резки тем выше, чем чище кислород. Для лазерной резки могут использоваться и другие газы – выбор зависит от вида и толщины металла, предполагаемой последующей обработки.

Технология лазерной резки металла

Среди большого количества технологий по обработке железа лазерная резка выделяется экономичностью и производительностью. Эта технология позволяет не только сверхточно производить изделия со сложным геометрическим контуром, но и обеспечивает высокую скорость изготовления этих изделий.

Описание технологии

При применении лазерной резки вальцуемый металл подвергается влиянию эффектов отражения и поглощения излучения от лазера. Изменение габаритов и формы элементов при лазерной обработке достигается благодаря воздействию двух результатов излучения: плавления и испарения. Описание процесса заключается в следующем:

  • Лазерный луч оказывает воздействие на железо в определенной точке.
  • Сначала элементы оплавляются до оптимальной температуры, потом начинается процесс плавки металла.
  • В фазе плавления возникают углубления.
  • Влияние энергии излучения лазера приводит ко 2 фазе процесса — кипит и испаряется металлическое вещество.

Однако, последний механизм требует высоких энергозатрат и осуществим лишь для достаточно тонкого металла. Поэтому на практике резку выполняют плавлением. При этом в целях существенного сокращения затрат энергии, повышения толщины обрабатываемого металла и скорости разрезания применяется вспомогательный газ, вдуваемый в зону реза для удаления продуктов разрушения металла. Обычно в качестве вспомогательного газа используется кислород, воздух, инертный газ или азот. Такая резка называется газолазерной.

Разновидности лазерных приборов

Лазер состоит из элементов:

  • Особенного ключа энергии (системы накачки).
  • Рабочего объекта, обладающего возможностью вынужденного излучения.
  • Оптического резонатора (набор специализированных зеркал).

Принадлежность обработки к той или иной вариации определяется по методу применяемого лазера и его мощи. Сейчас имеется следующее классифицирование лазеров:

  1. Твердотельные (мощь не более 7 квт).
  2. Газовые (мощь до 22 квт).
  3. Газодинамические (мощь от 110 квт).

В производственных целях большей известностью пользуется обработка железа с твердотельным прибором. Светоизлучение может подаваться в импульсном или сплошном режиме. В качестве трудового тела применяется рубин, стекло с добавкой неодима или CaF2 (флюорит кальция). Главным достоинством твердотельных лазеров считается способность создания мощного импульса энергии за несколько секунд.

Газовые лазеры используются для обработки железа в технологических и научных целях. Активным катализатором выступает смесь газообразного азота, углекислого газа и гелия, элементы которых активизируются электрическим разрядом и дают лазерному лучу монохромность и направленность.

Огромной мощностью отличаются газодинамические устройства. Рабочее тело — углекислый газ. Сначала газ прогревается до самой высокой температуры, потом он пропускается через небольшой канал, где случается расширение и последующее охлаждение углекислого газа. В результате этой процедуры выделяется энергия, применяемая для лазерной обработки железа.

Газодинамические устройства можно применять для обработки железа с любой поверхностью. Благодаря небольшому расходу лучевой энергии, их можно разместить на расстояние от обрабатываемой части и при этом сберечь качество резки железа.

Оборудование

Лазерные устройства для резки железа состоят из элементов:

  • Специализированного излучателя (твердотельный или газовый прибор). Должен обладать нужными энергетическими и оптическими показателями.
  • Система формирования лучей и газа. Отвечает за подачу луча от цели излучения к детали, которая обрабатывается, и изменение показателей поступающего к точке рабочего газа.
  • Устройство передвижения (координации) как самого железа, так и воздействующего на него лазерного луча. А также включает в себя электроисполнительный механизм, привод и мотор.
  • АСУ (автоматизированная система управления). Регулирует лазерный луч и управляет координатным механизмом и системой транспортирования и формирования луча и газа. Снабжена разнообразными датчиками и подсистемами.

Современный прибор резки железа способен исполнять любые трудные задачи, даже художественную резку. Их изготовлением занимаются как российские фирмы («Технолазер»), так и иностранные предприятия (немецкая фирма «Trumpf»).

Лазерная резка тонкого железа

Промышленным изготовителям удобнее применять листы металла для нарезки, чем необработанные части большой толщины. При этом можно экономить электроэнергию и применять методы резки листового железа с большей мощностью.

Методы нарезки железа, лист которого подготовлен к обработке, — это кислородная нарезка (выжигание), резка группой газов (аргон, азот) и сжатым воздухом. Среди достоинств лазерной нарезки листового железа перед прочими видами обработки возможно выделить:

  • Большую точность отдачи и нарезки лазерного луча.
  • Возникает меньше пыли на плоскости детали.
  • Маленькая вероятность нанесения повреждений листу железа.
  • Понижение энергетических затрат.
  • Формирование объемных простых конструкций с высокий скоростью и наименьшей площадью отделываемого материала.

Благодаря своим плюсам и применению точного передового оборудования, резка железа используется для создания:

  • Частей машиностроительной техники.
  • Декоративных подставок, полок, стеллажей и оснащения для торговой промышленности.
  • Составляющих котлов, емкостей, дымоходов и печей.
  • Звеньев дверей и ворот, кованных ограждений.
  • Личного дизайна шкафов и корпусов.
  • Своеобразных вывесок, букв и трафаретов.

Использование резки имеет массу преимуществ перед иными видами отделки металла. Потому все больше предприятий употребляют в своем производстве именно лазерную обработку железа.

Инновационные лазерные комплексы

Всемирная станочная индустрия идет в ногу со временем и дает своим потребителям всевозможное электрооборудование для резки железа. Многокоординатные аппараты призваны сменять громкие и низко плодотворные механические резаки. Энергия лазера зависит от специфичности производства и финансового обоснования избранного агрегата. Новейшее поколение прецессионных разделывающих станков с ЧПУ разрешают проводить отделку материалов с верностью до 0,005 мм. Метраж обработки отдельных моделей лазерных установок достигает многих квадратных метров.

Огромным достоинством считается минимизирование человеческого фактора, содержащаяся в высокой автоматизации промышленного процесса. Геометрия компонентов задается в макропрограммный блок, исполняющий управление лазером и трудовым столом с болванкой. Системы настройки фокуса машинально выбирают приемлемое расстояние для действенного резания.

Специфические теплообменники регулируют температуру лазерного агрегата, выдавая оператору контрольные сведения настоящего состояния инструмента. Лазерный механизм оснащается клапанными приспособлениями для подключения газобаллонного снабжения, чтобы снабдить подачу запасных газов в рабочую часть. Система дымоулавливания призвана улучшить расходы на вытяжную вытяжку, включая её прямо в момент обработки. Зона обработки полностью экранируется предохранительным кожухом для защищенности обслуживающего персонала.

Резка листового железа на современном оборудовании преобразуется в легкий процесс задания числовых характеристик и получения на выходе готового компонента. Продуктивность оборудования впрямую зависит от характеристик станочного комплекса и квалификации оператора, формирующего программный код. Методика резки железа пропорционально вписывается в концепцию роботизированного изготовления, призванного полностью избавить человека от тяжелого труда.

Изготовители предлагают разные типы лазерных станков:

Стоимость первых больше, но они дают возможность производить некоторое количество операций и выпускать детали более трудной формы. Немалое количество рыночных услуг дает возможность выбора для заинтересованных покупателей.

Профессионалы машиностроительных предприятий понимают возможности использования предоставленной технологии для изготовления точных деталей с превосходной шероховатостью. Область использования обширна: от обычного раскроя листового металлопроката до приобретения сложных кузовных деталей автомашин.

Видимые плюсы нарезки железа сводятся к нескольким аспектам:

  • Высокое качество отделанной поверхности.
  • Бережливость материала.
  • Умение работы с непрочными материалами и мелкими заготовками.
  • Вероятность получения компонентов сложной конфигурации.
  • Высокая цена оснащения.
  • И расходных материалов.

Нарезка железа и цветных металлов пользуется огромным рыночным спросом. Лазерные технологии интенсивно применяются в декоративном творчестве при создании дизайнерских украшений и уникальных сувениров.

Решение об использовании обработки должно приниматься с учетом расчета окупаемости оснащения и величине рабочих расходов. В настоящее время подобные установки могут себе разрешить в основном большие предприятия с немаленьким производственным циклом. С раскручиванием технологии будут уменьшаться стоимость станков и величина употребляемой энергии, поэтому в будущем лазерные агрегаты вытеснят своих конкурентов.

Преимущества и недостатки технологии

Нарезка железных изделий имеет множество значимых преимуществ по сравнению с иными способами резки. Из многочисленных достоинств настоящей технологии стоит в обязательном порядке отметить следующие:

  1. Интервал толщины изделий, которые можно успешно подвергать гравировке, довольно широкий: сталь — от 0,2 до 22 мм, медь и латунь — от 0,3 до 16 мм, сплавы на базе алюминия — от 0,3 до 22 мм, нержавеющая сталь — до 55 мм.
  2. При применении лазерных аппаратов исключается надобность механического контакта с обрабатываемой составной частью. Это позволяет производить, таким образом, резки просто деформирующиеся и хрупкие детали, не волнуясь за то, что они будут испорчены.
  3. Получить с помощью нарезки продукт требуемой конфигурации просто для этого довольно загрузить в блок регулирования лазерного агрегата чертеж, сделанный в специальной программе. Все остальное с наименьшей степенью погрешности (достоверность до 0,2 мм) осуществит оборудование, оснащенное компьютерной системой управления.
  4. Агрегаты для выполнения нарезки могут с большой скоростью обрабатывать нетолстые листы из стали, а также фабрикаты из твердых сплавов.

Лазерная обработка способна полностью заменить дорогостоящие научно-технические операции литья и штамповки, что уместно в тех случаях, когда нужно изготовить маленькие партии продукции. Можно существенно снизить первоначальную стоимость продукции, что достигается за счет более высокой скорости и выработки процесса обработки, снижения объема остатков, отсутствия потребности в последующей механической обработке.

Наряду с высокой мощностью, приборы для лазерной обработки имеют необыкновенную универсальность, что дает возможность вычислять с их помощью задачи любого уровня сложности. В то же время для лазерной обработки характерны и определенные недостатки.

Из-за высокой силы и значительного энергопотребления оснащения для лазерной резки, первоначальная стоимость изделий, изготовленных с его использованием, выше, чем при их производстве способом штамповки. Однако это можно причислить только к тем ситуациям, когда в себестоимость штампованного элемента не включена цена производства технологической оснастки.

Применение лазерных станков

Лазерные технологии интенсивно используются во многих сферах, причем, речь идет не только о промышленных отраслях, но и об индивидуальном применении. Цена на лазерный станок далеко не бюджетная, даже когда речь идет о малогабаритном оборудовании, однако этот единственный недостаток с лихвой компенсируется массой достоинств:

  • лазерный луч является единственным и универсальным инструментом оборудования. Он режет, гравирует, маркирует материалы и создает в них отверстия. Соответственно, исключаются дополнительные финансовые и трудозатраты на приобретение различных по форме и диаметру резаков и их переустановку;
  • способность обрабатывать большое количество материалов, различных по плотности, твердости и толщине;
  • точность позиционирования луча на плоскости имеет минимальные погрешности, которые невозможно различить на глаз, поэтому лазер является единственным инструментом, способным вырезать абсолютно идентичные прецизионные заготовки, причем, делать это на скорости, недоступной для любого другого типа оборудования;
  • диаметр сфокусированного лазерного излучения меньше миллиметра, что позволяет с высокой степенью детализации вырезать им фигуры с контуром любой степени сложности, например, заготовки с острыми углами или вензельные узоры;
  • практически полная безотходность при использовании листовых материалов, что обусловлено, малым диаметром луча и высокоточным позиционированием лазерного пятна на поверхности. Благодаря этим двум факторам большое количество заготовок можно разместить на листе впритык друг к другу с минимальным зазором или вообще без него;
  • отсутствие дополнительных расходов на крепежные приспособления, так как луч обрабатывает материалы бесконтактно, и, соответственно, не оказывает механического воздействия, способного сместить поверхность для раскроя или заготовку;
  • из предыдущего пункта вытекает еще один плюс лазерной обработки — это отсутствие физических повреждений поверхности как самим инструментом, так и различными зажимными устройствами, которые могут оставлять царапины или трещины. Сам же луч, несмотря на очень высокую температуру, не вызывает термических и прочих деформаций материалов и воздействует на них точечно, исключительно в зоне реза.

Лазерный станок: применение

Как уже говорилось, оборудование на основе лазерного излучения нашло широкое применение и используется для резки и гравировки практически любых относительно твердых материалов. Лидирующие места в длинном перечне занимают пластики, ткани, нетканые материалы, резина, фанера, и пенопласт. С некоторыми оговорками лазер работает и с металлами. Для этой группы материалов используются либо волоконные устройства, либо углекислотные станки, но только при условии нанесения на поверхность заготовок и т. д. специальной термопасты. Именно благодаря такой универсальности в плане подходящего для обработки сырья и объясняется повсеместное использование лазера в различных производственных направлениях. Как и в ситуации со списком материалов, перечисление всех сфер применения оборудования такого плана практически невозможно, поэтому укажем наиболее популярные:

  • металлообработка — лазерный луч используют в автомобильной и авиационной отрасли, судостроении, космическом и военно-промышленном комплексе для высокоточной резки металлов, создания в них отверстий и сварных работ. Благодаря своему диаметру и высокой температуре такой инструмент способен выполнять сложноконтурный раскрой в металлах любой твердости, включая создание острых углов, узких резов и тончайших перемычек (менее миллиметра шириной);
  • деревообработка — речь идет преимущественно о выпуске всех видов мебельной продукции (спальни, кухни, шкафы-купе, мебель для учреждений и офисов, торговая, выставочная и т. д.). На лазерном станке режут все элементы корпуса и накладки. Также с его помощью изготавливают также паркетную доску, кроят рейки, делают штык-пазы, выпускают фанерные макеты, пазлы и конструкторы и т. д.;
  • рекламная деятельность — еще одна область, в которой лазерные технологии используются очень активно. Это резка световых коробов, букв из акрила для наружного и внутреннего размещения, штендеров, ростовых фигур из фанеры, рекламных макетов из пенопласта, раскрой виниловой пленки, производство визиток и многое другое;
  • легкая и обувная промышленность — лазерный луч является прекрасным инструментом для многослойной резки тонких материалов, поэтому в раскройных цехах ателье и швейных фабрик станки для лазерной резки можно встретить также часто, как и на автомобильных заводах. Устройства используют для создания лекал, выкроек и нанесения декоративной перфорации на элементы одежды и обуви. Выбор лазерного станка для обработки текстиля;
  • сувенирно-подарочное производство — декоративная упаковка, открытки, календари, брелоки плоской формы, магниты и многое другое в большинстве случаев вырезается на лазерном станке, который позволяет выпускать большие объемы совершенно идентичной серийной продукции в кратчайшие сроки. Советы по выбору лазерного станка для обработки картона;
  • изготовление штампов и печатей — продукция такого плана, выполненная при помощи лазерный технологий, считается одной из самых точных и долговечных, поэтому большинство печатей сегодня делают именно на станках, работающих по этому принципу;
  • handmade — очень большой пласт изделий, создаваемых при помощи лазера. Сюда входят аппликации из ткани и нетканых материалов, подарочные и тематические фигурки из фанеры, картона, фетра, а также буквы из них, украшения и прочие изделия из кожи, поделки из акрила, изготовление кукольных домиков и т. д.

Перечисленные выше области применения лазера касались в первую очередь его возможностей в плане резки. Однако, как уже упоминалось, существует и несколько других вариантов использования оборудования, не требующих сквозной обработки — это гравировка и маркировка.

Лазерная гравировка — в зависимости от типа используемого оборудования может наноситься как на металлические изделия, так и на поверхности из других материалов. Такая техника обработки используется преимущественно для декорирования товаров. На них гравируют надписи, орнаменты, вензеля, фотографии и рисунки. Украсить таким образом можно любую вещь плоской или цилиндрической формы. Лазерную гравировку можно встретить на ювелирных украшениях, посуде, стрелковом и холодном оружии, канцтоварах, портсигарах, изделиях из кожи, наградной продукции, сувенирах, часах и т. д.

Лазерная маркировка сходна с гравировкой по методу нанесения (выжигание поверхностного слоя материала на определенную глубину), но предназначена для несколько иных целей. С помощью маркеров на изделия наносится различная идентификационная и прочая информация. Это могут быть данные о размерах, дате изготовления, заводе-производителе, серийный номер, штрих-код, предупредительные надписи, логотипы и прочие сведения, которые помогают классифицировать, хранить и использовать товары. Маркировку можно встретить на слесарных и электроинструментах, парфюмерной и алкогольной продукции, электронных платах, шильдах, бытовой и компьютерной технике и еще на многих изделиях.

Детальный видеообзор на профессиональный лазерный станок Wattsan 6040. Внутренее устройство и технические характеристики оборудования.

Технология лазерной резки металла – оборудование, особенности, видео

Лазерная резка, или LBC (Laser Beam Cutting), как она обозначается во всем мире, – это процесс, при котором материал в зоне реза нагревается, а затем разрушается при помощи лазера.

Промышленная резка металла с помощью лазера

Сущность лазерной резки металла

Лазерная резка металла, как понятно из ее названия, выполняется при помощи луча лазера, получаемого при помощи специальной установки. Свойства такого луча позволяют фокусировать его на поверхности небольшой площади, создавая при этом энергию, характеризующуюся высокой плотностью. Это приводит к тому, что любой материал начинает активно разрушаться (плавиться, сгорать, испаряться и т.д.).

Станок лазерной резки металла, к примеру, позволяет концентрировать на поверхности обрабатываемого изделия энергию, плотность которой составляет 10 8 Ватт на один квадратный сантиметр. Для того чтобы понять, как удается добиться такого эффекта, необходимо разобраться, какими свойствами обладает лазерный луч:

  • Лазерный луч, в отличие от световых волн, характеризуется постоянством длины и частоты волны (монохроматичность), что и позволяет легко фокусировать его на любой поверхности при помощи обычных оптических линз.
  • Исключительно высокая направленность лазерного луча и небольшой угол его расходимости. Благодаря такому свойству на оборудовании для лазерной резки можно получить луч, отличающийся высокой фокусировкой.
  • Лазерный луч обладает еще одним очень важным свойством – когерентностью. Это значит, что множество волновых процессов, протекающих в таком луче, полностью согласованы и находятся в резонансе друг с другом, что в разы увеличивает суммарную мощность излучения.

Процессы, происходящие при резке металла с использованием лазера, хорошо заметны на приведенных в статье видео. При воздействии луча на поверхность металла происходит быстрое нагревание и последующее расплавление подвергаемой обработке площади.

Быстрому распространению зоны плавления вглубь обрабатываемого изделия способствуют несколько факторов, в том числе и теплопроводность самого материала. Дальнейшее воздействие лазерного луча на поверхность изделия приводит к тому, что температура в зоне контакта доходит до точки кипения и обрабатываемый материал начинает испаряться.

Процесс лазерной резки в схематичной форме

Лазерную резку металла может выполняться двумя способами:

  • плавлением металла;
  • испарением обрабатываемого металла.

Для того чтобы выполнить резку металла методом испарения, требуется большая мощность оборудования и, как следствие, значительные энергозатраты, что не всегда целесообразно с экономической точки зрения. Ограничивают использование такого метода и строгие требования к толщине обрабатываемых изделий. Именно поэтому данный метод используют только для резки тонкостенных деталей.

Значительно большее распространение получила лазерная резка металла методом плавления. В последнее время лазерную резку методом плавления все чаще проводят с использованием газов (кислород, азот, воздух, инертные газы), которые с помощью специальных установок вдувают в зону реза (видео этого процесса можно легко найти в Сети).

Такая технология позволяет снизить энергозатраты, повысить скорость работы, использовать оборудование небольшой мощности для резки металла большой толщины. Конечно, это нельзя считать лазерной резкой в чистом виде, правильнее будет называть его газолазерной технологией.

Лазерная резка стали 10мм

Использование кислорода в качестве вспомогательного газа при выполнении лазерной резки позволяет одновременно решить такие важные задачи, как:

  • активизация процесса окисления металла (это позволяет снизить его отражающую способность);
  • повышение тепловой мощности в зоне реза (поскольку металл в среде кислорода горит более активно);
  • выдувание из зоны реза мелких частиц металла и продуктов сгорания кислородом, подаваемым под определенным давлением (это облегчает приток газа в зону обработки).

Преимущества и недостатки лазерной резки

Лазерная резка металлических изделий имеет целый ряд весомых преимуществ по сравнению с другими способами резки. Из многочисленных достоинств данной технологии стоит обязательно отметить следующие.

  • Диапазон толщины изделий, которые можно успешно подвергать резке, достаточно широк: сталь – от 0,2 до 20 мм, медь и латунь – от 0,2 до 15 мм, сплавы на основе алюминия – от 0,2 до 20 мм, нержавеющая сталь – до 50 мм.
  • При использовании лазерных аппаратов исключается необходимость механического контакта с обрабатываемой деталью. Это позволяет обрабатывать таким методом резки легко деформирующиеся и хрупкие детали, не переживая за то, что они будут повреждены.
  • Получить при помощи лазерной резки изделие требуемой конфигурации просто, для этого достаточно загрузить в блок управления лазерного аппарата чертеж, выполненный в специальной программе. Все остальное с минимальной степенью погрешности (точность до 0,1 мм) выполнит оборудование, оснащенное компьютерной системой управления.
  • Аппараты для выполнения лазерной резки способны с большой скоростью обрабатывать тонкие листы из стали, а также изделия из твердых сплавов.
  • Лазерная резка металла способна полностью заменить дорогостоящие технологические операции литья и штамповки, что целесообразно в тех случаях, когда необходимо изготовить небольшие партии продукции.
  • Можно значительно снизить себестоимость продукции, что обеспечивается за счет более высокой скорости и производительности процесса резки, снижения объема отходов, отсутствия необходимости в дальнейшей механической обработке.

Резка фанеры лазером

Наряду с высокой мощностью устройства для лазерной резки обладают исключительной универсальностью, что дает возможность решать с их помощью задачи любой степени сложности. В то же время для лазерной резки металла характерны и некоторые недостатки.

  • Из-за высокой мощности и значительного энергопотребления оборудования для лазерной резки себестоимость изделий, изготовленных с его применением, выше, чем при их производстве методом штамповки. Однако это можно отнести лишь к тем ситуациям, когда в себестоимость штампованной детали не включена стоимость изготовления технологической оснастки.
  • Существуют определенные ограничения по толщине детали, подвергаемой резке.

Виды оборудования для лазерной резки

Оборудование для лазерной резки металла делится на три основных типа.

Газовые установки для лазерной резки

Газы в таких установках, использующиеся в качестве рабочего тела, могут прокачиваться по продольной или поперечной схеме. Принцип работы таких лазеров заключается в возбуждении атомов газа под действием электрического разряда, вследствие чего частицы начинают излучать монохроматический свет. Большое распространение в современной промышленности нашли щелевидные установки, работающие на углекислом газе. Они достаточно компактные, при этом мощные и отличаются простотой в эксплуатации (в Интернете достаточно много видео, на которых показана работа таких установок).

Принцип действия газового лазера

Конструкция такого оборудования состоит из двух основных элементов: лампы накачки и рабочего тела, в качестве которого чаще всего используется стержень из искусственного рубина. В состав последнего также включен неодим иттриевого граната. Лампа накачки в таких аппаратах необходима для того, чтобы передать на рабочее тело требуемое излучение. Чаще всего такие установки для лазерной резки работают в импульсном режиме, но есть и модели, функционирующие непрерывно.

Принцип действия рубинового лазера

В газодинамических установках рабочий газ предварительно нагревается до 2–3 тысяч градусов, затем на высокой скорости (выше скорости звука) пропускается через специальное сопло, а после этого охлаждается. Такое оборудование является очень дорогостоящим, как и сам процесс формирования лазерного луча, поэтому его использование очень ограничено.

Если посмотреть видео работы лазерной установки, то очень сложно определить, к какой группе она относится. Для этого необходимо получить представление об устройстве такого оборудования.

Любое оборудование для выполнения лазерной резки, к какой бы группе оно ни принадлежало, содержит следующие элементы:

  • систему, отвечающую за передачу и образование газа и излучения (в состав такой системы входят сопло, устройство для подачи газа, юстировочный лазер, поворотные зеркала, оптические элементы и др.);
  • излучатель, оснащенный зеркалами резонатора, содержащий активную среду, устройства для накачки и обеспечения модуляции, если она необходима;
  • систему управления всеми параметрами работы оборудования и осуществления контроля за их соблюдением;
  • узел, обеспечивающий перемещение обрабатываемого изделия и лазерного луча.

Читайте также:  Монтаж опорных изоляторов
Ссылка на основную публикацию

Какое оборудование используется для очистки воды в бассейнах?

Водоподготовка бассейна

Общее описание загрязнений

Плавание в бассейне относится к одному из наиболее популярных видов отдыха и спорта. При этом мы находимся лишь на начальном этапе понимания химических процессов в воде плавательного бассейна и рисков, которым подвергаются его посетители. Это обусловлено сложностью химического состава воды, возрастающей по мере продвижения воды от природного источника до заполненного посетителями бассейна.

Исходная вода, содержащая низкие концентрации сотен веществ природного и антропогенного происхождения, подвергается различным видам обработки, включая обеззараживание, на станции водоподготовки. Далее вода поступает в плавательный бассейн, где снова претерпевает изменения, зависящие от условий эксплуатации бассейна, а также в результате обеззараживания и контакта с посетителями бассейна. В результате исходная вода подвергается значительной трансформации, и каждый бассейн обладает уникальным набором характеристик воды, делающим весьма непростой задачу определения степени полезности или вреда от его посещения.

Значительное усложнение химического состава воды бассейна и ее потенциальной токсичности обусловлено присутствием посетителей, которые привносят в воду средства личной гигиены (лосьоны, солнцезащитные кремы пр.), а также выделяют в процессе плавания биологические жидкости (слюна, пот, моча), а также частички кожи и любого рода загрязнения, находящиеся на поверхности кожного покрова.

Совместное пользование бассейном многими людьми приводит к накоплению в воде патогенных микроорганизмов. Для водоподготовки и обеззараживания воды распространено использование различных дезинфектантов, в результате взаимодействия которых с присутствующими в воде органическими веществами образуются побочные продукты обеззараживания (ППО) воды, токсичность которых является предметом исследований на протяжении уже нескольких десятков лет.

Способы очистки воды в бассейне

Вода для заполнения чаши бассейна и компенсации потерь поступает из общественных водораспредедлительных сетей. Система рециркуляции и водоподготовки в бассейне включает очистку воды, предусматривающую удаление механических примесей и обеззараживание физическими, химическими или биологическими методами для предотвращения развития патогенных микроорганизмов. Схемы водоподготовки определяются качеством воды и особенностями системы рециркуляции и должны отвечать требованиям экономичности, простоты и безопасности.

Методы очистки воды:

  1. Физическая очистка проводится для удаления механических примесей средствами быстрой и медленной фильтрации в восходящем и нисходящем потоках с использованием однослойной (кварцевый песок) или многослойной (гравий, песок, уголь) фильтрующих сред, а также мембранной фильтрации.
  2. Химическая очистка проводится только в случае немодернизированных систем и предусматривает использование сульфата алюминия и карбоната натрия для образования хлопьев с целью их задержания при быстрой фильтрации тонких и сверхтонких суспензий. В случае, если вода в бассейне не подвергается нагреву в течение 5-7 сут для разрушения клеток водорослей рекомендуется обработка сульфатом меди.
  3. Биологическая очистка воды в бассейне заключается в использовании мембранных фильтров, задерживающих патогенные микроорганизмы в процессе медленной фильтрации в результате образования биопленки на поверхности мембраны через 1-3 сут после запуска системы. В таких случаях последующее обеззараживание может не потребоваться.

Обеззараживание воды

Для обеззараживавния воды в плавательном бассейне применяют хлор, диоксид хлора, гипохлорит натрия или кальция, хлорную известь, бром, хлорированные изоцианураты, бромохлородиметилгидантоин, озон, ультрафиолетовое излучение, смешанные оксиданты, патентованные дезинфицирующие таблетки и реагенты различных производителей (например, препарат TwinOxide). Общими требованиями к дезинфектантам являются быстрая инактивация патогенных микроорганизмов, высокая стабильность, отсутствие побочного токсического действия, сохранение органолептических характеристик воды и воздуха при их использовании.

Способы обеззараживания воды:

  1. Хлор. К наиболее часто используемым дезинфектантам относится хлор, характеризующийся целым рядом преимуществ в части инактивации микроорганизмов. К недостаткам хлора относятся проблемы безопасности его применения. Кроме этого, избыточное содержание хлора в воде ведет к образованию побочных продуктов обеззараживания (тригалогенметанов, например), обладающих канцерогенными свойствами. С избытком хлора также связано ухудшения качества воздуха в закрытых плавательных бассейнах.
  2. Диоксид хлора известен в качестве эффективного дезинфектанта питьевой воды и пищевых продуктов. В процессах предварительной обработки этот реагент способствует удалению железа и марганца из подземной воды, устраняет неприятные вкус и запах воды. Диоксид хлора обеспечивает деструкцию целого ряда прекурсоров, присутствие которых в воде приводит к образованию побочных продуктов обеззараживания тригалогенметанов и галогенуксусных кислот.
  3. Бром является сильным окислителем с высоким уровнем бактерицидной активности. Эффективен при необходимости удаления микроскопических и нитчатых водорослей.
  4. Гипохлорит натрия относится к эффективным дезинфектантам, получаемым методом электролиза. Раствор гипохлорита натрия характеризуется рН 8-8,5, максимальной эквивалентной концентрацией хлора 6-8 г/л и стабильностью свойств при длительном хранении. Преимущества гипохлорита натрия: безопасность применения и простота хранения. Основным недостатком применения гипохлорита натрия является повышение рН выше 8,2 через 10-14 сут после обеззараживания, что ведет к коагуляции оксида алюминия.
  5. Ультрафиолетовое обеззараживание воды в бассейне (длина волны 100-300 нм) проводят с использованием ртутных ламп. Наряду с хорошими бактерицидными свойствами метод исключает взаимодействие с компонентами воды в плавательном бассейне и, соответственно, минимизирует образование побочных продуктов обеззараживания.
  6. Озон является высокоэффективным дезинфектантом. Его применяют во многих случаях для инактивации бактерий, вирусов и удаления водорослей. В результате озонирования улучшается вкус, запах и цвет воды.
  7. Pеагент TwinOxide представляет собой раствор, содержащий диоксид хлора, разработан в Университете г. Дуйсбург, Германия, и рекомендован для применения в плавательных бассейнах. Этот реагент полностью инактивирует бактерии и вирусы, удаляет биопленку, не вызывает аллергических реакций. Применение TwinOxide не вызывает неприятных запахов и не приводит к образованию тригалогенметанов и других побочных продуктов обеззараживания воды. Передозировка реагента не связана с риском для посетителей бассейна и не приводит к образованию свободного хлора и хлорсодержащих соединений, что ограничивает применение традиционных дезинфектантов на основе хлора. Реагент рекомендуют применять после предварительного обеззараживания озонированием или ультрафиолетовой обработкой. Реагент рекомендуют применять ежемесячно для дезинфекции песочных фильтров или фильтров с активированным углем, установленных в схеме водоподготовки бассейнов [1].

Автор статьи: Кофман Владимир Яковлевич

Какое оборудование нужно для бассейна

Современный частный дом с красивой и большой территорией просто требует установки бассейна. Этот объект не только предоставит приятное место для отдыха, но и станет одним из основных украшений ландшафтного дизайна. Можно спроектировать коттедж уже с учетом специального помещения для этого приятного дополнения. Также популярны уличные конструкции из полипропилена, композитных материалов, каркасные сооружения Intex, которые позволяют мобильно перемещать изделие по территории участка.

Будущего владельца усадьбы с продуманным местом для отдыха у воды смущает много вопросов уже на стадии подготовки к строительству. Сложно осознать, какое оборудование для бассейнов необходимо, какой мощности покупать насосы, какие скиммеры и фильтры выбирать из предложенного ассортимента. Сегодня мы постараемся разобраться с функциональным оборудованием и его назначением.

Перечень обязательного оборудования и краткое описание

  • Сама конструкция для набора воды. Выбрать можно полипропиленовый бассейн, чашу из композитного материала, пластика, подготовленную и отделанную плиткой конструкцию. Итоговое решение зависит от выбора владельца.
  • Устройства для набора. Накачивают жидкость в подготовленную чашу специальные насосы. Их мощность и количество зависит от выбранного объема конструкции и ваших пожеланий по скорости выполнения работы.
  • Очистка и подготовка воды. Эффективные фильтры необходимы, чтобы подготовить воду и сделать ваш отдых безопасным для здоровья.
  • Комплекс оснащения для подогрева. Водонагреватели понадобятся в том случае, если вы хотите получать удовольствие от плавания не только в летнюю жару, но и в холодное время года.
  • Аксессуары для чистки и дезинфекции бассейна. Существует большое количество комплексов для озонирования, очистки химическими средствами. Не забудьте и о пылесосе для бассейна, который применяется для ежедневной чистки.
  • Лестницы, горки и прочее оборудование. Такие аксессуары сделают пользование объектом более удобным и приятным, исключат риски травм.
  • Покрывало от пыли и грязи. Чтобы вода не загрязнялась, следует укрывать водную поверхность специальным тентом. Лучше купить подготовленное оборудование на каркасе, которое изготовлено специально по форме и размерам.

Какие типы бассейнов стоит рассматривать?

Для коммерческого использования подходящим решением будет строительство с нуля. В этом случае экскаватор подготовит котлован, строители зальют каркас бетоном с надежным армированием. Далее будет произведена защита от влияния влаги. Мастера выполнят монтаж инженерных систем до начала облицовки. После этого можно укладывать плитку и формировать декоративные и функциональные дополнения.

Прежде чем определить, какое техническое оборудование стоит выбрать для бассейна, важно выяснить тип используемых материалов:

  • стационарный бетонный каркас и плитка — дорого и долговечно;
  • полипропиленовый бассейн — доступно, но не всегда практично и качественно;
  • один из видов композитного бассейна — красиво, быстро и надежно;
  • эксклюзивные варианты — мрамор, комбинированная отделка, прочие решения.

В каждом варианте есть свои преимущества и недостатки. Пластик легко ломается, а его ремонт станет дорогим и не всегда эффективным процессом. В случае с акриловыми или композитными вариантами очень просто установить нужное оборудование. Также продаются ремкомплекты для бассейна, которые позволяют восстановить чашу даже после серьезных повреждений. Керамическая плитка долговечная, но требует профессиональной укладки и изоляции, иначе проблем с конструкцией не избежать.

Какое оборудование для очистки и фильтрации воды использовать?

Среди обилия оборудования для бассейнов можно найти как очень дорогие, так и простые доступные фильтры. Самый распространенный метод очистки — установка скиммеров. Это специальный насос, который производит постоянный забор воды и подачу на очистительный комплекс. После этого жидкость снова попадает в бассейн уже в очищенном виде.

Очистку следует проводить и вручную. Делать это можно с помощью пылесоса для бассейна, который работает по принципу забора и очистки грязной воды и отложений со дна чаши.

Также следует помнить о таких фильтрах и комплексах очистки:

  • большие скиммеры с дополнительными функциями хлорирования или обеззараживания другим методом;
  • фильтрующие системы с ионизацией, очисткой посредством серебра и других элементов;
  • станции фильтрации воды, которые устанавливаются на вход и очищают жидкость перед заполнением чаши;
  • фильтры грубой очистки, необходимые для нормальной работы насосов в системе.

Если долго не проводить очистку, чаша покроется зеленым налетом, лестница станет скользкой. Засоренное оборудование подачи воды потребует профессиональной чистки. Поэтому очистительные аксессуары для бассейна необходимы. С их помощью вы добьетесь долгой и качественной службы самого приятного места для отдыха на вашей усадьбе.

Эффективные защитные покрытия для бассейна

Чтобы не чистить дно и поверхность воды каждое утро, стоит защитить верхнюю часть конструкции от попадания пыли, мошек, листьев с деревьев и прочего мусора. Существует несколько способов выполнить такую защиту.

Самый простой вариант — воздушно-пузырчатая пленка, которая работает в качестве плавающего покрывала. Но важно, чтобы это покрытие было выполнено точно в размер и по форме вашего бассейна. Да и защита не всегда окажется полноценной.

Более качественный вариант — специальный тент на каркасе. Это простой и надежный способ защитить воду, декоративную отделку и оборудование от влияния осадков, солнечных лучей, мусора и прочих неприятных факторов. Учитывая сравнительно невысокую стоимость такого изделия, стоит заказать его сразу же на этапе строительства объекта для водных развлечений.

Насосное оснащение и его важные особенности

Для бытовых целей достаточно одного насоса, который подключен к отдельной или общей скважине. Возможно подключение к артезианской конструкции или скважине на песок, но стоит учитывать насыщенность воды на участке. Мощность насосного оборудования повлияет на скорость набора чаши, а также станет одним из важных критериев выбора очистительных устройств и прочего комплекта техники.

Существует несколько важных требований к насосной станции:

  • автоматическое управление, чтобы избежать перегрузок или работы всухую;
  • достаточная мощность, которая позволит наполнять чашу полностью за разумный период времени;
  • совместимость с фильтром и прочими устройствами, соответствующий объем подачи воды;
  • надежность — устройство будет работать в сложных режимах, перекачивая жидкость несколько часов подряд;
  • гарантия от производителя — лучше выбирать продукцию проверенного бренда с хорошим ассортиментом;
  • ремонтопригодность — это особенность, которая сэкономит ваши деньги в будущем.

От выбора типа насосной станции зависит система фитингов, место установки, длина водопровода от скважины к насосному узлу и непосредственно к бассейну. Эти факторы специалисты рассчитывают на стадии проектирования объекта и рекомендуют подходящие типы помп для вашего случая. Подсчет основывают не только на объеме воды для перекачки, но и с учетом типа электрического подключения.

Дополнительные аксессуары и украшения

Конструкторы и дизайнеры используют целый комплекс дополнений. Грандиозная подсветка с помощью специальных светильников станет лучшим украшением. Если вы решили устанавливать подсветку, узнайте, какие нужны аксессуары для бассейнов, чтобы купить водостойкие и защищенные от повреждений устройства. Такие дополнения украсят готовую конструкцию, сделают ее красивой в темное время суток.

Вместо традиционных металлических лестниц устанавливают дизайнерские варианты из самых разных материалов. Оборудование этого типа не только выполняет функциональные задачи, но и становится одним из красивых и стильных дополнений.

Если вы не знаете, какое выбрать оборудование для бассейнов, стоит учитывать факторы цены, качества и обращать внимание на профессиональные рекомендации. Покупать дешевые аксессуары опасно, они выйдут из строя в неподходящий момент. Поэтому лучше отдать предпочтение проверенной продукции от известных производителей в этой сфере.

Читайте также:  Как подключить камеру наружного наблюдения к компьютеру

Оборудование для очистки воды бассейна – отличная помощь каждому

Выбор технологии, применяемой для очистки бассейнов, а также оборудования для водоподготовки диктуется, прежде всего, санитарно-гигиеническими требованиями, которые предъявляются к воде, используемой в бассейнах. Наиболее высокие требования к качеству воды в бассейнах детских, спортивных и общественных учреждений.

Примерное оборудование для очистки воды бассейна и дезинфекции воды:

  • оборудование для предварительной очистки, то есть удаление крупных и случайно попавших в воду бассейна загрязнений;
  • оборудование и фильтры воды в бассейне, то есть очистки воды от мелких загрязнений;
  • оборудования для обеззараживания или дезинфекции воды;
  • оборудование коагулирования, то есть очистка воды от мельчайших примесей;
  • циркуляционные насосы и оборудование забора и возврата воды, которое обеспечивает водообмен;
  • контрольно-измерительные приборы и установки автоматического управления;
  • оборудование для очистки стен и дна самого бассейна, так называемые подводные пылесосы.

Фильтрование представляет собой один из базовых процессов, которые необходимы для поддержания чистоты воды в бассейне. Сразу нужно отметить, что процесс фильтрации неотделим от химической обработки воды в бассейне. При использовании только одного оборудования для чистки воды в бассейне не достигается желаемая чистота воды.

Такое оборудование для чистки воды в бассейне как фильтры для плавательных бассейнов является незаменимым для сохранения воды в бассейне чистой и прозрачной. Водоочистка в бассейне производится каждый день вне зависимости от того, используется ли бассейн или нет.

Оборудование для чистки воды в бассейне фильтровые установки обладают следующим принципом работы.

Через водозаборники, скиммеры или компенсационные баки переливных бассейнов, насос впитывает воду из бассейна. Загрязнения большие по размерам оседают в фильтре грубой очистки насоса или скиммера. После чего, подаваемый насосом поток воды направляется на фильтровальную установку, где микроскопические частицы задерживаются при помощи песка. И в результате уже прозрачная и чистая вода попадает обратно в бассейн.

При хорошем протекании воды в системе водоочистки и водоподготовки значимая часть крупных загрязнений будет удерживаться с помощью фильтра. Рекомендуется включать насос на время, которое обеспечило бы осуществление рециркуляции воды в бассейне примерно два – три раза в день. В основном, это соответствует функционированию фильтра в течение восьми – двенадцати часов.

По мере процесса фильтрации воды в бассейне оборудование (фильтр) засоряется и перестает нормально функционировать. Степень загрязнения средства чистки воды можно контролировать по манометру, находящемуся на управляющем кране. По этой причине при применении песочного фильтра, необходимо проводить обратную промывку этого оборудования. Много препаратов для обработки бассейнов остаются в воде в виде растворенных субстанций. Необходимо понижать их содержание в воде путем добавления свежей воды. Подобную процедуру удобно проводить после промывки фильтра.

Частота проведения обратных промывок фильтра зависит от различных факторов. Это может быть местные условия – тип бассейна закрытый или открытый, количество плавающих частиц грязи, частота и количество пользования бассейном применение химикатов и других подобных средств.

Чужеродные тела, которые остаются в воде бассейна, несмотря на проведенные процедуры по очистке воды, следует удалять при помощи ручных или автоматических водных пылесосов.

Загрязняющие вещества, которые гораздо тяжелее воды, оседают на дно бассейна и там скапливаются. Их можно удалить или вручную или при помощи водного пылесоса. Подобные загрязнения будут скапливаться на дне бассейна даже при применении высококачественного оборудования для фильтрации воды. Возможно оседание таких загрязнений на стенах бассейна. Для очистки дна и стен бассейна применяется оборудование подводные пылесосы.

Очень важный момент при использовании водных пылесосов – это возможность очищать бассейн, не сливая из него воду.

Описанное оборудование для очистки воды в бассейне позволяет сохранять чистоту и прозрачность воды в течение долгого времени.

Подготовка воды в бассейне – это серьезно

Из 27 лет активной работы в сфере строительства и эксплуатации бассейнов, очистки и обработки воды в бассейнах и питьевого качества, почти 20 лет мы пишем и говорим о том:

  • как сделать и сохранить воду бассейна чистой, приятной и безопасной;
  • о том, из чего должны состоять современные системы водоподготовки и контроля качества воды;
  • как заставить систему циркуляции воды работать надежно и эффективно;
  • о проблемах и методах обеззараживания и очистки воды;
  • о том, как правильно наполнить бассейн и запустить его в работу;
  • как поддерживать ваше водное хозяйство в идеальном состоянии, в том числе, и сводя к минимуму количество вводимых химических реагентов;
  • о том, что нужно и чего не нужно делать при обработке воды в бассейне или в аквапарке.

При этом, мы широко используем российские и зарубежные достижения в этой области, опираясь на соответствующие нормативные документы и международные стандарты. Именно с учетом своего опыта, а также используя труды и разработки отечественных и европейских проектных, научно-исследовательских институтов, технических и медицинских учреждений в области подготовки воды плавательных бассейнов и для питьевых целей, в 2008–2013 гг. наши специалисты разработали и ввели в действие два важных документа — ГОСТ Р 53491.1 и ГОСТ Р 53491.2 по водоподготовке бассейнов.

Но жизнь не стоит на месте, возникают новые фирмы, подрастают новые специалисты, и индустрию бассейнов захлестнула очередная волна замечаний, предложений и просто разговоров, главная цель которых, быстро и полно, практически без хлопот, организовать, к примеру, идеальное состояние воды в бассейне, причем не важно, в общественном или домашнем! Подобные стремления зачастую приводят к недопониманию и неточностям, а в худшем случае, даже к предложениям попринципу «все средства хороши». К сожалению, такого рода предложения и рекомендации часто становятся материалами для публикации в популярных тематических журналах, вводя читателей — владельцев и пользователей бассейнов в заблуждение, что может привести к серьезным, в том числе, и опасным для жизни и здоровья последствиям. Именно такие публикации стали поводом для нашей критической статьи, в которой мы считаем необходимым прокомментировать некоторые спорные утверждения и обсуждаемые вопросы.

УЛЬТРАФИОЛЕТ

Рассмотрим утверждение, что ультрафиолетовые установки с длиной волны 253,7 нм защищают бассейны от микробов, препятствуют образованию плесени, бактериального налета и водорослей, избавляют от запаха хлора и раздражения глаз. Безусловно, обработка воды ультрафиолетовым облучением — технология хорошая, нужная и проверенная, но не заменяющая собой хлорирование воды, а лишь дополняющая и улучшающая его. И у нас возникает сразу несколько вопросов к авторам подобных утверждений:

  • каким образом ультрафиолет, которым обрабатывают воду в циркуляционном контуре еще до поступления ее в ванну, действующий локально, обеспечивая дезактивацию микробов и вирусов только непосредственно при контакте с водой, и не обладающий пролонгирующим эффектом, сможет защитить от микробов воду в ванне бассейна?
  • каким образом ультрафиолет, не являясь окислителем, может препятствовать образованию плесени, бактериального налета и во дорослей?

УФ-излучение — колебания с длиной волны от 200 до 300 нм генерируются в специальных ртутных или ксеноновых лампах и широко применяются для обеззараживания воды. В настоящее время также установлено, что основной механизм антимикробного действия (разрушение ДНК бактерий), как и механизм прямого УФ-фотолиза растворенных в воде примесей, основаны на поглощении УФ-кванта. Причем, если для обеззараживания эффективны УФ-лампы с излучением, значительная часть которого имеет длину волны 253,7 нм, совпадающую с максимумом бактерицидного действия (монохромное излучение), то для обеспечения сколько-нибудь значимой степени очистки воды от органических соединений различной природы, необходимы источники УФ-излучения с непрерывным спектром эмиссии и высокой спектральной интенсивностью в диапазоне длин волн, соответствующем условиям деструкции органических соединений — 190–400 нм. Но даже в этом случае эффективность метода очень низкая, поэтому прямой УФ-фотолиз растворенных в воде примесей для очистки воды самостоятельно не применяется. К новым и перспективным технологиям в этой области можно было бы отнести совместное воздействие УФ-излучения и окислителей (озона или перекиси водорода), но доказанных результатов эффективности, повторяемости и безопасности этих методов не приводится, а утверждать, что спасение бассейна от водорослей, слизи и т.п., происходит проще с использованием только УФ-лампы с излучением в области 253,7 нм, не правильно.

Ультрафиолет — это не «лампа алладина». Таким образом, в целях коммерческой популяризации бесспорно достойной технологии обработки воды ультрафиолетом, ей приписывают лишние, чудодейственные, но совершенно несвойственные качества, принижая, при этом, другие, проверенные и действенные средства, такие как хлорирование воды, создавая, таким образом, у пользователей беспочвенные надежды, одно временно, призывая тратить деньги в ожидании чуда, которое не произойдет. Безусловно, обработка воды ультрафиолетовым облучением — технология хорошая, нужная и проверенная, но не заменяющая собой хлорирование воды, а лишь дополняющая и улучшающая его. По поводу избавления от запаха хлора и раздражения глаз. Только УФ-лампы среднего давления с мощным и достаточно жестким мультиволновым излучением (>400–600 J/m2) в области длины волн 200–300 нм и 360 нм, как известно, обеспечивают и обеззараживание воды, и разложение хлораминов, т.е. связанного хлора. Однако, следует еще раз заметить, что способности препятствовать образованию плесени, бактериального налета и водорослей в самом бассейне, у ультрафиолета, не обладающего пролонгирующим действием, нет. Впрочем, непонятно, зачем доводить состояние ванны бассейна до образования плесени, бактериального налета и буйства водорослей. Скорее всего, это следствие недооценки значения хлорсодержащих реагентов в обработке воды бассейна и, соответственно, переоценки роли, так называемых, бесхлорных (реагентных и безреагентных) способов обработки воды — УФ-излучения, ионов меди и серебра, активного кислорода и т.п., что как раз и может приводить к достаточно серьезным проблемам качества воды в бассейне. Утверждение, что от хлорных препаратов можно отказаться без какого-либо ущерба для качества и безопасности воды бассейна в котором купаются, является ложным и небезопасным!

В публикациях, рекомендующих входящие в состав оборудования водоподготовки медные ионизаторы можно встретить утверждение, что «ионизатор выделяет в протекающую воду небольшое количество ионов меди». Что это означает конкретно? Сколько катионов меди попадает в воду? Это важно и с точки зрения ПДК меди в питьевой воде (а значит, и в воде бассейна), и с точки зрения цели, которая преследуется при введении меди — зачем? Дело в том, что сколько-нибудь ощутимый эффект ионов меди как антибактериального и альгицидного средства для очистки воды проявляется только при ее концентрации выше 0,5–0.7 мг/л, т.е. на уровне, близком к ПДК меди в питьевойводе (1,0 мг/л). Но медь в таких количествах делает неприятным вкус воды, а образуя соединения в коллоидном и во взвешенном состоянии, может снижать прозрачность воды, вызывая ее опалесценцию, а также образовывать на поверхностях ванны бассейна и арматуры отложения гидроокиси черного цвета. В то же время, накапливаясь в организме купающихся (ведь это не хлор, медь не разлагается при попадании в воду и практически не выводится за пределы циркуляционного контура бассейна), она может приводить к различным заболеваниям внутренних органов, может служить одной из основных причин серьезных нарушений нервной системы. Важно понимать: если в воду бассейна вводить ионы меди (практически бесконтрольно, так как на этом уровне измерить концентрацию меди очень трудно и уж точно нельзя сделать это оперативно или в автоматическом режиме, в том числе, и по причине образования ею разных агрегатных форм), то ионы меди остаются там практически насовсем, накапливаясь, как мы отмечали выше, и в организме купающихся!

Утверждения о том, что «Ионы меди по дезинфицирующему результату своего действия сравнимы с хлором» или «при использовании ионов меди (в том числе в сочетании с uV) можно снизить использование хлора на 100%», также хотелось бы поставить под сомнение: ультрафиолет, как мы уже отмечали, не окислитель, да и последействием не обладает; медь — тоже не окислитель, просто альгицид — действие ионов меди, как впрочем, и серебра, очень медленное и не обладает достаточной дезинфицирующей эффективностью; для достижения нужного дезинфицирующего эффекта с помощью меди необходим длительный период времени (более 1 часа) и возбудители болезни уничтожаются не сразу, в то время как хлор — мощный окислитель, высокоэффективный даже в низких концентрациях, который можно и нужно вводить постоянно и можно быстро, просто и точно измерить, чтобы быть уверенным, что требуемый избыток дезинфектанта всегда находится в воде бассейна, и значит, посетители надежно защищены при любых, даже кратковременно возникающих повышенных нагрузках на воду!

Таким образом, следует констатировать, что по эффективности и санитарно-эпидемиологической надежности предлагаемый метод не идет ни в какое сравнение с хлорированием! Снизить использование хлора на 100%, по меньшей мере, для частных домашних бассейнов, рассчитанных на одну семью, — довольно рискованный эксперимент под личную ответственность владельцев. Для публичных бассейнов такая стратегия вообще неприемлема!

Читайте также:  Монтаж опорных изоляторов

В заключение хотелось бы обратиться к тем, кто занимается подготовкой воды в бассейне, кто должен обеспечивать здоровье и комфорт доверившихся им людей, к тем, кто организует им плавание, купание и/или развлечения на воде, т.е. к специалистам — разработчикам и производителям соответствующего оборудования, регламентов и методик, и к тем, кто реализует все на практике.

Подготовка воды в бассейне — это серьезно, и не надо рассматривать хлорирование, озонирование и/или УФ-облучение как приправу к основному блюду — хочу добавлю, хочу не добавлю, а еще введу немного озона и плесну небольшое количество ионов меди, ну и УФ-лампу для большего впечатления поставлю…

Возможно, кому-то покажется, что наша критическая статья получилась несколько резкой или излишне научной, но каждый, кто заинтересован в правильном выборе технологии и оборудования для обработки и очистки воды бассейна, надлежащем и качественном его содержании, безопасном для себя и всех пользователей купании, должен понимать: таких «заигрываний» с водоподготовкой быть не должно. И хлорирование, и УФ-облучение, и озонирование (которое мы рассмотрим в продолжении данного материала) — важные технологические процессы, участвующие в обработке воды и обеспечивающие ее надежное качество и безопасность! Если хотите, они и составляют основные блюда на столе водоподготовки! Безусловно, все они, наряду с признанными достоинствами имеют и свои недостатки, но нельзя принижать или вовсе игнорировать их роль и значение — относиться к ним нужно как полноценным и эффективным стадиями водоподготовки, подходя к их осуществлению внимательно, профессионально и очень ответственно.

Критический взгляд специалистов на ряд технологий: Озон

Озон давно и эффективно работает в области очистки идезинфекции воды во всем — мире. Но во всем мире также хорошо известно и то, что для плодотворной работы озона как окислителя должны соблюдаться определенные режимы и условия процесса озонирования, а именно: применять озон для очистки и обеззараживания циркуляционной воды бассейна имеет смысл, если используемый озонатор, во-первых, обеспечивает концентрацию озона в озоновоздушной смеси порядка 20 г/м3, во-вторых, дает нам возможность обеспечивать требуемое исходное содержание озона в смеси с водой — от 0,8 до 1,5 мг/л, необходимое для эффективной очистки воды бассейна.
И если мы декларируем, что озон очистит воду от таких трудно окисляемых органических загрязнений, которые входят в состав косметических средств и/или пота и мочи, то для выполнения такой программы для циркуляции 8,3 м3/ч мощность озонатора должна быть не менее 0,8г О 3/м3 х 8,3 м3/ч = 6,64 г О3/ч!

При этом озон чрезвычайно ядовит при вдыхании, гораздо более ядовит, чем хлор! Его ПДК в воздухе 0,0001 мг/л (0,1 мг/м3). Поэтому ни один нормативный документ, ни в одной стране мира не разрешает озону находиться в воде бассейна! Так, ГОСТ Р 53491.1 рекомендует полное отсутствие озона в ванне бассейна; СанПиН 2.1.2.1188-03 ограничивает уровень остаточного озона — не более 0,1 мг/л — перед поступлением в ванну бассейна; немецкий стандарт ДИН 19643-3 допускает до 0,05 мг/л, также до поступления в ванну, в фильтрате (в трубопроводе сразу после фильтра), а это, с учетом нестабильности озона и моментального разбавления фильтрата после подачи его в ванну по всему ее объему, также означает, что озона в ванне бассейна практически не будет. На это и нацелены существующие нормы.

Каким бы мощным, сильным и мультифункциональным ни был ультрафиолет, озон или активный кислород, как бы успешно они ни боролись с загрязняющими примесями воды бассейна, действуют они локально, только в том месте и в тот момент, когда в буквальном смысле взаимодействуют, соприкасаясь с водой и не дольше. С помощью какого бы оборудования вода при этом ни обрабатывалась — она не сможет противостоять воздействию микробов, вирусов, спор, грибов и других простейших, попадающих в ванну бассейна от купающихся или из внешней среды, если ей не поможет реагент, обладающий длительным последействием, убивающий, окисляющий и разлагающий такого рода примеси, который добавляется перед поступлением очищенной воды в ванну и в таких дозах, которые обеспечивают его необходимое присутствие непосредственно в ванне — постоянное и надежно измеряемое.

На сегодняшний день универсальными реагентами, отвечающими всем этим требованиям, являются только такие хлорсодержащие реагенты, как хлорноватистая кислота, получаемая, например, на современной мембранной электролизной установке с помощью вырабатываемого газообразного хлора, и ее соли — гипохлориты. Иными словами, вода не будет защищена от попадания микробов, вирусов, от образования бактериального налета, водорослей и плесени, если она не будет подвергаться обработке и обеззараживанию хлорсодержащим дезинфектантом в ванне бассейна! В подавляющем большинстве случаев, да что там говорить, практически во всех общепринятых, типичных схемах после взаимодействия с озоном вода поступает на сорбционные, чаще угольные фильтры для удаления целого ряда самых разных промежуточных продуктов окисления, и в частности, кислородсодержащих примесей — формальдегида, диоксинов, фенолов и т.п., потому что на практике, как правило, не удается завершить окисление полным разложением имеющихся в воде органических соединений. В результате взаимодействия органических примесей с озоном даже при идеальной степени перемешивания его с обрабатываемой водой и достаточном времени контакта, далеко не все вещества разлагаются полностью до углекислого газа и воды — некоторые просто превращаются из одних соединений в другие, с образованием промежуточных продуктов, имеющих различную стабильность и/или реакционную способность, которые в свою очередь могут, во-первых, ухудшать органолептическое качество воды (запах, вкус, прозрачность), а во-вторых, оказаться достаточно вредными и даже токсичными.
Необязательно, что расход хлора при обработке воды озоном или ультрафиолетом уменьшится существенно — все зависит от количества загрязнений, поступающих в ванну от купающихся и из внешней среды, которые хлор обязан нейтрализовать и уничтожить. Доза хлора будет определяться только его потребностью. Хлора будет израсходовано ровно столько, сколько потребуется на обеззараживание и окисление в соответствии с реальной эпидемиологической (микробы, вирусы и т.д.) и/или органолептической (запах, мутность и т.п.) обстановкой непосред ственно в воде ванны бассейна, которую определяет не столько качество воды, обеспеченное на предварительном этапе обработки озонированием или УФ-облучением, сколько количество загрязнений, внесенных купающимися и из внешней среды.
Именно в силу того, что бассейн — система открытая и, как мы уже говорили, подверженная влиянию извне, санитарно-гигиеническое качество воды, поступающей в ванну, естественно, может в той или иной степени измениться в неблагоприятную сторону, а вот в какой мере это влияние будет отрицательным, и сколько дезинфектанта непосредственно в ванне бассейна нам потребуется для немедленного уничтожения болезнетворных микроорганизмов в месте их попадания в воду во всем объеме ванны, заранее спрогнозировать нереально, так как слишком много факторов (источников загрязнения), и в том числе случайных и внезапных, может быть реализовано в этих условиях, и все их можно нейтрализовать только с помощью хлора, потому что, повторим еще раз, для ясности — только присутствие хлора (про бром, в силу его нераспространенности говорить не будем) в постоянной и оперативно измеряемой концентрации может обеспечить требуемое, легко и быстро контролируемое, а значит, гарантированно надежное качество воды в ванне бассейна. И здравый смысл, и накопленный опыт подтверждают, что расход хлора при обработке воды озоном или ультрафиолетом, безусловно, уменьшается, но, повторим, не стоит озадачиваться по поводу того, насколько существенно может уменьшиться этот расход — нужно просто обеспечивать поступление требуемого количества хлорсодержащих реагентов в ванну из расчета 2 мг Cl2/м3 циркуляционного расхода для закрытых бассейнов и 10 мг Cl2/м3 — для открытых. Ну, а израсходуется меньше — и хорошо, и славно. И еще одно обстоятельство, не позволяющее говорить о заметном снижении расхода хлора при использовании совместно с хлорированием озонирования или УФ-облучения — хлорамины, которые так неприятны и неполезны, на самом деле являются естественным хранилищем, источником свободного хлора. Ненакопление хлораминов в циркуляционной воде по причине разрушения их озоном (ультрафиолетом), естественно, приводит к снижению уровня связанного хлора в воде бассейна, а с его уменьшением может увеличиться потребность в подаче свободного хлора и, следовательно, его расход. Так что говорить о безусловном снижении расхода хлора при использовании его совместно с обработкой воды озоном или УФ-излучением — не совсем правильно и обоснованно.

Резюмируя сказанное, следует отметить, что озонирование как самостоятельная ступень в технологии очистки воды далеко не всегда позволяет решить поставленную задачу повышения ее эффективности, поэтому сорбционная ступень водоподготовки в подавляющем большинстве случаев является обязательной.

Подробная схема устройства бассейна

Как очистить бассейн — способы очистки воды

Бывает химическая , механическая и электрофизическая очистка бассейна.

Как минимум вода в бассейне должна циркулировать через систему водоочистки 3-5 раз в сутки. Ее перегоняет насос. И дополнительно решаете где и какую установить систему очистки воды бассейна. Это может быть ручное внесение, может быть автоматическое. Может быть чисто химическая очистка. Или комбинированная с другой.

I.) Химическая очистка воды бассейна

1. Самое распространенное в технологиях очистка воды: Хлорирование. Это один из самых распространенных и простых способов обеззараживания воды. Убивает большинство бактерий. Этот способ имеет некоторое отрицательное воздействие на организм.

При окислении хлором содержащихся в воде органических соединений (таких, как мочевина) в качестве побочных продуктов образуются так называемые хлорамины. Вещества этого класса обладают целым букетом нежелательных свойств: Сохнет кожа. Раздражаются глаза. Вызывает коррозию конструкций и оборудования бассейна. Поэтому увы, дурная привычка некоторых людей как в анекдоте, в компании с хлором вызывает серьезные последствия.

2. Очистка воды бассейна с помощью внесения средства активного кислорода. Этот способ в частности используется в крытых бассейнах для небольшого количества людей. Технология простая. Очистка также происходит за счет добавления в воду химических реагентов. Специальная смесь засыпается в воду и вступает в реакцию с кислородом, который содержится в воде бассейна. Данная реакция и работает, как очистка воды в бассейне.Передозировка для быть опасной для человека

Поэтому использовать подобный метод следует с осторожностью

Специалисты на форумах широко пропагандируют пергидроль. Это примерно тоже самое. Подсчеты показывают, что этот метод не дешевле. Плюс еще один забавный недостаток. Блондинки знают, что пергидроль прекрасно осветляет волосы.

3. Современный метод это электролиз. В воду добавляют хлорид натрия (соль) и пропускают через него эл.ток и хлор который распался он реагирует с загрязнителями органического характера. Такой прибор называется хлорогенератор, например хлорогенератор INTEX

4. Озонирование. Система озонирования так же довольно просто монтируется в систему очистки воды. См схему.

1. Очистка воды бассейна методом облучение воды ультрафиолетовыми лучами используется для уничтожения патогенных микроорганизмов. Это один из самых эффективных и безопасных методов в электрофизической очистке.

2. Ионизирование. Добавления ионов серебра и меди (Cu И Ag). Воду пропускают через камеру в котором есть электроды. Постоянный ток ионы активирует и эти ионы попадая в бассейн очищают воду. И можно добавить, что они полезны для нашего организма.

III) Механическая очистка бассейна.

Твердые тяжелые частички осаживаются на дно. Бассейн надо чистить механически.

1. Ручные пылесосы которые находятся под водой они могут очищать как дно, так и стенки только надо подключить к песочному фильтру. Автоматический робот пылесос оснащен мешком для грязи.

2. Фильтры, через которые проходит вода, оставляя в песке или катридже механические частички грязи. Они способны за день очищать объем воды 2-3 раза. подробнее о фильтрах с статье Фильтровальная система бассейна

Озонирование, электролиз и ультрафиолет обрабатывают воду, проходящую через прибор очистки.В этом случае стенки и дно бассейна очищаются хуже.
Применение хлорирования обязательно в общественных бассейнах по санитарным требованиям .

Для достижения наилучшего результата лучше применять несколько способов очистки воды бассейна. Например хлорирование о озонацию. Хлорирование и ультрафиолет. Запах и вредное воздействие хлорки практически сходит на нет. А эффективность дезинфекции воды возрастает в несколько раз.

Очистку воды бассейна следует проводить регулярно: если не производить очистку, вода в бассейне станет мутной, так как создаст идеальную среду для бактерий и водорослей. А это прямая дорога к желудочным расстройствам у купающихся.

А вот способы внесения химии в бассейн могут быть разными. Для маленького бассейна может быть достаточно рукой кинуть таблетку хлорного вещества раз в неделю. Для больших олимпийских бассейнов, с большой проходимостью, ставятся сложные большие автоматические системы дезинфекции и обеззараживания воды.

Главное — это красота воды и здоровье купающихся. И полное удовольствие от такой приятной и расслабляющей процедуры как плавание.

Другие системы инновационной очистки

Существуют альтернативные методы очистки, такие как:

  • очистка активным кислородом;
  • озонирование;
  • обработка ультрафиолетом;
  • обеззараживание солевым электролизом;
  • ионизация;
  • очистка ультразвуком.
Читайте также:  Виды трансформаторов

Сегодня рынок очистительный приборов и аппаратов без хлора или других химикатов настолько богат и разнообразен, что можно выбрать ряд модификаций, которые идеально подходят для качественного обеззараживания бассейнов и декоративных водоемов с самыми различными объемами, но работают без сети и подключения к электричеству.

Внешне бесхлорные очистители напоминают пластмассовые коробочки с прорезями по бокам разных размеров, рассчитаны в среднем на объем — до 30 кубометров воды. Работают эти мини-агрегаты на основе ионизации воды. Ионы, попадая в жидкость, своими зарядами производят очистку и дезинфекцию воды в бассейне с максимальным эффектом. Активные молекулы, выданными агрегатами – серебра, магния, меди и других элементов, которые обладают повышенной экологичностью и способностью бороться с вредными микроорганизмами.

Насытив водоем серебром и медью, каждый получает долговременную защиту от всевозможных болезнетворных микробов. Губительное действие ионов не вызывает в бактериях развития устойчивости к ним, поэтому эффективность таких приборов будет максимальной всегда.

Озоноочищение также активно борется с микробами и вирусами. Как известно, озон обладает антибактериальными свойствами. Поэтому, добавляя озон в воду, мы максимально чистим ее от вредоносных микроорганизмов. Для этого существует современное оборудование, которое вырабатывает озон, применяемый именно для чистящих целей.

Активный кислород также активизирует полезные микроорганизмы и уничтожает вредные.

Очистка ультразвуком также является современным методом очистки воды. Ультразвук выделяется специальными приборами и пагубно действует на вирусы и грибки, которые есть в воде. Такие приборы могут постоянно работать во время функционирования бассейна и подзаряжаться от электросети.

Солевой электролиз дезинфицирует воду особенно тщательно. Такая очистка делает воду более прозрачной и голубой, при этом запаха никакого не возникает и качество воды по химическому составу практически не меняется.

Стоимость УФ-обеззараживателя варьируется от 15 508 до 51 491 руб.

Поэтому при выборе методов и средств очистки воды в бассейне выбор для каждого – максимально широк. Главное – выбрать свое надежное средство или прибор, который постоянно будет держать воду в бассейне в чистом, хорошем состоянии.

Водоподготовка бассейна

Содержание статьи

Актуальность вопроса водоподготовки в бассейнах

Сегодня все больше людей задумываются над возможностью иметь собственный бассейн у себя в загородном доме, коттедже, на даче, саду. А наличие сауну или плавательного бассейна в санаториях, базах отдыха, пансионатах, больницах является важным конкурентным преимуществом в отрасли отдыха и туризма.
Вместе с тем строительство и эксплуатация плавательного бассейна требует грамотного подхода, тщательного расчета и оптимизацию затрат на его содержание. Необходимо тщательно продумать и правильно запроектировать систему очистки воды и водоснабжения бассейна. Неверные решения могут привести к постоянным проблемам в будущем при его эксплуатации и обслуживании. О выборе системы очистки воды в бассейне речь пойдет в этой статье.

1. Виды загрязнений воды в бассейнах

Вода, поступающая в бассейн из водопровода или артезианской скважины содержит в себе загрязняющие вещества, которые весьма условно можно разделить на 3 вида:

– взвешенные вещества (механические загрязнения),

– растворенные органические вещества (вирусы, бактерии и др.),

– химические вещества – растворенное железо, высокая жесткость, марганец и другие.

К взвешенным веществам относятся механические примеси органической и неорганической природы: волосы, песок, ржавчина, пыль, мусор и другие. Если бассейн находится на улице, то сюда добавляются еще листья, трава, грязь, глина и другие.
К растворенным органическим веществам относятся различные простейшие, яйца глист, легионеллы, кожные гибки, вирусы и другие опасные для человека органические соединения.
К химическим загрязнениям бассейна относится растворенное железо, соли жесткости: кальция и магния, которые вызывают белый налет и накипь на оборудовании, выводят его из строя, нитраты, нитриты и другие.
От этих и других загрязнений воду в бассейне необходимо очищать.

Обычно стандартная схема водоподготовки в бассейне выглядит следующим образом:

  1. Механическая очистка от взвешенных веществ на песчаных, мешочных или картриджных фильтрах, методом коагуляции и другими.
  2. Очистка от химических загрязнений: обезжелезивание воды, умягчение и другие виды очистки от присутствующих вредных загрязнений.
  3. Обеззараживание воды в бассейне методом хлорирования, озонирования, ультрафиолетом или другими методами.
  4. Добавление реагентов для поддержания требуемого уровня pH и других параметров воды в бассейне.
  5. Подогрев воды и возврат ее в бассейн (см. рис. 1).

Также необходимым элементом системы очистки воды в бассейне является наличие управляющего контроллера для управления системой водоподготовки, наличие датчиков контроля уровня хлора, pH и других. Обычно эти приборы устанавливают в больших бассейнах и аквапарках с большой системой водоподготовки.

2. Методы очистки воды в бассейнах.

По назначению методы очистки воды классифицируются:

1. Методы механической очистки воды:

– очистка воды на сетчатых фильтрах грубой очистки – применяется на начальной стадии для очистки воды от крупных взвешенных частиц: крупного песка, ржавчины, глины и других.

– очистка воды на песочных фильтрах – для очистки воды от более мелких примесей железа, ила и других примесей, которые не могут быть отфильтрованы на сетчатых фильтрах.

– очистка воды на фильтрах тонкой механической очистки (при необходимости) с использованием картриджей и мешков со степенью очистки до 5 микрон;

– коагуляция и флоакуляция воды в бассейне.

2. Методы очистки от растворенных химических веществ:

– умягчение воды – т.е. очистка ее от солей жесткости для предотвращения образования налета на оборудовании бассейна и нагревательных элементах системы подогрева воды;

– обезжелезивание и деманганация воды – очистка от растворенного железа и марганца;

– другие методы очистки, которые применяют при необходимости если в воде присутствуют другие виды загрязнений, которые ухудшают качество воды в бассейне.

3. Методы обеззараживания воды в бассейнах (важнейший этап ее очистки для предотвращения заражения воды и людей, ее «цветения»):

– хлорирование, бромирование воды и другие.

– обеззараживание воды озонированием.

– добавление в воду активного кислорода и другие методы.

3. Системы водоподготовки бассейна

По виду использования воды системы очистки воды в бассейне делятся на:

– системы с рециркуляцией воды, т.е. когда исходная вода непрерывно циркулирует в бассейне в замкнутом контуре. Добавление воды на подпитку идет по мере ее естественного испарения и других утечек. Целесообразно применять в бассейнах с большим объемом воды.

– системы с постоянным обновлением воды – т.е. системы когда вода поступившая в бассейн уходит в дренаж, а взамен ее поступает новая вода. Применяется в тех бассейнах, где необходимо постоянно обновление воды и доступ к ней «условно» бесплатный. Часто применяется в аквапарках и бассейнах с морской водой.

Остановимся подробнее на описании системы водоподготовки бассейна с рециркуляцией воды. Принципиальная технологическая схема очистки воды в бассейне представлена на рисунке 2.

Перед описанием системы водоподготовки с рециркуляцией необходимо отметить, что вода перед подачей в бассейн должна пройти предварительную химическую подготовку: умягчение, обезжелезивание и другие.

Рециркуляция и очистка воды в бассейне происходит примерно в следующей последовательности, которая может меняться:

1. Вода из бассейна через переливные решетки поступает в компенсационный бак накопитель воды, из которого она с помощью насоса подается на систему водоподготовки. Накопительный бак применяется для обеспечения стабильного работы насоса поскольку вода из бассейна поступает «неравномерно», без напора.

2. Вода подается насосом из накопительного бака на песочный фильтр очистки воды (фильтр-блок». В фильтре происходит очистка воды от механических примесей – волос, песка, грязи и других. В качестве загрузки в фильтре используется песок мелкой фракции, сорбенты и другие загрузки для осветления и осадочной очистки воды (см. Рис. 2).

Рис. 2 – Устройство песочного фильтра для бассейна

3. После песочного фильтра вода поступает в теплообменник, в котором происходит ее подогрев до необходимой температуры. Обычно температура воды в бассейне составляет от 26 до 30 градусов Цельсия.

4. После подогрева вода поступает на стадию химической обработки, которая необходима перед возвратом ее в бассейн. На стадии химической обработки и обеззараживания происходит ее окончательная подготовка перед возвратом в бассейн: обеззараживание, коррекция уровня pH.

Самым основным этапом подготовки воды перед возвратом в бассейн является ее обеззараживание. Рассмотрим более подробнее способы обеззараживания воды в бассейне:

– Хлорирование воды. Хлорирование является классическим способом обеззараживания воды. Дело в том, что хлор обладает сильной окислительной способностью и очень быстро окисляет и убивает органические соединения, содержащиеся в воде.

В состав хлорки (гипохлорита натрия) вводят добавки, которые увеличивают срок его действия. Несмотря на различные мнения о том, что хлор вреден для здоровья, мы можем с уверенностью сказать что в небольших количествах хлор не оказывает негативного влияния на здоровье человека (если конечно не пить воду из бассейна). Хлорирование остается на сегодня, пожалуй, самым распространенным методом обеззараживания воды в бассейнах. При соблюдении правил дозирования использование хлорирования остается самым недорогим и безопасным методом обеззараживания воды в бассейнах. Кроме того обеззараживание хлором имеет долгосрочный эффект, так как хлор действует в течение длительного времени в то время как вода прошедшая через ультрафиолет или озонирование может очень быстро повторно загрязняться в бассейне.

– Применение диоксида хлора. Диоксид хлора очень часто используют водоканалы для обеззараживания питьевой воды. Отличие от хлорирования заключается в том что диоксид хлора остается растворенным в воде газом и при контакте с открытым воздухом быстро испаряется и вода становится безопасной даже для питья. В бассейнах применяется не всегда поскольку там требуется длительное обеззараживание воды.

– Бромирование воды. Его главным преимуществом считается то, что он не пахнет как хлорка, меньше раздражает кожу, слизистые оболочки. Обладает нейтральным водородным показателем pH, неплохо проводит обеззараживание воды. Однако использование брома требует его высокой концентрации, стоит гораздо дороже. Бром также неустойчив в воде и его действие прекращается быстрее чем действие хлорки. В броме нет стабилизатора и он очень быстро теряет свои свойства. Поэтому его не используют в открытых бассейнах.

– Ультрафиолетовое обеззараживание воды используют с использование специальных ламп с длиной ультрафиолетового луча от 200-300 нм. Дело в том что ультрафиолет эффективно убивает бактерии и вирусы и часто используется на завершающей стадии очистки для обеспечения надежности обеззараживания воды в бассейнах поскольку хлорка часто не способна «окислить» многие вирусы и бактерии устойчивые к воздействию хлора. Вода проходит через корпус ультрафиолетового стерилизатора, в котором проводится непосредственно ее обеззараживание. Во время прохождения воды ультрафиолет убивает вирусы и микроорганизмы. Недостатком этого способа обеззараживания воды является то, что вода не защищена от повторных загрязнений. В то время как хлор обладает достаточно длительным действием. Поэтому ультрафиолетовое обеззараживание воды в бассейне как правило проводят в комплекс с ее хлорированием или бромированием.

Рис. 3 – Камера установки ультрафиолетового обеззарживания

– Озонирование воды.

Озон является сильным окислителем и очень быстро убивает органические соединения, бактерии, вирусы, грибки, содержащиеся в воде бассейна. Озон генерируется в воду из воздуха с помощью специальных генераторов озона. Затем озонированная вода поступает в емкость, которой происходит смешивание воды с озоном и ее окисление. Из емкости остатки озона удаляются с помощью специального клапана. Преимуществом данного метода является отсутствие необходимости добавлять в воду специальные реагенты. К недостаткам можно отнести непродолжительное действие озона, а также необходимость строго следить за соблюдением режим работа озонатора, т.к. озонированная вода не должна подаваться в бассейн.

5. Следующим этапом очистки воды в бассейне является ее обеспечение необходимого уровня кислотно-щелочного баланса – уровня pH. Дело в том, что повышенная щелочность воды способствует размножению в ней воде бактерий и вирусов, а низкая щелочность повышает образование коррозии на оборудовании, трубопроводах, запорной арматуре. Поэтому для этого добавляют корректоры уровня pH – реагенты повышающие или понижающие уровень pH.

6. Завершающим этапом водоподготовки в бассейне является предотвращение образования в воде водорослей, ее «цветения». Водоросли могут зарастать и покрывать поверхность бассейна, поражать стенки и дно бассейна. Для предотвращения роста водорослей в воду добавляют специальные реагенты – альгициды. Они предотвращают рост клеток водорослей. Альгицидом также обрабатывают стенки и дно бассейнов перед заливкой его водой. Также альгицид добавляют непрерывно в процессе эксплуатации бассейна с помощью комплексов дозирования реагентов. Это обеспечивает надежную защиту бассейнов от водорослей.

4. Сравнение преимуществ и недостатков методов очистки воды в бассейнах

В заключении нам хотелось бы привести сравнение различных методов обеззараживания методов воды в бассейнах так как это является обязательным условием эксплуатации любого бассейна. Сравнительный анализ преимуществ и недостатков методов обеззараживания воды в бассейнах представлен в таблице 1.

Таблица 1 – Сравнение преимуществ и недостатком методов очистки воды в бассейнах

Ссылка на основную публикацию

Какое оборудование используется для переработки макулатуры?

Переработка бумаги

Начальным сырьём для производства бумаги и картона является древесина. Гектары лесов вырубаются для того, чтобы все мы были обеспечены достаточным количеством тетрадей, альбомов, книг, журналов, газет и многого другого. Человечество вырубает леса быстрее, что они успевают вырасти. Люди забыли, что деревья – источник кислорода. Жить без бумаги можно, без воздуха – нет.

Переработка бумаги – путь, позволяющий сократить вырубку лесов. Не выбрасывая макулатуру, а сдавая её в пункты приёма, вы поступаете как сознательный потребитель, заботящийся о своём доме – планете Земля.

Макулатура – что это?

Под макулатурой понимают бумажные отходы. Ненужная бумажная продукция может быть новой или б/у. Всё, что сделано из спрессованной и высушенной целлюлозы, входит в группу. Это не только книги, газеты, журналы и аналогичные предметы, но и бумажные гильзы и втулки, упаковочный картон, литые формы, состоящие из целлюлозной массы и др.

Важно: Целлюлоза – вещество, которое не растворяется в воде и является главным компонентом клеточных оболочек растений, произрастающих на земле.

ГОСТ: разделение макулатуры на 3 группы

Чтобы определить качество сдаваемой в переработку бумаги, ГОСТ разделил отходы на 3 группы:

  1. А – высококачественный материал. Это чистая целлюлоза без таких примесей, как чернила, латекс, полиэтилен, клей и другие загрязнения. В группу входят немелованный картон, бумага для рисования и письма.
  2. Б – материал среднего качества. Сюда включено то, что не может быть отнесено в группу А, но имеет достаточно высокое качество — канцелярский утиль, книги, гофрокатрон и т. п.
  3. В – материал низкого качества. Это афиши, мешки из бумаги, обложки, цветной ламинированный картон, газеты и т. п.

Все виды макулатуры также разделены на марки. Всего 13 разновидностей. Первая маркируется МС-1А, последняя — МС-13В. От маркировки зависит стоимость отходов. Из качественных изделий можно производить любую бумажную продукцию, потому они ценятся выше.

Меньше всего заплатят в пункте приёма сырья за нерассортированную макулатуру. Некоторые заводы готовы платить только за сырьё определённого качества. Прежде чем отправиться сдавать целлюлозный утиль, уточните, принимает ли выбранный вами пункт то, что намереваетесь сдавать.

Об отходах и классах опасности

В России большое количество свалок, занимающих огромные территории. Каждый гражданин или предприятие платят за то, чтобы созданный ими мусор размещался на полигоне.

Ежегодно осуществляется оценка экологической ситуации в стране. В соответствии с полученным результатом формируются нормы обращения с отходами. В 2020 году превышение лимита на количество выбрасываемого мусора требует дополнительной оплаты. Если вывозить утиль на несанкционированные свалки, при поимке нарушителя законодательства, ему светят внушительные штрафные санкции.

Исходя из сказанного, делаем вывод, что переработка бумаги и картона выгодна всем – государству, компаниям, простым гражданам.

Угроза отходов для окружающей среды определяется ФККО — Федеральным классификационным каталогом отходов. В обязанности ФККО входит:

  • определение норм и порядка утилизации;
  • вычисление платы за размещение мусора.

Макулатура отнесена к 5-ому классу опасности. Это самый низкий класс. Всё, что входит в группу, не опасно для окружающей среды. Чтобы работать с целлюлозой, не нужно оформлять лицензию. Это делает бумажный бизнес привлекательным.

Важно: Сдавая 100 кг макулатуры, вы спасаете одно дерево.

Что производится из макулатуры?

Область применения вторичной целлюлозы постоянно расширяется за счёт появления на рынке новых технологий и материалов. На сегодняшний день из материала изготавливают:

  • ткани для пошивки одежды;
  • бумагу для письма;
  • строительные материалы;
  • полиграфические изделия;
  • газеты;
  • топливные брикеты и пеллеты;
  • бумажные полотенца, салфетки, туалетную бумагу;
  • звуко- и теплоизоляционные материалы;
  • картон для производства контейнеров и коробок;
  • одноразовую посуду;
  • крафт-бумагу;
  • туалетную бумагу;
  • эковату.

О способах переработки

Процесс переработки макулатуры в бумагу, картон и другие материалы разделяется на этапы. Назначение этапов и их количество зависят от 2-х факторов:

  • какой тип макулатуры перерабатывается;
  • что будет произведено из перерабатываемого материала.

Условно процесс разделён на 2 крупных этапа:

1-й этап

Первый шаг направлен на выполнения следующих действий:

  • сортировка бумажного утиля;
  • измельчение материала;
  • первичный роспуск;
  • очистка от примесей.

Бумажные отходы разбиваются на пригодные для переработки фрагменты. Их размер 1-5 см. Процесс осуществляется в автоматическом режиме с использованием мельниц и дробилок. Подходят устройства для дробления различных материалов, от пластика до древесины.

Данный процесс целесообразен, когда речь идёт о крупных объёмах сырья. Когда перерабатываются небольшие объёмы материала для измельчения продукции применяют гидроразбиватели, снабжённые вертикальным ротором.

На 1-м этапе получается сырьё, пригодное для производства упаковок для яиц и картона.

Если исключить процедуру дробления, из-за сложности превращения крупных фрагментов в жидкий раствор будет затрачено большое количество энергии.

2-й этап

Для получения сырья, из которого можно будет получить полноценную бумагу, запускают второй этап, в который входят:

  • вторичный роспуск;
  • тонкая очистка;
  • дополнительная обработка.

Первые два пункта одинаковы для всех видов перерабатываемых материалов и получаемых продуктов.

В процесс дополнительной обработки, наряду с механическим воздействием, применяются и химические реагенты. Состав последних напрямую зависит от того, какая макулатура перерабатывается, и от того, каким будет конечный продукт.

Когда 2-й этап завершён, на выходе получается чистый жидкий раствор для производства бумаги разных видов.

Процесс сортировки макулатуры

Процедура переработки бумаги не будет качественной, если не разделить принятый у населения и предприятий утиль по видам. Каждой категории бумаги соответствует определённая технология очистки и превращения в целлюлозу.

Критерии сортировки такие:

  • влажность;
  • степень загрязнённости;
  • длина целлюлозных волокон;
  • цвет.

В РФ согласно ГОСТу 10700-97 всю макулатуру разделяют на 3 категории:

  1. Производственный утиль — небеленная сульфатная и белая немелованная бумага. В группу также входят и бумажные невлагопрочные мешки.
  2. Полиграфия, неимеющая переплётов. В категорию вошли также коричневая и чёрная бумага, гофрированный картон.
  3. Картон, бумага и газеты, имеющие пропитку.

Процесс сортировки макулатуры не автоматизирован. Наиболее качественно с задачей разделения отходов справляются люди. Учёные не оставляют попыток создать «умное» оборудование, которое сможет различать различные виды бумаги, но имеющиеся разработки неспособны сделать процесс качественным и эффективным.

Процесс первичного роспуска на волокна

Волокна добываемой целлюлозы скреплены клеем. На данном этапе осуществляется освобождение волокон сырья и растворение клея.

Материал перерабатывают таким образом:

  1. Складывают в гидроразбиватель.
  2. Добавляют в ёмкость воду,
  3. Запускают процесс перемешивания.

Под действием воды в процессе перемешивания целлюлоза разбухает, в результате происходит разрыв волокон и отделение клея. Макулатурная масса разделяется на фракции, что упрощает её очистку от грязи. На выходе получается пульпа, из которой изготавливают:

  • яичную упаковку;
  • мягкие наполнители;
  • низкосортный картон.

Пульпа может быть подвержена дальнейшему очищению и переработке.

Процесс очистки от примесей

В современных моделях гидроразбивателей установлены улавливатели, способные выделить из макулатуры:

Чем больше улавливателей, тем качественнее будет полученный продукт. При тщательной очистке не требуется дополнительная очистка, что позволит сэкономить электроэнергию.

Загрязнения, проскакивающие мимо улавливателей, попадают в специальный сборник для грязи, располагающийся в нижней части устройства.

Очищенная от грязи суспензия движется по каналу в вибрационное сито для дополнительной чистки. Сито устраняет всё, что не было выловлено предыдущими приспособлениями. Далее жидкий материал поступает в переливочный ящик. На его дне оседает всё, что не является макулатурой,

Из полученной суспензии можно производить:

  • кровельные материалы;
  • высококачественный картон.

Сырьё также можно отправить на дальнейшую переработку.

Процедура вторичного роспуска на волокна

Для вторичного роспуска применяются пульсационные мельницы, энштипперы, файберайзеры и турбосепараторы. Принцип роспуска аналогичен первичному процессу.

Энштипперы, файберайзеры и турбосепараторы представляют собой гидроразбиватели, снабжённые роторами особой формы, зависящей от таких факторов:

  • насколько концентрирована суспензия;
  • каков объём ванны;
  • какова производительность агрегата;
  • какая глубина роспуска.

С помощью устройств можно получить суспензию среднего и низкого качества.

Статор и ротор пульсационной мельницы представляют собой диски усложнённой формы. Благодаря создаваемым ими завихрениям, из макулатуры получается высококачественная суспензия.

В процессе вторичного роспуска продолжается извлечение грязи.

Процесс тонкой очистки

Применяется несколько способов тонкой очистки. Каждый из них дополняет другие способы, так как, используя только один из способов, невозможно сделать качественную очистку макулатуры.

Процесс очистки, называемой тонкой, проходит в 2 следующих друг за другом этапа:

  • применение устройства для сортировки;
  • применение термодисперсионного агрегата.

Очистка при помощи различных устройств

Для улучшения качества целлюлозы потребуется дополнительная очистка.

Разберёмся в том, как осуществляется данный процесс.

Сортировочное устройство

Сортировочный агрегат предназначен для:

  • дополнительной очистки пульпы от твёрдых и тяжёлых загрязнений;
  • разделения массы в зависимости от размеров волокон.

Оборудование представляет собой вибрационное сито, снабжённое мелкими ячейками. Пульпа пропускается через аппарат, а затем подвергается ещё одной чистке.

Термодисперсионный агрегат

Термодисперсионное устройство призвано выделить из множество раз очищенной пульпы:

Внутри агрегата поднимается температура. В результате происходит разделение пульпы на водонерастворимые и водорастворимые элементы. Первые отправляются в приёмник для мусора.

Далее происходит перетирка оставшейся пульпы и фильтрация виброситом.

Из конечного продукта изготавливают среднюю по качеству бумагу.

Важно: Загрязнения, выделенные в процессе чистки, либо перерабатываются, либо утилизируются в соответствии с нормами российского законодательства.

Процесс дополнительной обработки макулатуры

Макулатурная масса для улучшения качества состава может быть подвергнута дальнейшей переработке. Это позволяет улучшить её бумагообразующие характеристики и исключить из композиции красящие вещества.

В зависимости от того, что планируется изготавливать из макулатуры, в состав могут добавить древесную целлюлозу. От этого качество продукта станет выше.

Благодаря ощутимой длине древесной целлюлозы связываются короткие волокна материала.

Чтобы обесцветить массу, применяют:

  • хим. реагенты;
  • разогрев;
  • механическое воздействие.

Данный этап обработки позволяет улучшить все характеристики бумаги.

Как перерабатывают ламинированный картон?

Таких отходов, как ламинированный картон, с каждым годом становится всё больше. В эту группу относятся Тетра Пак и Пюр Пак – тара для огромного количества продуктов – молока, соков и т. п.

Применяют комплексную переработку картона. В результате получают:

  • полиалюминий;
  • вторичный полиэтилен;
  • целлюлозу высокого качества.

Переработка ламинированного картона в России развита слабо из-за того, что материал сложно разделяется на элементы.

Как перерабатывают макулатуру в домашних условиях?

Без специального оборудования не получится перерабатывать бумагу в домашних условиях. Единственное, что удастся получить из макулатуры, — самодельную бумагу. Этот способ используют хендмейдеры и дизайнеры:

  1. Берётся ненужная бумага и разрывается или режется на мелкие части.
  2. Масса укладывается в блендер, туда же добавляется вода. Содержимое блендера измельчается до образования кашицы.
  3. Массу отцеживают, выравнивают и ставят под пресс.

Высохший материал, шероховатый и плотный, подходит для создания поделок.

Оборудование, необходимое для переработки макулатуры

Найти необходимое для переработки бумаги оборудование несложно. Промышленность предлагает большой выбор устройств. Основными из них являются:

  • отдельные устройства, призванные выполнять только одну из описанных выше операций;
  • комбинированные устройства, способные выполнить 2 и более операций;
  • заводы, предназначенные для реализации всей технологической цепочки.

Последний вариант в минимизированном варианте целесообразно устанавливать при ежедневном потоке макулатуры в 3-5 тонн. При потоке 10-15 тонн следует приобретать отдельные установки. Крупный завод будет актуален, когда ежедневный сбор бумаги превышает 15 тонн.

Отдельные устройства

На рынке представлен широкий выбор отдельных агрегатов для переработки бумаги. Вот некоторые из них:

№ п/пНазвание и модельФункцииПроизводительностьСтоимость до (USD)
1.Измельчитель SX-100Подходит для измельчения соломы, бумаги и т. п.1 т/ч30 000.00
2.Машина для изготовления яичных лотков Pf-f3000Отливает изделия из пульпы3 000 – 5 000 штук в час150 000.00
3.Сортировка ZNSПредназначена для сортировки пульпы на загрязнения, неразбитую бумагу и размолотую массу20-30 м3 в сутки150 000.00
4.Гидроразбиватель ГРВ-02Делает из макулатуры пульпу10-30 т в сутки8 000.00
5.Дробилка AMD-2000Дробит макулатуру на небольшие кусочки50 кг/ч2 100.00
6.Бумагоделательная машина БДМ-1092Мини завод, предназначенный для производства туалетной бумаги. Работает с подготовленной макулатурной массой.1 т в сутки24 000.00

Заводы с полным циклом

Также на рынке представлены готовые заводы, осуществляющие полный цикл переработки. Стоимость такого оборудованья варьируется от 50 000.00 до 450 000.00 USD и зависит от производительности, комплектации и конечного продукта.

Ситуация в РФ и мире

В европейских странах и Соединённых Штатах Америки ежегодно перерабатывается до 60% макулатуры. Данный показатель повышается.

Развитые страны закупают макулатуру для переработки в азиатских государствах.

В России подлежит утилизации всего 18% всех бумажных отходов, что негативно сказывается и на экологии, и на экономике страны.

Заключение

Перерабатывающий рынок растёт, но не так быстро, как того требует экологическая ситуация. Бизнесмены России готовы заниматься переработкой макулатуры. Но у нас в стране не созданы достаточно комфортные условия для развития такого бизнеса. Одно из препятствий – несознательное отношение властей и населения к утилизации отходов.

Как перерабатывают макулатуру: бумагу, картон, рекламную продукцию?

В России утверждено разделение бумажных отходов на три группы.

На предприятия по переработке отправляют:

  • белые и небеленые отходы, включая использованные мешки;
  • книги, буклеты без обложек, металлоскрепок, пружинок, ниток;
  • газеты, отходы картонного литья, упаковки разной плотности.
Читайте также:  Как проверить якорь на болгарке мультиметром

Предусмотрено поэтапное дробление отходов электрооборудованием, для процесса переработки необходима вода, нередко применяют химические реагенты, отбеливающие сырье.

Важность переработки макулатуры

Основа бумаги – целлюлоза. Это нерастворимые в воде клеточные оболочки наземных растений. Волокна вторичной целлюлозы заменяют древесину. Увеличивая объемы вторсырья, человечество снижает нагрузку на «легкие планеты», сокращаются площади вырубки лесов. Уменьшается и количество мусора, скапливающегося на полигонах.

Леса – важный элемент биосферы планеты, спасают землю от эрозии, ускоряют естественную дистилляцию воды в природе. На деревьях живут звери и птицы. Это среда обитания многих видов насекомых, являющихся частью пищевых цепочек млекопитающих.

Технология переработки макулатуры

В процессе переработки макулатуры в бумагу удаляют клей и загрязнения, соединяющие волокна в единую массу. Сырье предварительно разбивают на мелкие кусочки, размачивают в воде.

Первичный роспуск макулатуры

В технологии переработки картона и бумажных отходов предусмотрено растворение клеящих компонентов, соединяющих отдельные волокна в единое целое. Для этого используют гидроразбиватели, напоминающие стиральные машины.

Модели отличаются:

  • расположением электропривода;
  • формой колеса;
  • концентрацией готовой массы;
  • производительностью.

Готовая пульпа пригодна для выпуска низкосортного картона, ячеек для яиц, применяется как наполнитель.

Очистка от примесей

Тяжелые включения оседают на дно ванны, железо притягивает магнитом. Пленки удаляются на вибросите.

Вторичный роспуск

Полный цикл невозможен без процесса дубль-переработки макулатуры турбосепараторами, энтштипперами или файберайзерами, представляющими собой технологичные гидроразбиватели с многоступенчатой очисткой.

Пульсационные мельницы оборудованы дисками, производящими гидроудары, улучшается расщепление волокон. Получается мелкодисперсная пульпа высокого качества.

Очистка с помощью оборудования

Так называемая тонкая очистка предусматривает обработку макулатуры с помощью сортировочного и термодисперсионного оборудования.

Сортировочное устройство (набор вибрационных сит с приемниками) дополнительно очищает измельченную пульпу от тяжелых частиц, делит волокна по длине на разные фракции. Длинные волокна нужны для производства качественной бумаги.

Термодисперсионные устройства извлекают из размягченной макулатуры нефтепродукты, жиры, натуральные смолы из горячей массы с помощью пульсационной мельницы. Пульпа после тонкой переработки пригодна для бумаги среднего качества.

Дополнительная обработка

Для обесцвечивания и отбеливания макулатурной массы необходимы химические реагенты, которые «работают» при определенной температуре. Длинные волокна приводят в надлежащий вид, избавляют от запахов, обеззараживают.

Переработка ламинированного картона

Сырье необходимо для производства вторичного полиэтилена и целлюлозы высокого качества. Цикл полного разделения ламинированного и фольгированного вторсырья предусматривает определенный температурный режим. Из-за технических сложностей переработкой ламинированного картона занимаются только крупные картонажные предприятия.

Оборудование для переработки макулатуры

Заводское оборудование для переработки макулатуры состоит из модулей технологической цепи.

Популярные модели перерабатывающей техники:

  • Дробилка типа AMD-2000.
    Предназначена для резки больших листов бумаги, картона – это первичный передел;
  • Измельчитель макулатуры (дробилка SX-100).
    Измельчает бумажные отходы, натуральные растительные источники целлюлозы до мелкой консистенции;
  • Гидроразбиватель модели ГРВ-02.
    Используется для получения пульпы – жидкой массы распущенной макулатуры;
  • Сортировочный комплекс серии ZNS.
    Отделяет от макулатурной массы крупные частички и грязь;
  • Машина бумагоделательная марки БДМ-1092.
    Для производства туалетной бумаги, формует и высушивает готовую пульпу;
  • Машина формовочная модель Pf-f3000.
    Изготавливает лотки для яиц методом отливки из подготовленной на разбавителе массы.

Предприниматели приобретают технику для производства полуфабриката в виде пульпы или готовых изделий.

Переработка бумаги в домашних условиях

Рекламную продукцию, попадающую в почтовый ящик, другие бумажные отходы в домашних условиях превращают в полезные вещи. Для переработки макулатуры в домашних условиях потребуется бумагорезка, миксер, пластиковая тара и сито.

Получают:

  • самодельную бумагу;
  • массу для папье-маше;
  • топливо, не образующее легких хлопьев, забивающих дымоход.

Процесс изготовления изделий из отходов включает следующие операции:

  • Измельчение.
    Макулатуру, за исключением глянцевой и ламинированной, мелко рвут или нарезают .
  • Роспуск вторсырья.
    Засыпают полученную массу в блендер, добавляют воду, превращают в кашицу.
  • Сушка.
    Густую отцеженную через сито массу разравнивают или формуют, оставляют под прессом до полного высыхания.

Шершавые листы хендмейдеры применяют для создания эксклюзивного декора, поздравительных открыток. Брикеты из бумаги хорошо разжигаются, не образуют много сажи.

Состояние отрасли в России

Переработкой бумаги и картона в России занимаются крупнейшие предприятия по производству картона. Перерабатывают более 30 тысяч тонн отходов. Небольшие фирмы производят туалетную бумагу и полотенца.

По данным статистики в 2016 году для вторичного использования направляется только 18% образуемого бумажного утиля, остальная масса вывозится на полигоны ТБО.

В последние годы наблюдается активизация сбора ценного вторичного сырья, открываются новые перерабатывающие предприятия. Прирост составляет от 3 до 5% в год. Государство стимулирует переработчиков, предприниматели освобождаются от уплаты НДС.

Проблемой отрасли считают отсутствие сети приемных пунктов, низкую культуру населения, не ориентированного на раздельный сбор мусора. Ежегодно на свалки отправляют тысячи тонн отходов. Россия значительно отстает от стран Европы, Японии, США, где перерабатывают до 90% бумажного утиля.

С 1 января 2020 года в России законодательно запрещена утилизация макулатуры организациями и предприятиями, допускается только вторичная переработка.

В 2010 год стартовал всероссийский проект «Бумажный БУМ» по сбору макулатуры в школах и детских садах. География участников постоянно расширяется при поддержке заинтересованных организаций, учреждающих призовой фонд для победителей.

Что означает маркировка FSC Recycled?

Организация Forest Stewardship Council Recycled – Лесной попечительский Совет, контролирующий экономное отношение к лесным ресурсам. Макулатурная маркировка «FSC Recycled» – обозначение продукции из вторичного сырья. Это туалетная бумага, полотенца, упаковки для яиц, изделия из эковаты.

Все продукты, маркированные «FSC Recycled», проходят аудит. Это касается изделий из древесины. Сертификат гарантирует, что дерево вырублено официально, компания-заготовитель контролирует лесовосстановление, на участке сохраняют ценные породы деревьев. От лесной делянки до прилавка магазина можно проследить весь технологический путь.

Покупая продукцию с маркировкой «FSC Recycled», потребители поддерживают борьбу с черными лесорубами. По оценкам экспертов, в России до 25% леса вырубается нелегально. «Леса для всех навсегда» – главный слоган Лесного попечительского Совета.

В последние годы в России увеличились объемы сбора и переработки бумажных отходов. Развивается сектор предприятий малого и среднего бизнеса. Переработать макулатуру можно в домашних условиях, сделать оригинальные вещи, топливо для печей и каминов.

Переработка макулатуры: варианты развития бизнеса

Переработка отходов сегодня – не только прибыльная деятельность, но и очень почетная, поскольку сохраняет окружающую среду. И именно из этого вытекает основное преимущество таких бизнес-проектов – их субсидирование со стороны государства. Отдельно здесь может быть выделена переработка макулатуры как бизнес. Положительных моментов масса – доступность сырья, несложная технология, несколько вариантов развития бизнеса. Основная сложность, которая ждет всех предпринимателей – поиск заинтересованных клиентов. Чтобы не было простоев, необходимо еще на этапе планирования бизнеса заняться поиском покупателей переработанной продукции.

Стартовые инвестиции – от 500000 руб.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 5/10.

Прежде чем открыть мини завод по переработке макулатуры в России, важно сориентироваться по какому именно пути пойти. А это, в свою очередь, будет зависеть от размера стартового капитала и от того, насколько насыщен рынок в конкретном регионе. Так какие варианты организации бизнеса здесь вообще возможны?

Вариант первый: сбор макулатуры, ее прессование и дальнейшая продажа

Такой сценарий развития мини-цеха отлично подойдет тем бизнесменам, которые не могут похвастаться наличием крупных инвестиций. Чтобы воплотит в жизнь задуманное, не потребуется ни аренды больших помещений, ни найма квалифицированного персонала, ни закупки дорогостоящего оборудования.

Бизнес план переработки макулатуры в этом случае, подразумевает следующую технологию:

  • сбор сырья,
  • прессование макулатуры,
  • доставка макулатуры клиентам.

Спрессованная макулатура потом сдается на целлюлозно-бумажные или строительные комбинаты.

Для запуска мини-цеха здесь потребуется купить пресс для макулатуры и грузовую машину для сбора сырья и доставки обработанной макулатуры покупателям. Стоимость станка для прессования невысока – порядка 300000 руб. В куда более серьезную сумму выльется приобретение собственного автотранспорта. Единственно возможный вариант экономии здесь – покупка поддержанной машины. Тогда запустить собственный бизнес можно при наличии не более 500000 руб. А, чтобы подсчитать возможную прибыль, можно оперировать следующими данными – предприятия принимают спрессованную макулатуру по цене 1500-3000 руб./т.

Благодаря простой технологии и низким затратам, возможна даже переработка макулатуры в домашних условиях – на базе пустующего гаража или загородного участка.

Вариант второй: частичная переработка макулатуры

Для запуска перерабатывающего цеха необходимо будет купить станок для переработки макулатуры и получения на ее основе пульпы. В этом случае, прибыль от бизнеса будет значительно больше. Но стоит также приготовиться и к более крупным расходам.

Пульпа в качестве основного сырья активно используется заводами при изготовлении бумаги и бумажной продукции. И компонент этот на рынке стоит дороже, чем просто спрессованная макулатура.

Недалеко располагается целлюлозно-бумажный комбинат? Тогда изготовление пульпы – лучший вариант для предпринимателя.

Если вкратце, то технология переработки макулатуры в пульпу такова:

  • замачивание макулатуры,
  • отбеливание и дезинфекция макулатуры,
  • взбивание массы в пену.

Полученная в итоге пена – это и есть пульпа. И чтобы автоматизировать процесс, потребуется оснастить цех производственной линией, состоящей из следующих наименований станков:

  • баки для хранения (с мешалками и без),
  • аппараты для отбеливания и дезинфекции,
  • насосы,
  • пенообразователь.

В продаже сегодня имеются уже полностью укомплектованные мини-линии, стоимостью от 500000 руб. (в зависимости от мощности и степени автоматизации). Но в стартовые вложения будет включена не только цена оборудования, но и закупка транспорта для доставки пульпы клиентам. Прибыль от сбыта полуфабриката можно подсчитать, исходя из следующих данных – предприятия платят за 1 т пульпы 25000-40000 руб.

Вариант третий: полный цикл переработки макулатуры

Такое направление бизнеса потребует значительных вложений. Но и доходы от предприятия удовлетворят даже самые взыскательные запросы.

И во что же можно перерабатывать макулатуру?

  • В картон.
  • В туалетную бумагу и салфетки.
  • В эковату и в целлюлозу.

Технологическая схема производства, в зависимости от конкретного вида конечного продукта, будет различаться.

Организовать цех, пусть и небольшой мощности, непросто. И первое, о чем предстоит позаботиться – поиск подходящего помещения. Дело в том, что производство бумаги из макулатуры должно соответствовать всем установленным стандартам и правилам безопасности. Подойдут, в этом случае, площади, стоящие отдельно от жилых зданий.

Вполне естественно, что переработка макулатуры в бумагу и прочие продукты потребует наличия в цехе специального технологичного оборудования. Здесь вряд ли можно говорить о конкретной стоимости машин и аппаратов, поскольку эти цифры зависят от вида получаемой продукции и планируемой мощности цеха.

Самые дешевые линии (от 300000 руб.) – по изготовлению салфеток. А мини-линия по производству туалетной бумаги и рулонных салфеток обойдется бизнесмену не менее чем в 1000000 руб. Самые дорогие промышленные комплексы – линии по выпуску картонной тары (от 3000000 руб.).

После того, как выбрано конкретное направление, можно уже купить оборудование для переработки макулатуры и получения бумажной продукции. В стартовые вложения необходимо включить еще и вспомогательные машины – погрузчики, рохли, автомобиль для доставки. Но все затраты окупятся очень быстро, если имеются налаженные каналы сбыта. Практика показывает, что в крупных населенных пунктах бизнес такого направления может характеризоваться рентабельностью в 50-60 %. Размер прибыли от завода по выпуску бумажной продукции будет зависеть от конкретных объемов производства.

Рекомендуем прочитать:

Где доставать сырье?

Основная задача, которая будет стоять перед предпринимателем, решившим организовать мини-цех в этой сфере – поставки сырья. По данным аналитиков ежемесячно на свалки отправляются сотни тонн макулатуры. А значит с наличием в цехе использованной бумаги не должно возникнуть проблем.

Каждая современная линия по переработке макулатуры может «съедать» любое бумажное сырье. И тем не менее, перед запуском процесса, вся собранная макулатура проходит тщательную сортировку. Все сырье, согласно ГОСТу 10700-97, можно разделить на 3 класса:

  • «А» – сырье высокого качества из белой писчей бумаги и бумажных пакетов.
  • «Б» – сырье среднего качества из различной полиграфической продукции (исключения – газеты, картон).
  • «В» – сырье низкого качества из газет и пропитанного картона.

Практика показывает, что в крупных городах вполне реально собирать до 15 т использованной бумаги в неделю.

Прием макулатуры может осуществляться следующими способами:

  • специальные контейнеры,
  • сбор с предприятий,
  • покупка у предприятий.

Каждый из перечисленных способов, в любом случае, потребует определенных затрат. Ведь даже чтобы бесплатно забрать макулатуру с территории той или иной организации, не избежать трат на грузовой транспорт и бензин. То же самое и с контейнерами – на их покупку также предстоит растратиться. В нашей стране пока не сильно развита культура сбора мусора, но подобные баки, куда все смогут выкидывать бумажный мусор, частенько можно заметить в крупных городах.

Буквально все предприятия раньше отдавали макулатуру всем желающим даром – лишь бы увезли горы мусора. Но с развитием перерабатывающей сферы бизнеса нередка практика, когда бумажное сырье продают, а не отдают бесплатно.

Но с каких предприятий можно осуществлять вывоз макулатуры? Самым «бумажным» местом считаются крупные супермаркеты (продуктовые и по продаже бытовой техники). Но тут предпринимателю придется встать в очередь – наверняка, каждый крупный магазин уже с кем-то сотрудничает.

Читайте также:  Виды трансформаторов

Чтобы сбор и переработка макулатуры не вызывали трудностей, и не было простоя технологической линией, расставить сборные контейнеры и заключить договора на сбор макулатуры стоит загодя.

Переработка отходов бумаги и картона — эффективное использование макулатуры

Сбор макулатуры и утилизация бумаги позволяют значительно снизить объемы вырубаемой древесины. Далеко не всегда при производстве требуется первоклассная целлюлоза, ряд товаров можно выпускать из бумажных отходов, что с успехом делается во многих странах. Переработка макулатуры важна не только для сохранения природы, мировой опыт показал, это прибыльный, рентабельный и очень перспективный бизнес.

Что такое макулатура?

Макулатурой называют отходы бумажной продукции, как побывавшие в употреблении, так и новые. Существует ошибочное мнение, что это только полиграфия: газеты, журналы, брошюры и книги. На самом деле так называют все изделия из бумаги, которые могут быть использованы в качестве сырья для вторичного производства, в них входят: литые формы из целлюлозной массы, отходы упаковочного картона, различные бумажные втулки и гильзы.

Интересно! Для того, чтобы спасти одно дерево, нужно сдать около 100 кг макулатуры.

Три группы макулатуры по ГОСТ

В соответствии с ГОСТ в России всю макулатуру разделяют на 3 группы:

  • высокого качества (А);
  • среднего качества (Б);
  • низкого качества (В).

В первую группу (А) входят отходы бумаги для письма, рисования и черчения, а также немелованный картон. В таком сырье не должны присутствовать полиэтилен и латекс, фрагменты, загрязненные чернилами или другими веществами, клей и корешки книг.

Во вторую группу (Б) входят остатки обычного и гофрокартона, полиграфические товары, книжно-журнальная продукция. Это отходы канцелярской деятельности, архивы из различных учреждений. Макулатурой низкого качества (В) считаются газеты, цветной картон с ламинированным покрытием, обложки, бумажные мешки, афиши и другие изделия, которые невозможно отнести к первым двум группам.

Вся макулатура разделяется на 13 марок или сортов, обозначенные от МС-1А до МС-13В. Порядковый номер указывает на конкретную разновидность бумаги и картона. Марка определяет стоимость при приеме, чем выше качество отходов, тем больше ценных изделий из них можно произвести. Смесь бумажной продукции, относящейся к разным группам, стоит меньше рассортированной. Завод может закупать тот или иной сорт, но переработку другого не производить. Это касается и приемных пунктов, которые работают только с определенными марками макулатуры.

Отходы и классы опасности

За размещение отходов производственного или потребительского происхождения государство взимает деньги. Каждый год оценивается экологическая обстановка в стране и вводятся соответствующие нормы. За превышение установленных лимитов или выброс мусора в не предназначенном для этого месте, необходимо заплатить дополнительно, причем немаленькую сумму. По этой причине переработка картона и бумаги выгодна для любого предприятия.

Федеральный Классификационный каталог отходов (ФККО) определяет порядок и нормы утилизации мусора, а также помогает вычислить оплату за его размещение. Макулатура относится к 5-му классу опасности отходов, то есть к самому низкому. Для работы с такими материалами не требуется обладать лицензией или специальным разрешением. По этой причине переработка бумаги — очень привлекательный и выгодный бизнес.

Что делают из макулатуры?

Постоянно появляются новые материалы и технологии, требующие в качестве сырья вторичную целлюлозу. Макулатуры используется для производства множества товаров, из нее делают:

  • изделия полиграфии;
  • писчую бумагу;
  • туалетной бумагу, салфетки и бумажные полотенца;
  • коробочный и контейнерный картон;
  • крафт-бумагу;
  • одноразовую посуду;
  • газеты;
  • тепло- и звукоизоляционные материалы;
  • топливные пеллеты и брикеты;
  • ткань для одежды;
  • строительные материалы.

Методы переработки макулатуры

Макулатура всех видов проходит несколько этапов обработки, причем их число зависит от качества исходного материала и назначения полученного сырья. Для выпуска низкосортного картона достаточно только первичного роспуска и грубой очистки, превращение отходов в туалетную бумагу требует полного цикла переработки.

Первичный роспуск и очистка

На первом этапе макулатуру превращают в целлюлозную массу, для этого ее:

  • сортируют по маркам (цвету, степени загрязнения, длине волокон целлюлозы);
  • режут и измельчают;
  • замачивают и делают первичный роспуск;
  • очищают от примесей.

Сортировка необходима для того, чтобы пустить в производство только те марки макулатуры, которые отвечают требованиям технологии. Сейчас ее проводят вручную, но ведутся разработки по автоматизации данного процесса. Измельчение, первичный роспуск и очистку делают при помощи дробилок, мельниц, вибросита и гидроразбивателей. После сортировки бумажные отходы помещают в специальные баки, наполненные водой. Целью данной операции является освобождение волокон целлюлозы, для чего нужно растворить связывающий их клей.

Первичный роспуск отделяет от целлюлозы грязь, песок и жир, текстильные отходы макулатуры. При этом разрываются клеевые связи между волокнами. Затем удаляют загрязнения и примеси, нерастворимые фрагменты, куски металла от скрепок и типографскую краску. Для этого предназначены различные улавливатели и грязесборники.

Воду сливают, а оставшуюся в баках жидкую массу называют пульпой, именно она подается на машину, которая производит готовые изделия. На данном этапе сырье можно использовать для получения недорогого картона, упаковок для яиц, различной тары и мягких наполнителей.

Вторичный роспуск и обработка

При дальнейшей обработке получают сырье для изготовления качественной бумаги различной фактуры и другой ценной для промышленности продукции. На втором этапе делают:

  • вторичный роспуск;
  • тонкую очистку от примесей;
  • химическую и механическую обработку.

Вне зависимости от назначения полученного сырья, первые две стадии во всех технологиях идентичны. Целлюлозная масса еще раз замачивается, разбивается на волокна и очищается с помощью дермодисперсионного и сортировочного оборудования. Третий этап включает в себя дополнительную обработку, она в разных производствах отличается. Все определяет конечный продукт, который хотят получить. Пульпу избавляют от красителей и повышают бумагообразующие свойства, для этого ее:

  • нагревают;
  • измельчают;
  • отбеливают;
  • очищают от запаха и микроорганизмов;
  • изменяют химический состав, используя реагенты;
  • добавляют древесную целлюлозу;
  • окрашивают до нужного цвета.

На финальной стадии такой обработки сырье готово для производства бумаги высокого качества, а также кровельных и изоляционных материалов. Пульпу подают на машину, производящую бумагу, где ее выравнивают, придавая необходимую форму и толщину. В бумагу она превращается на специальных спекающих барабанах, здесь целлюлозная масса высыхает и образует готовые листы. Цикл можно повторять около 7 раз. Все дело в том, что при следующей переработке волокна целлюлозы укорачиваются, в конечном итоге они становятся непригодны для производства бумаги.

Переработка ламинированного картона

Переработка ламинированного картона — более трудоемкий и технически сложный процесс. По этой причине он редко используется, хотя позволяет получить вторичный полиэтилен и целлюлозу высокого качества. Сейчас отделение пластиковых составляющих требует больших материальных затрат и дорогостоящего оборудования, но новые разработки в данной области позволили бы получать ценное для промышленности сырье из самых распространенных материалов — пакетов ТетраПак и другой аналогичной упаковки.

Умельцы используют макулатуру для производства бумаги в домашних условиях, но так можно подготовить только очень маленькие партии. Листы получаются плотными и шершавыми, похожими на картон, они находят свое применение в дизайнерских проектах.

Процесс переработки макулатуры, оборудование, использующееся для получения из бумажных отходов свежего сырья, экологическая и экономическая выгода переработки в данном видео

Макулатура в мире

В Европе и США активно перерабатывается большая часть бумаги, бывшей в употреблении (около 60%). Огромные объемы целлюлозных отходов идут на экспорт. В развитых странах этот бизнес уже давно не является новым, его владельцы стабильно получают доход, причем прибыль растет год от года. Было подсчитано, что через 10-15 лет спрос на макулатуру будет опережать предложение на несколько млн. тонн.

Больше 65% всей макулатуры в мире закупается в странах Азии. Лидерами по импорту бумажных отходов являются: Китай, Тайвань, Таиланд, Индонезия и Южная Корея. Не отстают от них по ввозимым объемам такие страны, как Канада, Мексика и Индия.

Интересно! Больше всего в мире макулатуры сдается в США, а закупается — в Китае.

Ситуация в России

По данным на конец 2016 года в России доля собранных бумажных отходов составляет всего 18% от общего объема, остальное оседает на свалках. Ситуация печальна не только для экологии, но и для экономики страны, ведь бумага является очень ценным сырьем для производства различной продукции.

Многие бизнесмены вовремя осознали, что на свалки отправляются миллионы рублей. Ситуация медленно, но меняется, открываются новые заводы по переработке макулатуры в России и пункты ее приема. Рынок растет примерно на 3-5% в год, государство оказывает данному бизнесу поддержку. С 1 октября 2016 года и до конца 2018-го предприниматели, занимающиеся реализаций макулатуры, освобождаются от уплаты НДС.

Одна из главных проблем — отсутствие культуры переработки бытовых отходов, их раздельного сбора и сдачи в пункты приема. В этом отношении наша страна еще очень далека от Европы, США и Японии, где мусор тщательно собирается и сортируется простым населением, не говоря уже о заводах и фабриках.

Крупнейшие заводы по переработке макулатуры в России (более 30 тыс. тонн в год):

  • Набережночелнинский картонно-бумажный комбинат им. С. П. Титова;
  • Алексинская бумажно-картонная фабрика;
  • ООО «Картонтара», г. Майкоп;
  • Рязанский картонно-рубероидный завод;
  • Брянская бумажная фабрика;
  • Пермская целлюлозно-бумажная компания;
  • Балахнинский бумкомбинат (АО «Волга»).

Сдаем макулатуру в пунктах приема

Перед тем, как сдать бумагу на переработку, рекомендуется ее подготовить в домашних условиях следующим образом:

  1. Очистить отходы упаковочной бумаги от загрязнений.
  2. Удалить пластиковые, текстильные, кожаные и металлические детали, такие как обложки, пружины, переплеты, скрепки.
  3. Высушить макулатуру, если она влажная.
  4. Рассортировать изделия по сортам.
  5. Упаковать макулатуру в стопки и спрессовать ее.

Начинаем свой бизнес на переработке

Открываем пункт приема

Для того чтобы открыть пункт приема макулатуры, не потребуется большой стартовый капитал. Достаточно наладить процесс получения бумаги от населения и различных организаций, выделить помещение под склад, позаботиться о транспортировке.

Конкурентов у данного бизнеса пока мало, далеко не все люди проинформированы о возможности получения денег за бумажные отходы. Во многих местах с большой долей вероятности можно наладить сдачу макулатуры, это:

  • офисные центры;
  • магазины и супермаркеты;
  • рынки;
  • предприятия питания (кафе, рестораны, столовые);
  • торговые склады;
  • учебные учреждения.

Обратите внимание! По санитарным причинам нельзя сдавать бумагу, бывшую в употреблении в медицинских учреждениях: больничные карты, справки, архивы и прочее.

Самовывоз от организаций и населения значительно упрощает процесс, а небольшое вознаграждение привлекает множество желающих избавиться от бумажного хлама. Если грамотно распространить рекламу, призывающую сохранять природу, от сознательных граждан можно получить макулатуру абсолютно бесплатно. Поскольку спрессованная бумага ценится выше, стоит приобрести вертикальный пресс.

Крупные партии отходов принимают целлюлозно-бумажные комбинаты, с ними пунктам приема работать выгоднее всего. Маленькие объемы удастся продать только организациям, которые занимаются перекупкой. Это не настолько прибыльно, как сотрудничать напрямую с ЦБК, но часто единственный выход, если приемный пункт вторсырья не имеет большого склада и соответствующего грузового транспорта.

Значительную помощь в сбыте собранной макулатуры оказывает биржа вторсырья, где можно увидеть сразу несколько предложений от разных компаний и выбрать самое выгодное. На таких площадках можно разместить свое объявление или найти ближайшего перекупщика.

Производим продукцию из макулатуры

Вторичная переработка приносит значительную прибыль владельцу такого бизнеса, но на начальном этапе оборудование потребует определенных вложений. Список возможных производств из макулатуры обширен, из нее можно делать: одноразовые бумажные стаканчики и крафтовую бумагу, эковату, картонные упаковки и многое другое. Все эти вещи необходимы как в производственных цехах, так и в быту.

Сначала следует оценить востребованность продукта на рынке и наладить каналы сбыта. Если планируется производить коробки для яиц, нужно найти ближайшие птицефабрики и договориться с ними о поставке. Стоит подумать о том, как вы будете получать макулатуру — в своем собственном пункте приема или покупать у поставщиков.

Современное оборудование полностью автоматизировано, для работы с ним понадобится не больше 2-3 человек. Фирмы, которые занимаются продажей таких комплексов, часто предлагают бесплатное обучение сотрудников и подготовку бизнес-плана. Самый оптимальный вариант — приобретение линии, в которую входит станок для переработки и все необходимое для производства готовой продукции.

Утилизация офисной бумаги и отходов картона позволяет не только улучшить экологическую обстановку, но и приносит прибыль. Для предприятия гораздо выгоднее отдавать макулатуру в производство, чем оплачивать вывоз мусора на специальные полигоны.

Рынок переработки растет с каждым годом, открываются заводы, увеличивается число приемных пунктов, появляются новые материалы, для которых требуется вторичная целлюлоза. Пока конкуренция в данной области невысока, предпринимателям стоит обратить на нее пристальное внимание, ведь до сих пор миллионы рублей в виде ценного сырья пропадают на свалках.

Завод по переработке картона и бумаги, производство из макулатуры

С каждым годом в стране увеличивается объем бытовых отходов, немалая доля из которых приходится на твёрдые бумажные отходы. Их доля постоянно увеличивается, что наталкивает крупных бизнесменов на мысль об открытии заводов по переработке макулатуры. Повторное использование сырья экономически выгодная деятельность. Крупные предприятия за 1 год перерабатывают сотни тонн отходов, в то время как малые заводы могут позволить себе лишь десятки тонн.

Читайте также:  Как подключить камеру наружного наблюдения к компьютеру

Необходимость в переработке макулатуры

Из школьного курса природоведения многим известно, что 1 т макулатуры позволяет сэкономить около 4,5 м³ древесины, а 100 кг макулатуры могут спасти от вырубки одно взрослое дерево. Эта информация доподлинно известна работникам предприятий по переработке макулатуры. Данная отрасль испытывает дефицит сырья, основная часть которого должна состоять из бумажных отходов, а не дорогостоящей древесины.

Почти 75% всей собранной макулатуры попадают на заводы по производству бумаги и картона. 20% макулатуры приходятся на производство мягкой кровли, а оставшиеся 5% — на изготовление теплоизоляционных материалов.

Несмотря на то что количество бумажных отходов увеличивается, получить из него сырье достаточно сложно. В России нет хорошо организованных пунктов по приёму макулатуры. Основными поставщиками бумажных отходов являются крупные торговые сети, производители товаров и продуктов.

Незаинтересованность региональных властей в поддержке проектов, направленных на разделение отходов по категориям, этому явлению весьма способствуют. Хотя эта деятельность является социально значимым делом, позволяющим беречь окружающую среду и природные богатства.

Переработка макулатуры — отличная бизнес-идея. В зависимости от наличия средств, можно позволить открыть предприятие полного цикла или же остановиться на одной из стадий технологического процесса.

Технологический процесс можно разбить на такие важные операции:

  • сбор или приём макулатуры;
  • сортировка;
  • прессовка;
  • производство пульпы.

Приём сырья

Организовывая предприятия по переработке бумаги, уделяют внимание сырьевой базе. Серьёзное и крупное предприятие конвейерного типа работает круглосуточно, а значит, не должно испытывать дефицита в сырье. Можно выполнить следующие шаги для организации пунктов приёма:

  1. Открыть пункты приёма бумажных отходов и оповестить сети супермаркетов, которые будут заинтересованы в вывозе использованной тары.
  2. Установить специальные контейнеры для макулатуры возле учебных заведений и бизнес-центров.
  3. Проинформировать население через СМИ об открытии пунктов приёма бумажных отходов и размещения специальных контейнеров.

Сортировка материала

Чтобы отделить «зерна от плевел», потребуется тяжелый труд. Согласно ГОСТ 10700–97 , макулатура бумажная и картонная подлежит разделению на три категории — А, Б, и В:

  • к категории «А» относится бумага лучшего качества, белого цвета (офисная бумага, пакеты, мешки);
  • категория «Б» — среднее качество бумаги полиграфического сектора, за исключением картона и газет;
  • категория «В» включает в себя бумажные отходы низкого качества (картон различного цвета, газеты и пропитанную различными составами бумажную продукцию).

В идеале для сбережения природных ресурсов бо́льшая часть бумажных отходов должна попадать в обработку. В России этот показатель ещё небольшой, всего 12%. Тем, кто решил открыть завод по переработке бумаги, потребуется осуществить аренду промышленного помещения, приобрести необходимое оборудование, грузовой транспорт, нанять персонал.

Даже если завод будет заниматься лишь частичной переработкой макулатуры (прессование), то, помимо складского помещения, транспорта и персонала потребуется приобрести пресс-станок, стоимость которого может колебаться в пределах 80−500 тысяч рублей.

Предприниматели открывают пункты сбора макулатуры и её частичной обработки вблизи крупных бумагоперерабатывающих предприятий, которые станут покупать у них прессованное сырье по цене 1−3 тыс. руб./1 т.

Технология производства пульпы

Больших вложений потребует завод, производящий пульпу. Последовательность процесса следующая: замоченную макулатуру подвергают дроблению через сито, измельчая её и удаляя нерастворимые частицы, а после устраняют жидкость и просушивают.

Далее субстанция подаётся на специальное устройство, на котором с помощью двух барабанов происходит её перемещение на сетку. Заранее определяется толщина будущего пласта бумаги, которую получают из пульпы. Для получения пульпы необходимо выполнить несколько последовательных операций:

  1. Замачивание вторичного сырья.
  2. Измельчение.
  3. Пропускание через сито.
  4. Дезинфекция.
  5. Отбеливание (при наличии подобной функции оборудования).
  6. Взбивание до пенообразования.
  7. Отжим.
  8. Просушивание.

Для организации подобного завода необходимо приобрести такое специальное оборудование:

  • ёмкости для замачивания и размешивания бумажного сырья;
  • просеиватели;
  • насосы;
  • устройства для отбеливания и дезинфекции;
  • станок-пенообразователь.

Такое предприятие потребует больших финансовых вложений, нежели мини-завод для первичной обработки и прессования. Производители предлагают готовые линии для производства пульпы, стоимость которых стартует с отметки в 500 тыс. рублей. Но и цена пульпы гораздо выше, чем у прессованной бумаги, и составляет от 25−40 тыс. руб./1 т.

Высокий показатель рентабельности этого бизнеса будет зависеть от ближайшего расположения крупного предприятия по переработке макулатуры, с которым будет заключён договор о поставке сырья.

Мини-завод полного цикла

Завод по переработке картона или бумаги полного цикла окупится гораздо быстрее, нежели предприятия первичной или частичной обработки, но и вложений потребует больше. Предприятия полного цикла функционируют беспрерывно, что требует регулярного обеспечения сырьевой базой, квалифицированным персоналом, энергетическими ресурсами, удобной логистикой и налаженными каналами сбыта.

На подобных мини-заводах можно наладить выпуск крафт-бумаги, бумажных полотенец, салфеток, туалетной бумаги. С направлением выпускаемой продукции следует определиться сразу, это позволит на первичной стадии организации приобретать нужное оборудование, имеющее между собой существенные различия.

Стартовая цена мини-завода для выпуска бумажных салфеток и туалетной бумаги начинается с 1 млн руб. Предпринимателю нужно будет настроиться на длительное время окупаемости проекта. Все дело в большой конкуренции в этой нише и низкой стоимости конечного продукта.

Оборудование по производству картона или крафт-бумаги обойдётся промышленнику ещё дороже. Стартовая цена такой линии — 3 млн руб. Но окупаемость подобного завода гораздо выше за счёт грамотно организованного менеджмента и стоимости готовой продукции.

Кроме этого, картон и крафт-бумага не нуждаются в дополнительном окрашивании или отбеливании. Картон востребован многими предприятиями, которые приобретают его как упаковочный материал большими партиями.

Крупные российские предприятия

Предприниматель, решивший открыть завод по переработке макулатуры, может надеяться не только на прибыльность своего бизнеса, но и на возможные бонусы от регионального органа управления. Для человека, решившего заниматься предпринимательской деятельностью, оптимальным вариантом является приобретение готовой производственной линии в разобранном виде китайского производства или же на вторичном рынке.

Крупные заводы по переработке макулатуры в России могут стать лучшими партнёрами для начинающего предпринимателя. Список крупных участников этого сегмента рынка:

  • Ступинский КПК;
  • Алексинская Бумажно-картонная фабрика;
  • Рязанский картонно-рубероидный завод;
  • ООО «Алатырская бумажная фабрика»;
  • Петербургский КПК;
  • Группа компаний «Атлант»;
  • НП Набережночелнинский КБК;
  • ОАО «Алтайкровля»;
  • ООО «Бумажная фабрика»;
  • ОАО «Каменская бумажно-картонная фабрика»;
  • ОАО «Караваево»;
  • ОАО «Полотняно-Заводская бумажная фабрика» и пр.

В настоящее время в России около 76 предприятий активно используют в качестве сырья макулатуру. Все крупные переработчики макулатуры в России большей частью размещены в Приволжском, Северо-Западном и Центральном федеральных округах.

Способы переработки макулатуры

Бытовые отходы от бумаги составляют почти половину их общего объема. Период распада равняется трем месяцам для газет, двум годам для печатной бумаги, приблизительно одному году для картона. Переработка сокращает количество мусора и вырубку лесонасаждений.

Для выработки бумаги из вторичного сырья затрачивается меньше ресурсов, следственно производство более экологично. Экономия составит 1000 КВт, 20 кубических метров воды и уменьшит количество вредных выбросов на 1,7 т. для одной тысячи килограмм вторсырья, что гораздо рентабельнее производства бумаги из массива дерева. Преимуществом будет отказ от использования химикатов.

Вопрос о сбережении леса очень злободневный на данный момент. Широко известно, что деревья являются источником выработки кислорода. С каждым годом все пагубнее отражается на составе и качестве воздуха вырубка лесных массивов. Для населения крупных городов существует проблема кислородной недостаточности.

Чтобы произвести одну тонну бумаги необходимо 4 кубометра древесины, переработки подвергаются деревья, достигшие десятилетнего возраста. Необходимо отметить, нормы озеленения практически не соблюдаются, они значительно меньше, высечки лесополосы. Обновить лес, использованный в качестве сырья возможно только через многолетний период. Следовательно, применение макулатуры в качестве ресурса для изготовления бумаги имеет первостепенную значимость. Приблизительно 60 кг вторсырья спасают одно растение.

Цена и покупка макулатуры

Покупка макулатуры для некоторых предпринимателей является дополнительным источником. Купить макулатуру можно у физических лиц (школьники, пенсионеры), а также у различных организаций. Приобретение вторсырья возможно как оптом, так и в розницу. Покупку в больших объемах можно осуществить на специализированной бирже.

Разброс цен на макулатуру составляет от 800 до 5000 рублей, в зависимости от вида сдаваемой продукции. Также на стоимость макулатуры влияет спрос со стороны перерабатывающих заводов. Ценовая политика в области покупки макулатуры обусловлена такими факторами, как доставка, сорт, упаковка. Узнать цену макулатуры на сегодняшний день можно в пунктах приема и сети интернет.

Преимущества переропаботки макулатуры

· Сбережение и приумножение зеленого золота – леса;

· Минимизация затрат энергоресурсов, водных ресурсов при производстве бумаги;

· Защита окружающей среды от выбросов вредных веществ;

· Уменьшение себестоимости товара произведенного из вторичного сырья;

· Сокращение выделенных площадей, под полигоны для утилизации ТБО;

· Получение денежного вознаграждения за сбор макулатуры.

Правила осуществляется сбора бумаги

Существуют специализированные пункты для приема и последующей переработки отходов из бумаги. Определен ряд требований к принимаемым бумажным отходам. Они устанавливаются в зависимости от технологии переработки и установленного оборудования.

Требованием к макулатуре

1. Запрещены к переработке материалы загрязненные химикатами, лаками и красками;

2. Не допускается инородных включений (дерева, металла, пластика, скотча и т.д.);

3. При приемке сырье должно быть сухим и очищенным от грязи, наличие следов горения и ламинирования не допускается

4. Определены места по сбору бумаги. Не допускается сбор вблизи медучреждений, ветеринарных клиник, свалок, а также территории загрязненных отравляющими веществами.

Получит наибольшую экономическую выгоду, и сократить время подготовки к утилизационному процессу вам позволит вышеприведенный свод правил.

Этапы подготовки для сдачи макулатуры на переработку

В первую очередь нужно произвести сортировку ТБО по видам материалов: бумага (содержащая оттиски печати и пометки); картон; полиграфические издания; книги.

Отсортированное сырье необходимо упаковать в коробки, с закрывающимися крышками, либо повязать в паллет, что упростит загрузку в автомашину.

· бытовой мусор (полиэтиленовые мешки, обертки от сладостей);

· гидрофобный картон (тетра паки из под напитков и молока, иные изделия подвергшиеся полимерной обработке и лакированию);

· бумага, подвергшаяся ламинированию, имеющая в качестве покрытия другие материалы.

Стоимость одной тонны бумажных остатков варьируется в диапазоне 10 – 90 американских долларов.

Утилизация документов

Официальные бумаги с течением времени утрачивают свою важность, экономическую значимость, архивные сроки. В связи с этим колоссальный объем документации трансформируется в утиль.

Во время переработки деловой документации требуется соблюдение конфиденциальности и не допускается распространение информации третьим лицам. Утилизированные документы должны быть безвозвратными и восстановлению не подлежать.

Переработка должна соответствовать экологическим стандартам при производстве изделий из вторичного сырья.

Переработка макулатуры мокрым способом

Представляет собой несколько этапов:

1. Роспуск макулатуры – процесс осуществляется при помощи гидровзбивателя с концентрацией раствора от четырех до шести процентов, и PPI сита 10 – 12 миллиметров. Измельчение бумаги на волокна, происходит под воздействием гидромеханического усилия.

2. Очищение полученной массы – макулатурный состав, полученный в гидровзбивателе, процеживают через сито и отправляют на дальнейшую обработку. Грубые примеси и тяжелые включения, попадают в специальный сборник грязи. Полиэтилен и ткань вылавливают в виде нитей. Остается скопление, состоящее из волокон и обжимок бумаги. В циклоне происходит дальнейшее очищение, удаляются из сырья такие составляющие как: стекло, песок, металлический крепеж, впоследствии они также направляются в грязесборник. На протяжении всего процесса присутствует вода, что позволяет минимизировать потери.

3. Тонкая очистка – подготовленная смесь, подвергается дороспуску. Это происходит за счет энтштинеров. Измельчающий элемент энтштинера располагается на роторе и статоре. Промежуток, между ними равен от 0,5 до 2 мм. Комки бумаги трением и пульсацией расщепляются на волокна. Масса, нуждающаяся в тонкой очистке подвергается процессу центробежной сортировки, путем прохождения через сито в виде цилиндра и ротором с лопастями, направляясь в установку с вихревыми очистителями.

4. Фракционирование – рациональное применение сортировки бумажной массы. Его задача – извлечение фракции состоящей из длинных волокон, обогащенных целлюлозой. Для изготовления картона и отдельных видов бумаги используется битум, парафин, воск, клей и т.п. Поэтому в процессе переработки эти вещества загрязняют сетки и цилиндры для сушки. Во избежание таких инцидентов, макулатура проходит термообработку, позволяющую измельчить примеси до нужных габаритов. Термообработку проводят сразу после начальной очистки массы, ее концентрация составляет 25 -35 процентов. Существует два метода такой обработки: при низкой (до 95 градусов) и высокой (от 130 до 150 градусов) температуре, с учетом атмосферного давления (0,3 – 0,5 Мпа).

Процесс получения вторичного сырья имеет возможность не включать некоторые из этапов, это зависит от вида перерабатываемых отходов.

Сфера применения вторсырья

Во времена советского союза вторсырье находило свое применение в изготовлении упаковок и туалетной бумаги. В эпоху современности сфера применения продукции более разнообразна:

· изготовление предметов облачения;

· детали для автопрома;

· посуда для разового применения;

· бумага для производственных нужд;

· средства индивидуальной гигиены.

Для сохранения природных ресурсов, каждый из нас должен обратиться в пункт приема отходов бумаги и внести свою лепту в улучшении экологической обстановки на нашей планете.

Ссылка на основную публикацию

Какое оборудование используется для производства дизельного топлива?

Производство дизельного топлива

Получение дизельного топлива с чётко установленными техническими и эксплуатационными характеристиками возможно только при условии точного соблюдения всех особенностей технологии производства. В этом случае можно гарантировать высокое качество конечного продукта, стабильные рабочие показатели агрегатов, которые будут использовать его в качестве горючего. Производство дизельного топлива из нефти выполняется на нефтеперерабатывающих заводах под чётким контролем каждого из этапов.

Технология производства дизельного топлива: основные этапы

Первичная переработка

На этом этапе выполняется прямая перегонка нефти, в ходе которой происходит разделение её на фракции (в частности на дизельную) в зависимости от показателей температуры кипения. Для выполнения этого технологического процесса задействуются рефракционные колонны. В них предварительно подготовленная нефть (прошедшая процесс отстойки, смешивания и усреднения, а затем обессоливания и обезвоживания) подогревается при атмосферном давлении.

В результате будет получен бензин, дизельное топливо, газ и другие виды углеводородов. Отдельно выделяются светлые нефтепродукты, которые лучше всего подходят для производства солярки. Они наиболее ценны, поэтому нефть, которая уже прошла первичную переработку, повторно перегоняют для выделения их остатков.

Вторичная переработка

В ходе вторичной переработки происходит изменение структуры углеводородов и их химического состава. Основной технологией в данном случае становится расщепление (крекинг) крупных молекул на более мелкие. В зависимости от особенностей производства выбирается соответствующий тип обработки.

По сути, этот этап предполагает предварительную очистку будущего топлива для подготовки нефтепродукта к дальнейшему введению катализатора, чтобы избежать загрязнения и продлить срок годности горючего. При этом для производства дизельного топлива и газовых фракций бензина тяжёлая часть продуктов проходит обработку в установке каталитического крекинга. Происходит расщепление, в ходе которого солярка будет очищена от серы и примесей.

Компаундирование (смешение)

Последним этапом производства дизтоплива становится соединение прямогонных фракций с теми компонентами, которые были получены при выполнении вторичных процессов после их дополнительной гидроочистки с добавлением различных присадок. В результате получают товарное топливо полностью готовое к использованию и соответствующее стандарту по содержанию серы.

Производство зимнего дизельного топлива

По описанной выше технологии производится летнее дизельное топливо, для получения зимних марок потребуется дополнительная переработка для снижения содержания парафина с дополнительным введением депрессорных присадок. При этом топливо обязательно предварительно нагревается до +42÷+62 ˚С.

Типы крекинг-процессов

Крекинг представляет собой процесс расщепления молекул, который используется для получения нефтепродуктов с меньшей молекулярной массой. Для его выполнения используется специальная установка, основой конструкции которой является котёл, в котором нагреваются нефтепродукты.

При этом из них удаляется вода, воздух и другие газы. После этого в отдельной установке переработанные углеводороды проходят повторный нагрев, необходимый для того, чтобы испарились облегчённые углеводороды. Одновременно под действием высокой температуры происходит расщепление тяжёлых водородов.

Каталитический крекинг

В данном случае процесс расщепления происходит под воздействием на углеводороды высокой температуры и катализаторов. На сегодня именно эта технология считается наиболее эффективной при переработке нефти, позволяющей получить самые качественные продукты с глубокой степенью переработки базового материала.

Термический крекинг

Технология термического крекинга востребована при необходимости нефтепереработки с получением продукта с меньшей молекулярной массой. Главными техническими параметрами процесса становится давление, температура и длительность переработки. Кроме того, на характеристики конечного продукта всегда оказывает влияние изменение давления в установке

ООО «Компания «Нипетойл» специализируется на поставках дизельного топлива по доступным ценам оптом от 1000 л в Москве и области. Наличие собственного автопарка и нефтебазы позволяет нам поставлять топливо в любом необходимом объёме строго по оговоренному в договоре графику.

Технология производства дизельного топлива

В качестве горючего в нашей высокотехнологичной эпохе все чаще стал применяться продукт нефтепроизводства, именуемый дизельным топливом. У его названия есть несколько разговорных аналогов, более общепринятых. Простому человеку оно известно, как соляра (солярка) или ДТ, дизтопливо.

ДТ – один широко используемый продукт нефтеперерабатывающей отрасли, стало все чаще применяться для двигателей автомобилей, в газотурбинных установках (ГТУ) и в газодизелях.

Главной причиной его повсеместной востребованности стала экономичность. Дизель дешевле бензина, процент расхода горючего в дизельных двигателях существенно ниже бензинового, и если раньше препоной служила его высокая токсичность, то при современная химия позволила сделать качество этой продукции более высоким и экологически безопасным.

ДТ – вязкая жидкость, цвет которой меняется в зависимости от наличия в нем смол: от желтого до светло-коричневого.

При переработке извлекаются необходимые фракции химических соединений, в дальнейшем служащие для его производства.

Дизтопливо кардинально не похоже на бензин: если в бензиновом двигателе воспламенение происходит от искры, то солярка самовозгорается от силы сжатия. В бензине главный показатель – октановое число, а в дизеле – цетановое. То либо другое определяет, насколько быстро воспламеняется горючее. Оно и является основной качественной характеристикой. Величина ЦЧ колеблется между 40 и 55, но оптимальным принято считать значение от 48 до 51. Согласно ГОСТам Российской Федерации предусматривается выпуск этой топливной категории не ниже 48.

Одним из главных показателей принято также считать плотность. В непосредственной зависимости от вида и категории, разные сорта дизельного топлива применяются в зависимости от времени года и климатической зоны. Для этого его изготавливают, согласно технологии, при соответствующих температурных режимах.

Высокую востребованность дизтопливо получило в силу своих высоких характеристик, и его выпуск составил доходный и рентабельный сектор в экономике страны (к примеру, объем произведенного в РФ дизельного топлива за 2015 год составил 76,1 млн. тонн).

Циклы производства дизтоплива

Даже вооруженным глазом нельзя увидеть, как проходит переработка нефти на НПЗ. Ценный продукт доставляется на производство адаптированными средствами транспортировки (в цистернах или по трубопроводу), сразу перекачивается по трубопроводам в резервуары-хранилища, откуда затем начинается производственный процесс химическо-технологической обработки, проходящий несколько последовательных этапов:

Очистка

  1. Удаление механических примесей;
  2. Обезвоживание на ЭЛОУ (Электрообессоливающем агрегате);
  3. Устранение легких углеводородов, растворенных в нефти. Это и есть атмосферная, либо первичная перегонка.

Первичная переработка

Важная функция первичной переработки – разделение обработанного сырья на составляющие его компоненты.

Нефть в ректификационных колоннах делится на несколько фракций: бензиновую, керосиновую, дизельную и мазут.

Полученный продукт обладает низким качеством и характеристиками, поэтому ему необходима последующая переработка.

Вторичная переработка

Проводится для изменения химического состава и структуры углеводородов, наличествующих в исходном продукте. Основным методом этого этапа является крекинг или, если проще, – процесс расщепления крупных молекул мазута в более мелкие. Крекинг проходит с помощью высокотемпературного воздействия и носит название «термический», а при задействованном в этом процессе катализаторе используется термин «каталитический». Есть еще «гидрокрекинг», для организации которого необходим водород. С его помощью будущий дизель очищают от примесей серы.

Процессы второй стадии нефтепереработки дорогостоящи и гораздо более сложны по технологии, чем на первом этапе, но получение высококачественного продукта и увеличение его характеристик возможны только в случае вторичной переработки.

Получение товарного дизтоплива

Для его изготовления прямогонные фракции соединяют с прошедшими гидроочистку, и это позволяет достигнуть требуемых стандартов. В ДТ высокого класса, именуемого иначе “городским”, еще вводятся антидымные и депрессорные присадки.

На сегодняшний день ввиду возросшей востребованности ДТ в России более 30 НПЗ заняты его изготовлением. В 2016 году уровень производства ДТ вырос на 0,2%, а в ноябре 2016 достиг 6 млн 461,8 тыс. тонн. Стандарты РФ, сделавшие обязательным цетановое число горючего данной категории не менее 48, приблизили Россию к стандарту «Евро 5», основной норме экологической безопасности в Европе.

Скачать бизнес-план биодизеля

Скачать бесплатные бизнес-планы из специального каталога:
«ЛУЧШИЕ БЕСПЛАТНЫЕ БИЗНЕС-ПЛАНЫ РУНЕТА»!

Внимание! Бесплатный бизнес-план, предлагаемый для скачивания ниже, является примерным. Бизнес-план, наилучшим образом соответствующий условиям вашего бизнеса, необходимо создавать с помощью специалистов.

Рассказывает начинающий предприниматель из Краснодарского края Максим Герасименко, владелец миниатюрного завода по производству биодизеля. Сергей приобрел мини-завод китайского производства, и арендовал часть цеха на одном из городских предприятий. Над производством биотоплива трудятся 8 человек, но основные работы полностью автоматизированы. Благодаря отличному качеству топлива и демократичной цене удалось заключить договор о поставках с компанией, которая занимается грузовыми перевозками.

Мини-завод по производству биодизеля

Вступление. Как я решился на производство биологического топлива?

Мне несказанно повезло в этой жизни. Химия, не только моя профессия, но и мое хобби. Я счастливый человек, так как занимаюсь любимым делом.

Работа на нефтеперегонном заводе доставляет мне удовольствие, абсолютно не напрягает и приносит хорошие деньги. Я делаю бензин и солярку, и тем самым делаю счастливыми тысячи людей.

Но в последнее время я стал серьезно задумываться о собственном небольшом бизнесе по специальности. И скажу сразу, что мой бизнес стал возможен благодаря современным технологиям.

Я решил заняться производством такого прогрессивного вида топлива, как биодизель.

Дело в том, что Краснодарский край – благословенное место, в котором прекрасно растут кукуруза, рапс или овес. Это главные производные для производства биологически чистого топлива.

Естественно, для перегонки нужны не только жирные природные масла, но и специальное оборудование, а также вспомогательные химические вещества.

Конечно-же, такие покупки требует значительных денежных вложений, а значит, нужен тщательный расчет.

Бизнес-план, как жизненная необходимость

Даже небольшой нефтеперегонный завод стоит больших денег. Кроме того, необходимо найти поставщиком сырья и наладить сбыт дизельного топлива. И если я превосходно представляю себя весь процесс перегонки, то с финансовой стороной вопроса мне нужна помощь.

Также нужен четкий план на что тратить деньги, дабы не метаться из стороны в сторону соря деньгами, и в итоге оставшись у разбитого корыта.

Читайте также:  Испытания электродвигателей

Именно поэтому мой бизнес-план должен отвечать на следующие вопросы:

  • Общая сумма денег, необходимая на открытие завода;
  • Какое дополнительное оборудование необходимо купить для завода;
  • Какое количество человек придется нанять;
  • Каким административным кодексом регулируется химическая промышленность.

На эти вопросы должен отвечать бизнес-план. Без него я даже и не думал начинать свой бизнес, ибо это неминуемо привело бы к краху и разорению.

Скачать план из Интернета или заказать у профессионала?

Если у Вас много свободных средств, то можно заказать бизнес-план у профессионального экономиста. Обойдется это в несколько тысяч долларов. План будет хорошим, созданным на заказ, но к сожалению лишних средств, у меня не было.

Благо в настоящее время, в глобальной сети можно сказать достаточно толковый бизнес план, специально «заточенный» под производство биодизеля. Такой план, не будет индивидуальным, но я и не думал унывать.

Я заплатил какие-то смешные деньги, скачал бизнес-план по производству биодизеля, а потом за несколько дней превратил его в индивидуальный план, который как нельзя лучше подходил к моей ситуации.

Можно сказать, что благодаря это бизнес-плану, я и смог открыть собственное перегонное производство, приносящее солидный доход.

Оборудование по производству биодизеля без метанола

Начинающим и опытным предпринимателям будет полезно прочитать статью: «Как создать работающий бизнес-план для малого бизнеса».

Какую литературу необходимо использовать при создании бизнес-плана, читать здесь >>

Немного полезной информации и краткая презентация бизнес-плана биодизеля:

Бизнес-план по биотопливу

Предлагаю ознакомиться с настоящим бизнес планом по производству Биодизеля. Идея проекта по производству биотоплива запланирована на 2 года и принесёт вам стабильный бизнес с получением дохода.

Для финансирования предприятия вам понадобятся начальные вложения в размере 4180000 рублей. Для этого можно оформить кредит под 14 % годовых, который вы должны начать выплачивать с первого месяца работы.

Биодизель производиться на основе продуктов растительного и животного происхождения, а также их отходов.

Применяется оно для автомобилей с любым дизельным двигателем, в натуральном виде или в смеси с дизельным топливом.

При использовании экологического топлива двигатель начинает почти бесшумно, а выхлопные газы имеют другой запах и меньшее их количество.

У биодизеле есть свои плюсы и минусы.

Плюсом есть то, что двигатели работающие на таком виде топлива меньше ломаются, более выносливы, а само биотопливо работает как очиститель для мотора.

Минус — это то, что обычные топливопровода не выдерживают сильное воздействия топлива, поэтому они должни быть изготовлены из специального материала.

Топливо без примесей можно использовать только при температуре воздуха свыше 10 градусов тепла, иначе нужно делать смесь с дизелем на основе нефти. Также необходимо чаще менять топливные фильтры.

Чтобы открыть организацию по производству биодизеля вам понадобятся земельные участки, чтобы выращивать сырьё, или же покупное сырьё, оснащение и здание для его размещения, работники и реклама.

Производя биодизель, сначала мы получаем смесь, которая отстаивается, метил эфир, как самое лёгкое, поднимается к верху — это и есть наше топливо, остальное — это глицериновая фаза.

Как материал для производства можно брать отходы бумажного производства или масла растительного происхождения, отходы образовавшиеся в процессе их добывания, можно применить в сельском хозяйстве.

Таблица №1. Потенциал потребителей биодизеля в России

Метанол, добываемый с газа, является одним из компонентов топлива. По этому цена экологического топлива напрямую зависит от цены на газ. Сегодня существует очень мало компаний по выработке биотоплива, конкуренции, как таковой, практически нет.

В производстве биотоплива не обойтись без оснащения. Самым главным есть аппарат BioPro 190. Аппараты на производстве должны быть в идеальном техническом состоянии. Это позволит вам безопасно работать, повышать уровень своего бренда, не терять репутации и увеличивать потребительский рынок.

На распространение спроса, на биологическое топливо действуют несколько факторов. Это экономический фактор, ведь оно дешевле обычного, экологический, так как, используя биодизель заметно улучшается состояние окружающей среды.

Таблица №2. Прирост потребителей рынка биодизеля в России

И энергетический, так как материалы для производства неисчерпаемые, вы сами из выращиваете. Спрос на альтернативный вид топлива с каждым годом всё больше растёт.

И так, сделаем выводы. Существует риск, так как не каждый человек пока ещё доверяет экологическому виду топлива. Проект даст вам 1334,85 миллионов рублей прибыли, с которых потратите 624980 рублей на ежемесячные выплаты. Итого, чистый доход 1048,12 миллионов рублей.

Скачать другие бесплатные бизнес-планы из специального каталога:
«ЛУЧШИЕ БЕСПЛАТНЫЕ БИЗНЕС-ПЛАНЫ РУНЕТА»!

Состав и характеристики дизтоплива

Дизельное топливо (ДТ) — это нефтепродукт, состоящий из смеси углеводородов, которые получают методом перегонки и отбора из них определенных фракций. Сейчас ДТ широко применяется в качестве горючего для ДВС сельскохозяйственных и строительных машин, тепловозов, судов, легковых авто.

Особенность углеводородов в высоком пороге температуры кипения — от 300°С, а производство и переработка дизельного горючего предполагает его соответствие установленным стандартам, по которым определяются марки и классы. Основные (базовые) виды дизельного топлива:

В этих трех марках заложены ключевые характеристики и свойства дизельного топлива:

  • температурный порог воспламенения от давления;
  • температурный предел применения;
  • температура загустевания.

Важный параметр дизтоплива — цетановое число, характеризующее качество горючей смеси. По нему определяют, как быстро происходит возгорание смеси в цилиндрах силового агрегата. Чем меньше цетановое число, тем больше требуется времени на возгорание. Следовательно, чем число больше, тем эффективнее будет работа двигателя. Если говорить по-другому, то цетановым числом отображается задержка по времени между поступлением смеси в цилиндры и зажиганием ее от сжатия.


Часто возникает вопрос — дизельное топливо и солярка одно и то же? Состав дизельного топлива с числом меньше 40 считается низкокачественным, и работа мотора с таким горючим будет неустойчивой: падение мощности, детонация. В народе такое топливо еще называют соляркой. Это слово произошло из немецкого языка, что означает Solaröl (солнечное масло). В XIX столетии так называли получаемую от перегонки нефти тяжелую фракцию желтого цвета. Несмотря на то, что использование солярки в ДВС малоэффективно, сфера ее применения не менее обширна: это различные нагревательные приборы, используемые в быту, строительстве и на производствах, электрогенераторы.

Для ДВС легковых автомобилей в Европе цетановое число дизеля должно быть 54-56 единиц. В России же, эти стандарты менее жесткие, по сравнению с европейскими. У нас допускаются характеристики дизельного топлива для ДВС тяжелой техники с числом 48 (для зимнего ДТ). Существуют исключения для летних марок с депрессорными присадками, где это число может быть снижено до 42 единиц.

Но и ДТ с повышенным цетановым числом — тоже нехорошо. Если этот показатель выше 60, то такое горючее не успевает сгорать в цилиндрах, следствие — чрезмерная дымность выхлопов, повышенный расход.

Состав и плотность

Летнее дизтопливо (ДТЛ), согласно ГОСТу, предназначается для применения при температуре внешней среды выше 0° Цельсия, так как ниже этой отметки летний дизель начинает густеть, а при t° -10 — застывать. Зимний дизель (ДТЗ) рассчитан на применение в холодный период или в северных регионах до нижнего температурного предела – 20-30°С в зависимости от добавок. Арктическое горючее (ДТА) сохраняет свои свойства даже при температуре -55°С.

Основные составляющие сырья для производства дизтоплива включают сероводороды, щелочь, кислоты, воду и прочие примеси в меньшем процентном соотношении. Этих включений не должно быть в готовом продукте, так как они не позволяют использовать его в ДВС безопасно. Каждый из этих компонентов по-своему влияет на узлы и различные части, из которых состоит мотор, вызывает коррозию и изменение физико-химических свойств стали, чугуна, меди, алюминия, резины, пластика.


Свойства дизельного топлива отличаются также и по содержанию в их составе серы (количество единиц на определенный объем). В ДТЛ этот показатель составляет 0,2% на 1 л, в ДТЗ — 0,5%, в ДТА — 0,4%. Благодаря включениям серы в составе дизельного горючего, улучшается его смазывающее свойство, однако слишком большая сернистость является причиной повышенной токсичности отработанных выхлопов. На нефтеперегонных заводах процент включения серы снижают до указанных выше значений, получая, таким образом, основу для дальнейшего производства определенных марок ДТ.

Все марки топлива имеют отличия по плотности в килограммах на кубический метр (или в граммах на куб. см) с коэффициентом от 0,76 до 0,9. Чем выше температура окружающей среды, тем больший объем приобретает любая жидкость, но если говорить о нефтепродуктах в сравнении с водой, то этот показатель расширения объема выше на 15-25%. Но увеличенный объем не означает повышение массы, она остается неизменной при любых температурах.

В процессе перегонки нефти, фракции дизеля нагревают до высоких температур: ДТЛ — до 345°С; ДТА — не выше 335°С. Чем больше нагрев, тем выше будет плотность дизеля на выходе, а следовательно и предел температуры замерзания готового продукта.

Виды дизтоплива: параметры

Нередко водители или операторы техники забывают о таком недостатке ДТ, как способность его загустевания даже при незначительном морозе. Поэтому возникают ситуации, когда двигатель не запускается, и приходится решать проблему методами нагрева топливных баков открытым огнем, что довольно небезопасно. Чтобы избежать подобных проблем, следует заблаговременно и правильно приобретать соответствующую марку дизтоплива в зависимости от погодных условий и знать ее особенности. Ниже рассмотрим характеристики ДТ по его классам.

Летние марки

Особенность ДТЛ — сохранение рабочего жидкого состояния требуемой плотности при t°= 0 и больше градусов. Основные параметры летнего дизеля следующие:

  • цетановое число — больше 51 ед. при температуре использования до 45°С окружающего воздуха;
  • плотность — 845-865 кг/м 3 при t использования 20-25°С;
  • вязкость — 4-6,1 кв. мм/ с при t°=19-25°С;
  • порог замерзания — -10°С.
Читайте также:  Монтаж опорных изоляторов

Однако следует учесть, что в действительности, несмотря на то, что двигатель и работает, при незначительных температурах ниже «нуля», летние марки ДТ уже теряют свои эксплуатационные качества.

К недостаткам летнего ДТ можно отнести повышенную способность образования водяного конденсата, вода внутри бака с топливом отслаивается и скапливается внизу. Сбои в работе ДВС по большей части происходят именно по причине водяных пробок, которые блокируют ТНВД. Некоторые водители, чтобы избежать проблем с забором образовавшейся воды, располагают всасывающую трубку в баке несколько выше и время от времени отвинчивают пробку на его дне для слива конденсата. Специалисты рекомендуют водителям еще задолго до наступления холодов полностью сливать летнее ДТ и даже при умеренных температурах начинать пользоваться качественными зимними сортами.

Зимнее

ДТЗ — это наиболее популярный вид горючего в России, в средней полосе его используют преимущественно всесезонно. Нижний предел замерзания ДТЗ — минус 30. Однако для полярных регионов в зимний период рисковать применять этот вид ДТ не нужно. Главные характеристики зимнего горючего следующие:

  • цетановое число — 48 единиц при t использования от минус 30°С окружающего воздуха;
  • плотность — 825-845 кг/м 3 при t использования от -30 до +15°С;
  • вязкость — от 1,8 до 5.1 кв. мм/с максимум при t от -20 до +15°С.

Параметры вязкости для ДТЗ здесь имеют более широкий диапазон ввиду его использования не только в мороз, но при плюсовых весенне-осенних температурах.

Арктическое

ДТА — это незаменимый вид топлива в регионах, где температура окружающего воздуха часто опускается ниже тридцати. Этот дизель способен выдерживать даже антарктические условия зимы, а со специальными присадками сохранять рабочие свойства при температуре минус 55°С. Характерные показатели арктического топлива следующие:

  • цетановое число — 40 единиц при t использования от -30°С;
  • плотность — 760-820 кг/м 3 при t использования от -30 до 0°С;
  • вязкость — от 1,45 до 4,6 кв.мм/с максимум при t -30 — 0°С.

Указанные параметры не приводятся для плюсовых температур, так как горючее данного вида нецелесообразно использовать в моторах при t выше «нуля» и по свойствам, и по цене.

Разница стоимости марок дизтоплива

Арктическое дизтопливо, в сравнении с летним, стоит на 20% больше, и на 30% выше в сравнении с зимним ДТ. Использовать летнее горючее при температуре ниже допустимой нельзя. Состав дизельного топлива моментально парафинизируется и загустевает, топливный насос ДВС просто не будет работать, а иногда и просто может выйти из строя, после чего потребуется недешевый ремонт. Однако ДТЗ, ДТА летом допускается кратковременно использовать, при условии, если на данный момент нет летнего варианта горючего. При плюсовых температурах зимние марки ДТ негативно влияют на мотор: появляется детонация, снижается мощность, увеличивается токсичность выхлопных газов.

Отличия в стоимости различных типов ДТ объясняется также затратами на их выработку, наличием пакетов добавок и моторных присадок, которые необходимы для улучшения характеристик ДТ по сезонам. Каждая определенная присадка может повысить цетановое число, понизить температурный порог застывания, умерить токсичность, увеличить смазывающие свойства и ресурс элементов топливного насоса и ДВС в целом.

Биодизель

Этот вид дизельного продукта заслуживает особого внимания. Это инновационная разработка европейских инженеров. Технология производства биологического дизтоплива подразумевает использование и переработку растительных масел. Главное отличие биодизеля от обычных марок ДТ — экологичность. Полный распад его продуктов сгорания без вредных последствий в природной среде происходит уже через 30 суток после попадании в почву, воду или атмосферу.

В борьбе за экологию сейчас вынуждены выступать правительства индустриально развитых стран и специально созданные по этому вопросу международные организации. К этому времени были введены новые стандарты в производстве и эксплуатации биотоплива.

Биодизель предназначен, в первую очередь, для использования в ДВС легкового транспорта, далее — для грузовиков и в промышленности. На его основе изготавливаются обычно летние марки высококачественного ДТ. Цетановое число биодизеля 58 единиц, а температура возгорания — 100°C, у него отличные смазывающие свойства, пониженный процент выброса в атмосферу СО 2 . Благодаря совокупности таких характеристик, разработчики продукта предоставили возможность автолюбителям и предприятиям не только значительно увеличить ресурс ДВС и уменьшить затраты на обслуживание, ремонт, но и существенно снизить риски взрывов и пожаров.

Особенность биологического ДТ — наличие в массе растительных и животных жиров. Структура биотоплива натуральна, а сам продукт есть результат переработки таких сельскохозяйственных культур как рапс, соя и прочие маслосодержащие виды растений, жир крупного рогатого скота. Отличительные характеристики дизельного топлива данного типа в том, что его можно применять в качестве добавок к традиционным видам горючего.

Биодизель имеет специальные обозначения. К примеру, в Соединенных Штатах Америки биологическое топливо в названии включает литеру «B», за которой идет цифровое значение, указывающее на процент содержания биодобавки в общей массе топлива. Цетановое число не ниже 50 ед.

Биодизель производят по технологии, аналогичной изготовлению дизтоплива из нефти. Сегодня существуют марки биодизеля не только летние, но для условий межсезонья и зимы в умеренных широтах.

Летнее дизельное биотопливо используется только при плюсовых температурах, промежуточные марки — до -10° ниже нуля, зимний биодизель — до минус 15-20°С. Морозоустойчивость зимних марок достигается благодаря применению специальных присадок, изначально разработанных для улучшения свойств ДТ.

Стандарты экологичности

Евро 3

Несмотря на инновационность разработки, этот стандарт ДТ уже устарел, он был актуальным в странах Европейского Союза до 2006 года. С того времени третий стандарт постепенно был вытеснен с производства. Международные организации ввели и утвердили новые требования, из-за которых стандарт Евро 3 перестал удовлетворять усовершенствованным нормам.

Евро 4

Этот стандарт постепенно приходил на смену Euro 3, начиная с 2005 года. Все ввозимые транспортные средства на территорию России с 2013 г. должны соответствовать этому стандарту, исключение — автомобили до 2012 г. выпуска, для которых еще допустимы требования стандарта Евро 3. Здесь следует акцентировать внимание автовладельцев на том, что в ближайшем времени международное сообщество намерено совсем запретить эксплуатацию ТС с двигателями стандарта экологичности ниже Евро 4.

Евро 5

Этот стандарт введен с 2009 г. Он обязателен для всех транспортных средств, выпускаемых мировой промышленностью с 2010 года. В Российской Федерации этот стандарт также введен в действие, как в отечественном автомобилестроении, так и для ввозимого автотранспорта из-за границы.

Евро 6

Новый стандарт Евро 6 был введен в странах ЕС осенью 2015 г. Он подразумевает доработку под него ДВС с новой схемой рециркуляции выхлопов EGR, системой селекции газов SCR, сажевых фильтров. Благодаря применению катализаторов и дополнительных химических присадок в обновленных двигателях эффективнее нейтрализуются вредные выбросы, в выхлопе присутствуют только вода и безвредные газы.

В РФ этот стандарт пока не действует, ввиду необходимости перестройки производств автопрома и НПЗ. Однако сейчас действуют нормы Евро 5.

Содержание вредных веществ в экологических классах

Главные эксплуатационные характеристики дизтоплива

Устойчивость к низким температурам — это основной параметр дизельного топлива, которым определяются условия его использования и особенности хранения.

Другим основным показателем качества ДТ является вышеупомянутое цетановое число. Чем выше его значение, тем увереннее можно судить о более продолжительном ресурсе ДВС. Двигатель равномерно работает, исключена детонация, повышена динамика машины.

По показателю температуры воспламенения определяется степень безопасности использования дизтоплива в ДВС. По фрикционному составу в ДТ определяется, полностью ли будет в цилиндрах сгорать смесь, уровень дымности и степень токсичности выхлопов.

От плотности ДТ зависит, насколько эффективной будет подача горючего по каналам топливной системы, его фильтрация и распыление в форсунках.

Содержание серы. Ее отсутствие в составе делает горючее слишком «пресным» — возникает нехватка в смазке элементов топливной аппаратуры. Однако повышенное содержание серы приводит к преждевременному появлению коррозии на деталях ДВС, быстрому накоплению нагара, повышенному уровню износа ТНВД.

В число основных характеристик ДТ, особенно в современных условиях, вошел показатель чистоты продукта. Это не только продление ресурса узлов и элементов транспортных средств, но и поддержание в норме экологии в местах промышленного производства.

Вывод

Дизельное топливо сравнительно недавно вышло на позиции второго основного горючего для легковых автомобилей, хотя для тяжелых машин и в промышленности оно используется уже многие десятилетия. По причине широкого распространения ДТ в легковом транспорте, вырос на него спрос, следовательно, и рынок отреагировал повышением стоимости.

И если в недалеком прошлом было выгодно приобретать дизельные автомобили только из-за экономии на цене дизтоплива, то теперь целесообразность использования дизельных авто основана на экологичности, продолжительности ресурса ДВС и всё той же экономии. ДТ по-прежнему остается, хоть и не намного, но дешевле бензина.

И если вы сделали выбор в пользу приобретения автомобиля с дизельным мотором, то очень важно знать о горючем для него как можно больше. Только так вам удастся избежать сложностей в эксплуатации техники, связанных с особенностями этого вида топлива.

Кавитационные установки для нефтехимической промышленности

Основное отличие от множества других производителей – мы производим универсальную установку для следующих целей:

А) Улучшение характеристик нефти (увеличение выхода светлых нефтепродуктов до 10-15% для тяжелых нефтей)

Б) Получение зимнего дизтоплива из летнего (за счет разрушения длинных молекул парафинов с переходом в керосиновую фракцию). Наша установка позволяет получить зимнее топливо с точкой замерзания -50°C при добавлении всего 80 грамм присадки на тонну, что в денежном эквиваленте составляет 3-5 копеек на литр.

Читайте также:  Виды трансформаторов

В) Производство водомазутных и вододизельных эмульсий (увеличение КПД горения по сравнению с сухим продуктом при содержании воды до 30%)

Г) Увеличение октанового числа бензина с одновременным компаундированием с присадками. Эффективность – на тяжелых бензинах с концом кипения 195-210 градусов без присадки – поднятие октана на 10 пунктов, c добавлением 1-2% присадки -поднятие октана на 25-30 пунктов

Наша установка укомплектована:

  • немецким частотным преобразователем ALTIVAR или VACON для работы с различным сырьем,
  • компенсатором и виброустойчивыми приборами для защиты от высокочастотной вибрации,
  • дополнительной кавитационной насадкой, увеличивающей мощность кавитации до 30%,
  • системой автоматики и подогрева присадок,
  • дозирующей установкой.

Диапазон рабочего давления в нашей установке от 3 кг/см2 до 20 кг/см2. Установка собирается из высокопрочных сталей с прецизионным исполнением. Гарантированная устойчивость водомазутной эмульсии с содержанием воды до 30% при любой температуре – полгода. Для получения устойчивой эмульсии достаточно 1 прохода.

Преимущества кавитационной установки:

1. Невысокая цена по сравнению со всеми аналогами получения товарных топлив (риформинг, крекинг, цеоформинг, компаундирование).

2. Компактность – установка занимает площадь 1 кв.м.

3. Энергопотребление – установка потребляет всего от 13 кВт/час до 30 кВт/час.

4. Высокая производительность – до 20 м3/час.

5. Возможность получения высокооктановых бензинов и зимнего дизельного топлива с низким содержанием высококипящих парафинов, соответствующих требованиям Техрегламента ТС и Евро-4 (при исходном низком содержании серы в сырье).

6. Возможность переработки низкокачественного прямогонного продукта с нахлестом фракций и получением из него высококачественного товарного топлива, что означает возможность работать с недорогим прямогонным продуктом простых мини-НПЗ.

7. Небольшое потребление присадки нашей разработки (0,05–1,5% объемных).

8. Низкая стоимость нашей присадки по сравнению со всеми аналогами.

9. Экологичность присадки нашей разработки, являющейся составными комплексом компонентов бензинов.

10. Воможность прямой переработки на нашей установке светлых газоконденсатов с температурой конца кипения не выше 240 градусов и получением из него высокооктанового бензина.

11. Возможность получения высококачественного дизельного топлива с низким содержанием высококипящих парафинов.

Недостатки кавитационной установки:

1. Возможность получения топлива класса Евро-5 только из гидроочищенного сырья.

2. Необходимость добавления присадки для получения высокооктановых бензинов, хотя и в небольших количествах (до 1,5%) в отличие от процессов риформинга и крекинга.

Свяжитесь с нами, мы будем рады Вам помочь!

О нашей технологии:

Цели и задачи технологии
В последнее время участились запросы на производство и поставку Мини НПЗ мощностью от 12000 до 50000 тн/год. При этом большая часть заказчиков ставит цель получать продукт, соответствующий стандартам не менее Евро-4 с минимальным содержанием темного нефтяного остатка (мазута, битума).

Другие существующие варианты решений и их особенности
Сама суть атмосферных установок, как на крупнотоннажных промышленных производствах, так и на малотоннажных нефтяных производствах одинакова и предполагает на выходе сырец (прямогонный бензин, прямогонный дизель) для дальнейшего получения из него товарных топлив путем следующих традиционных процессов:
А) Риформинг и Б) крекинг — процессы риформинга и крекинга являются крайне дорогими и для крупнотоннажных производств могут составлять 20-100 млн.долларов. Для малых нефтеперерабатывающих производств это будет стоить ненамного дешевле.
В) Относительно недорогой процесс цеоформинга, который позволяет добиться не только получения высокооктановых бензинов и низкопарафинистого дизтоплива, но и в большей степени избавиться от содержания серы в продукте и получить топлива качества Евро-4, Евро-5. Но это работает при изначальном небольшом содержании серы в сырье – не более 1%, а в случае превышения содержания серы катализатор быстро отравляется и характеристики получаемого продукта значительно ухудшаются.
Г) Имеется также процесс компаундирования бензина нефти и прочих топлив с присадками, который используют как крупные нефтеперерабатывающие промышленные предприятия, так и малые НПЗ. Этот способ относительно дешев и предполагает простое смешивание топлив, полученных на атмосферных установках, с присадками и доведения их характеристик до товарных. Этот способ позволяет добиться продукта качества Евро-4 в двух случаях: при изначально очень низком содержании серы в сырье (не более 0,05%), и при использовании гидроочищенного сырья, что опять отправляет к дорогостоящим процессам крекинга и риформинга.

Кавитатор, основной узел кавитационной установки, в сборе с питающим насосом

Кавитационная установка и её преимущества
Нами разработана технология переработки на кавитационной установке – альтернатива получения качественных товарных топлив, позволяющая добиться класса Евро-4 (при условии низкосернистого исходного сырья), а также получать высокооктановые бензины и низкопарафинистые дизельные топлива без присадки или с очень малым содержанием (0,05%-1,5%) присадки нашей разработки. Стоимость нашей технологии сравнима со стоимостью установки компаундирования топлива, но наша технология позволяет:

  • получать значительно более высококачественные бензины и дизельные топлива, соответствующие не только качеству Евро-4 (при низком содержании серы в сырье), но и соответствующие абсолютно всем параметрам Технического регламента;
  • использовать прямогонные бензины и дизельные топлива с нахлестом фракций, а значит работать с самыми простейшими конструкциями атмосферных НПЗ (к примеру, основная проблема компаундирования топлива как раз в том, что абсолютно все присадки плохо улучшают характеристики топлив с нахлестом фракций);
  • улучшить характеристики прямогонного бензина, такие как удельное сопротивление, время окисления и упругость насыщенных паров;
  • не использовать присадки совсем, либо использовать недорогую присадку нашей разработки в небольших количествах.

Практический результат применения кавитационной установки:

  • Без присадки – повышение октанового числа бензина на 15-20 пунктов – прямогонный бензин с октаном 55-65 без присадок становится товарным бензином АИ-80 в соответствии со всеми нормами Техрегламента.
  • При добавлении присадки нашей разработки – повышение октанового числа ещё на 15-20 пунктов, и таким образом получение товарного бензина АИ-92, АИ-98.
  • Существенное повышение качества дизельного топлива без применения присадки за счёт разрушения высококипящих парафинов и перехода их в керосиновую фракцию с одновременным повышением цетанового числа на 2-3 пункта.

Преимущества нашей присадки:
1. Низкая стоимость
2. Небольшое потребление
3. Все компоненты присадки являются компонентами товарных бензинов и не ухудшают эксплуатационных и экологических характеристик получаемых бензинов, как это делает ТЭС , ферроцен и т.д
Более подробно о преимуществах на странице «Высокоэффективная октаноповышающая присадка»

Свяжитесь с нами, мы будем рады Вам помочь!

На каких производствах требуется дизельное топливо

Дизельное топливо – есть продукт перегонки нефти, и включает в себя несколько фракций прямой ее перегонки: газойлевая, керосиновая и соляровая. Соляровая фракция, прошедшая щелочную очистку, носит название «соляровое масло» («солярка») или остаточное дизельное топливо. Иногда понятие дизтопливо и солярка отождествляют, однако, это – два разных продукта. В качестве дополнения к данному материалу сразу обратим Ваше внимание также на комплектные трансформаторные подстанции, представленные по ссылке http://www.tcn-nn.ru/package_substations.html.

Виды дизтоплива и особенности использования

Основное различие проводят по характеру применения топлива:

  • для быстроходных двигателей – с малой вязкостью;
  • для тихоходных двигателей – высоковязкое или остаточное топливо. Процесс перегонки нефти в зависимости от технологии позволяет получать различное от сезонного предназначения топливо. Его принято делить на марки:А – при температурном режиме окружающей среды -50 градусов по Цельсию, имеет название «арктическое»;
  • при морозах с температурой до -30 градусов по Цельсию – «зимнее»;Л – «летнее», используется от 0 градусов и выше.

Основная задача дизельного топлива – производство тепловой либо механической энергии при сгорании, поэтому наиболее частое его применение как топливо для работы двигателей Дизеля:

  • железнодорожного транспорта – от маневровых тепловозов до мощных локомотивов;
  • грузового и легкового автотранспорта – от скутеров и мопедов до большегрузных машин и автобусов;
  • в технических средствах в сельском хозяйстве – от мотоблоков до тракторов и комбайнов;
  • в кораблях речного и морского судоходства – от легких катеров до дизельных подводных лодок;
  • в строительной технике – от бетономешалок с двигателями Дизеля до мощных автопогрузчиков;
  • в армейской военной технике – от танков и самоходных орудий до мощных тягачей ракетных установок.

Кроме производства энергии движения, дизтопливо выполняет функции смазки и охлаждения топливной системы двигателей – такие узлы как топливные форсунки и топливный насос, камера сгорания. Остаточное дизельное топливо (соляра) используется как энергетический ресурс в котельных установках для получения тепловой энергии и в дизельных генераторах для выработки электрической энергии.

Чаще всего их применение обусловлено отсутствием стационарного источника – на даче или в отдельно стоящем доме за городом, на строй- площадках, на труднодоступных удаленных объектах. Дизельное топливо цена на которое ниже затрат на электроэнергию, гораздо экономичнее в использовании на автономных объектах. Установки на дизтопливе зарекомендовали себя как высоконадежные и менее пожароопасные, нежели бензиновые.

В кожевенной промышленности существует несколько этапов обработки кожи при ее выработке. При одном из них – жировании – используется соляровое масло для пропитки кожи с целью предотвращения отвердения и ороговения, т.е делает ее более мягкой, облегчая процесс последующих этапов обработки. В древности при выделке кожи разные народы применяли различные материалы для ее жирования: славяне–конское сало, японцы– рапсовое масло, народы Кавказа–нефть. В настоящее время в этом производственном процессе применяют суспензии из различных минеральных масел, в т.ч. и соляровое.

Дизельное топливо используют как жидкое горючее в устройствах для тепловой и термической обработки материалов из металлов или для резки металлических конструкций. Данные устройства имеют небольшие габариты и используются как переносные, что позволяет обеспечить мобильность и безопасность работ за счет применения дизтоплива как взрывобезопасного горючего материала.

В промышленности дизтопливо используется в дизельных турбинных двигателях с высокоскоростным режимом работы, в редукторах энергетического и промышленного комплекса.

Ссылка на основную публикацию

Какое оборудование используется для лазерной резки металла?

Технология лазерной резки металла – оборудование, особенности, видео

Лазерная резка, или LBC (Laser Beam Cutting), как она обозначается во всем мире, – это процесс, при котором материал в зоне реза нагревается, а затем разрушается при помощи лазера.

Промышленная резка металла с помощью лазера

Сущность лазерной резки металла

Лазерная резка металла, как понятно из ее названия, выполняется при помощи луча лазера, получаемого при помощи специальной установки. Свойства такого луча позволяют фокусировать его на поверхности небольшой площади, создавая при этом энергию, характеризующуюся высокой плотностью. Это приводит к тому, что любой материал начинает активно разрушаться (плавиться, сгорать, испаряться и т.д.).

Станок лазерной резки металла, к примеру, позволяет концентрировать на поверхности обрабатываемого изделия энергию, плотность которой составляет 10 8 Ватт на один квадратный сантиметр. Для того чтобы понять, как удается добиться такого эффекта, необходимо разобраться, какими свойствами обладает лазерный луч:

  • Лазерный луч, в отличие от световых волн, характеризуется постоянством длины и частоты волны (монохроматичность), что и позволяет легко фокусировать его на любой поверхности при помощи обычных оптических линз.
  • Исключительно высокая направленность лазерного луча и небольшой угол его расходимости. Благодаря такому свойству на оборудовании для лазерной резки можно получить луч, отличающийся высокой фокусировкой.
  • Лазерный луч обладает еще одним очень важным свойством – когерентностью. Это значит, что множество волновых процессов, протекающих в таком луче, полностью согласованы и находятся в резонансе друг с другом, что в разы увеличивает суммарную мощность излучения.

Процессы, происходящие при резке металла с использованием лазера, хорошо заметны на приведенных в статье видео. При воздействии луча на поверхность металла происходит быстрое нагревание и последующее расплавление подвергаемой обработке площади.

Быстрому распространению зоны плавления вглубь обрабатываемого изделия способствуют несколько факторов, в том числе и теплопроводность самого материала. Дальнейшее воздействие лазерного луча на поверхность изделия приводит к тому, что температура в зоне контакта доходит до точки кипения и обрабатываемый материал начинает испаряться.

Процесс лазерной резки в схематичной форме

Лазерную резку металла может выполняться двумя способами:

  • плавлением металла;
  • испарением обрабатываемого металла.

Для того чтобы выполнить резку металла методом испарения, требуется большая мощность оборудования и, как следствие, значительные энергозатраты, что не всегда целесообразно с экономической точки зрения. Ограничивают использование такого метода и строгие требования к толщине обрабатываемых изделий. Именно поэтому данный метод используют только для резки тонкостенных деталей.

Значительно большее распространение получила лазерная резка металла методом плавления. В последнее время лазерную резку методом плавления все чаще проводят с использованием газов (кислород, азот, воздух, инертные газы), которые с помощью специальных установок вдувают в зону реза (видео этого процесса можно легко найти в Сети).

Такая технология позволяет снизить энергозатраты, повысить скорость работы, использовать оборудование небольшой мощности для резки металла большой толщины. Конечно, это нельзя считать лазерной резкой в чистом виде, правильнее будет называть его газолазерной технологией.

Лазерная резка стали 10мм

Использование кислорода в качестве вспомогательного газа при выполнении лазерной резки позволяет одновременно решить такие важные задачи, как:

  • активизация процесса окисления металла (это позволяет снизить его отражающую способность);
  • повышение тепловой мощности в зоне реза (поскольку металл в среде кислорода горит более активно);
  • выдувание из зоны реза мелких частиц металла и продуктов сгорания кислородом, подаваемым под определенным давлением (это облегчает приток газа в зону обработки).

Преимущества и недостатки лазерной резки

Лазерная резка металлических изделий имеет целый ряд весомых преимуществ по сравнению с другими способами резки. Из многочисленных достоинств данной технологии стоит обязательно отметить следующие.

  • Диапазон толщины изделий, которые можно успешно подвергать резке, достаточно широк: сталь – от 0,2 до 20 мм, медь и латунь – от 0,2 до 15 мм, сплавы на основе алюминия – от 0,2 до 20 мм, нержавеющая сталь – до 50 мм.
  • При использовании лазерных аппаратов исключается необходимость механического контакта с обрабатываемой деталью. Это позволяет обрабатывать таким методом резки легко деформирующиеся и хрупкие детали, не переживая за то, что они будут повреждены.
  • Получить при помощи лазерной резки изделие требуемой конфигурации просто, для этого достаточно загрузить в блок управления лазерного аппарата чертеж, выполненный в специальной программе. Все остальное с минимальной степенью погрешности (точность до 0,1 мм) выполнит оборудование, оснащенное компьютерной системой управления.
  • Аппараты для выполнения лазерной резки способны с большой скоростью обрабатывать тонкие листы из стали, а также изделия из твердых сплавов.
  • Лазерная резка металла способна полностью заменить дорогостоящие технологические операции литья и штамповки, что целесообразно в тех случаях, когда необходимо изготовить небольшие партии продукции.
  • Можно значительно снизить себестоимость продукции, что обеспечивается за счет более высокой скорости и производительности процесса резки, снижения объема отходов, отсутствия необходимости в дальнейшей механической обработке.

Резка фанеры лазером

Наряду с высокой мощностью устройства для лазерной резки обладают исключительной универсальностью, что дает возможность решать с их помощью задачи любой степени сложности. В то же время для лазерной резки металла характерны и некоторые недостатки.

  • Из-за высокой мощности и значительного энергопотребления оборудования для лазерной резки себестоимость изделий, изготовленных с его применением, выше, чем при их производстве методом штамповки. Однако это можно отнести лишь к тем ситуациям, когда в себестоимость штампованной детали не включена стоимость изготовления технологической оснастки.
  • Существуют определенные ограничения по толщине детали, подвергаемой резке.

Виды оборудования для лазерной резки

Оборудование для лазерной резки металла делится на три основных типа.

Газовые установки для лазерной резки

Газы в таких установках, использующиеся в качестве рабочего тела, могут прокачиваться по продольной или поперечной схеме. Принцип работы таких лазеров заключается в возбуждении атомов газа под действием электрического разряда, вследствие чего частицы начинают излучать монохроматический свет. Большое распространение в современной промышленности нашли щелевидные установки, работающие на углекислом газе. Они достаточно компактные, при этом мощные и отличаются простотой в эксплуатации (в Интернете достаточно много видео, на которых показана работа таких установок).

Принцип действия газового лазера

Конструкция такого оборудования состоит из двух основных элементов: лампы накачки и рабочего тела, в качестве которого чаще всего используется стержень из искусственного рубина. В состав последнего также включен неодим иттриевого граната. Лампа накачки в таких аппаратах необходима для того, чтобы передать на рабочее тело требуемое излучение. Чаще всего такие установки для лазерной резки работают в импульсном режиме, но есть и модели, функционирующие непрерывно.

Принцип действия рубинового лазера

В газодинамических установках рабочий газ предварительно нагревается до 2–3 тысяч градусов, затем на высокой скорости (выше скорости звука) пропускается через специальное сопло, а после этого охлаждается. Такое оборудование является очень дорогостоящим, как и сам процесс формирования лазерного луча, поэтому его использование очень ограничено.

Если посмотреть видео работы лазерной установки, то очень сложно определить, к какой группе она относится. Для этого необходимо получить представление об устройстве такого оборудования.

Любое оборудование для выполнения лазерной резки, к какой бы группе оно ни принадлежало, содержит следующие элементы:

  • систему, отвечающую за передачу и образование газа и излучения (в состав такой системы входят сопло, устройство для подачи газа, юстировочный лазер, поворотные зеркала, оптические элементы и др.);
  • излучатель, оснащенный зеркалами резонатора, содержащий активную среду, устройства для накачки и обеспечения модуляции, если она необходима;
  • систему управления всеми параметрами работы оборудования и осуществления контроля за их соблюдением;
  • узел, обеспечивающий перемещение обрабатываемого изделия и лазерного луча.

Лазерная резка: специфика процесса, оборудование, материалы

В строительной и производственной сферах большой популярностью пользуется нарезка деталей при помощи лазерных установок. Механическое воздействие на материал при таком процессе сводится к нулю, и это гарантирует отсутствие деформаций рабочей поверхности. Эксплуатация лазеров позволяет получить высококачественные детали, избежав при этом производственных затрат, связанных с человеческим фактором. Однако лазерная резка металла от 1 детали имеет ряд нюансов. Предлагаем с ними ознакомиться.

Как работает лазерная резка

Лазерная резка металла от 1 детали может производиться разными способами: при помощи кислорода, с использованием смеси газов (аргона или азота), с помощью сжатого воздуха. Выбор газа для резки лучом зависит от того, из какого материала состоит деталь, какую толщину имеет заготовка, предстоит ли дальнейшая обработка. Например, использование кислорода позволяет добиться максимально высоких температур при резке, а аргон будет незаменим при нарезании титана и циркония.

лазерная резка металла

Современные лазеры предназначены для раскраивания металла толщиной от 0,2 мм до 40 мм. Принцип лазерной резки состоит в том, что луч обеспечивает возгорание, плавление, испарение, выдувание газовой струей материала того участка, на который он направлен.

В зависимости от тела, которое генерирует луч, можно выделить три типа оборудования для листовой лазерной порезки:

  • Твердотельные лазерные станки. Снабжены диодом и стержнем, состоящим из рубина, граната либо неодимового стекла. Мощные лампы направляют заряд энергии на оптический стержень, который осуществляет ее проекцию на рабочую поверхность. Фокусировка осуществляется в том числе благодаря зеркалам и призме. Твердотельное оборудование предназначено для разрезания меди, алюминия, алюминиевых сплавов, латуни.
  • Волоконные. Генератором луча служит оптоволокно. Современные станки оснащены опцией быстрой настройки размера фокального пятна, благодаря чему значительно повысилась производительность нарезки деталей из меди, стали, алюминия.
  • Газовые. В качестве генератора выступают газы – обычно гелий, углекислый газ и азот. Они под давлением поступают в газоразрядную трубку, активируясь при этом электрическими импульсами. Преимущество лазерной резки газовыми станками в том, что ей подлежат даже высокопрочные сплавы.

Управление станком для лазерной резки деталей

Автоматизированный станок для нарезания металла лазером состоит из непосредственно лазера, снабженного источником питания, системы управления, а также контура, обеспечивающего передачу излучения в зону резки. По принципу действия это излучение напоминает плазменную дугу или газовое пламя, однако имеет гораздо большую концентрацию мощности – до 5 000 Вт.

Читайте также:  Как автоматизировать аптеку

станок для лазерной резки металла

Управление лазерным станком довольно несложное. Для осуществления лазерной резки деталей расходный материал фиксируется на рабочем столе. Затем в блок управления задаются параметры будущей детали (длина, ширина), указываются тип и толщина листового металла. Откалибровка фокуса и выбор расстояния от резака до разрезаемой поверхности происходит автоматически. В автоматическом режиме происходит и температурный контроль. Если технический процесс требует подачи вспомогательных газов, то к аппаратуре необходимо подключить баллоны с необходимым веществом. Для этого предусмотрены патрубки, снабженные клапанами. Защитный кожух ограждает оператора и прочий персонал от мелких частиц металла.

Лазерная резка каких материалов возможна

Резка лазерным лучом возможна, если основной материал – это:

  • Сталь обычная. Максимальная толщина стального листа должна не превышать 20 мм, в противном случае нужно обратиться к другому методу.
  • Сталь нержавеющая. Ограничение по толщине составляет 16 мм. Именно при таких показателях удастся избежать возникновения облоя или же его можно будет удалить без последствий. Лазерная резка нержавеющей стали толщиной более 16 мм возможна только в расплавном режиме, и зона резки будет шершавой и с трудноудаляемыми излишками материала.
  • Латунь. Для лазерной резки этого металла подойдут листы толщиной не более 12 мм, поскольку сопротивление материала довольно велико. Накопления облоя не избежать, однако он ликвидируется легко.
  • Сплав алюминия. Можно резать лист металла толщиной не более 10 мм. Также образуется облой в зоне резки.

лазерная резка алюминия

Каждому типу металла соответствует своя разновидность лазера.

Внимание! Принцип лазерной резки неприменим для следующих металлов: вольфрам, титан, латунь, молибден, оксидированный алюминий. Все они обладают высокой прочностью, которая приводит к выходу лазерного оборудования из строя.

Преимущества и недостатки лазерной резки

Лазерная резка имеет ряд положительных качеств. Например:

  • При ее проведении отсутствует механическое воздействие на обрабатываемую поверхность. Благодаря этому можно нарезать материалы, которые при обычной резке получили бы повреждения или деформировались.
  • Обработке подлежат многие виды металлов, в том числе сплавы алюминия и различные типы стали.
  • Чаще всего лазерная резка листового металла не сопровождается возникновением облоя. В противном случае он легко удаляется с поверхности, не оставляя царапин.
  • Детали при нарезании не нагреваются. Можно применять лазерную резку листа даже для тех металлов, которые имеют высокую теплопроводность.
  • Раскрой материала полностью автоматизирован. Погрешность при нарезке составляет не более 0,1 мм, процент отходов минимален. Это позволяет снизить себестоимость производства.
  • Высокая производительность лазерного оборудования, в итоге – значительно экономится время резки.
  • Нет необходимости приобретения дорогостоящих молдов или пресс-форм.
  • Универсальность оборудования. С помощью приспособления для лазерной резки металла можно изготавливать самые различные типы деталей.
  • В случае необходимости, оборудованием для резки листовых металлов можно осуществлять фрезеровку и высверливание отверстий нужного диаметра и глубины.
  • Есть возможность гравировки поверхностей.

резка металла лазером

Преимущества лазерной резки сопровождаются некоторыми недостатками:

  • Листовой металл, подлежащий резке лазером, не может быть толще 40 мм, а его площадь – больше 1500 на 3000 мм.
  • Этот способ резки относительно дорог.
  • Невозможно производить внутреннюю резьбу.
  • Необходима настройка оборудования перед каждым использованием.

Лазерная резка деталей: примеры

Прибегнув к лазерной резке, вы за относительно короткий промежуток времени можете получить детали, применяемые в машиностроении; комплектующие для торгового оборудования (в том числе стеллажей, шкафов, поддерживающих установок, полок и т.д.); декоративные элементы для дизайна помещений; детали для вывесок, бигбордов и прочих рекламных носителей; трафареты, шаблоны и многое другое. Пользуются популярностью и резаные лазером элементы отопительного оборудования — печей, дымоходов, котлов, и детали ограждений, ворот. Принцип лазерной резки применяется при изготовлении многих деталей лифтового оборудования и вендинговых аппаратов.

детали, нарезанные лазером

Как можно заметить, лазерной резкой пользуются в тех случаях, когда необходимо получить высококачественные детали с минимальной шириной реза, гладкими и ровными краями, и при этом есть возможность пренебречь некоторым изменением цвета изделия в месте раскройки.

Что лучше — резка металла лазером или плазмой

Плазменная резка отличается от лазерной тем, что проплавление металла производится при помощи плазменной дуги, в то время как плазменная струя удаляет расплав. Резку плазмой применяют для обработки тонколистового металла, однако экономически целесообразно использовать для толстых поверхностей: меди (до 80 мм), чугуна (до 90 мм), алюминия (до 120 мм), сталей (до 150 мм). Хорошее качество отверстий гарантировано в случае, если их диаметр будет не меньше диаметра поверхности, разрезаемого плазмой. Нижние кромки отверстий, как правило, меньше верхних. Поверхность реза конусная и составляет от 3 до 10 градусов.

Про особенности плазменной сварки можно прочитать здесь.

Эксплуатация лазера имеет наибольшую эффективность при нарезке стали толщиной до 6 мм. Сфокусированное лазерное излучение производит качественные узкие резы, диаметр произведенных отверстий в нижней части имеют несколько больший размер, чем в верхней. Отклонение кромки реза от заданных параметров – около 0,5 градуса.

Выбирая между плазмой и лазером, стоит ориентироваться прежде всего на тип и толщину материала, подлежащего обработке. Кроме этого, стоит учесть, что лазерное оборудование имеет большую цену, однако при необходимости вырезания большого количества отверстий в детали часовая стоимость использования плазменного станка выше.

В заключение

Принцип лазерной резки может быть применим во всех случаях, когда требуется высокоточная нарезка деталей, фрезеровка или гравировка. Оборудование вне зависимости от его типа (твердотельное, газовое, волоконное) позволяет осуществить разрезание листов металла практически в автоматическом режиме. При этом гарантированы аккуратная поверхность реза, минимальное количество облоя или его полное отсутствие, минимальная погрешность нарезки, высокая производительность. Преимущества лазерной резки численно превышают ее недостатки, наиболее существенным из которых представляется стоимость. При выборе между лазерной и плазменной резкой стоит обратить внимание на цену оборудования и часовую стоимость его эксплуатации, а также на толщину рабочего материала.

Лазерная резка: как она работает

Лазерную резку используют для раскроя листовых материалов, чаще всего – металлов. Одно из ее главных отличий – возможность изготовления деталей со сложным контуром.

Принципы работы лазерной резки

Использование этого метода основано на тепловом воздействии лазерного излучения на материалы. При этом разрезаемый металл нагревается сначала до температуры плавления, а потом до температуры кипения, при которой он начинает испаряться. Лазерная резка испарением требует высоких энергозатрат, поэтому ее используют для работы с тонкими металлами.

Относительно толстые листы разрезают при температуре плавления. Чтобы облегчить этот процесс, в зону резки подается газ: азот, гелий, аргон, кислород или воздух. Его задача – удалять из зоны резки расплавленный металл и продукты его сгорания, поддерживать горение металла и охлаждать прилегающие зоны. Наиболее эффективен для этого кислород. Он заметно увеличивает скорость и глубину резки.

Подробнее о процессе лазерной резки можно узнать из видео ниже:

Параметры резки разных металлов

Скорость резки зависит не только от мощности лазера и толщины металла, но и от его теплопроводности. Чем она выше, тем интенсивнее отводится тепло из зоны резки и тем более энергозатратным будет весь процесс. Так, если лазером мощностью 600 Вт можно легко разреза́ть черные металлы или титан, то алюминий или медь, обладающие высокой теплопроводностью, обрабатывать значительно сложнее. Средние параметры для работы с разными металлами выглядят следующим образом:

Малоуглеродистая стальИнструментальная стальНержавеющая

стальТитанТолщина, мм1,01,22,23,01,01,32,53,20,61,0Мощность лазера, Вт100400850400100400400400250600Скорость резания, м/мин1,64,61,81,70,944,61,271,150,21,5

Виды лазерной резки

Лазерные установки состоят из трех основных частей:

  1. Рабочей (активной) среды. Она является источником лазерного излучения.
  2. Источника энергии (системы накачки). Он создает условия, при которых начинается электромагнитное излучение.
  3. Оптического резонатора. Система зеркал, усиливающих лазерное излучение.

По типу рабочей среды лазеры для резки делят на три вида:

  1. Твердотельные. Их основным узлом является осветительная камера. В ней находятся источник энергии и твердое рабочее тело. Источником энергии служит мощная газоразрядная лампа-вспышка. В качестве рабочего тела используют стержень из неодимового стекла, рубина или алюмо-иттриевого граната, легированного неодимом или иттербием. По торцам стержня устанавливают два зеркала: отражающее и полупрозрачное. Лазерный луч, излучаемый рабочим телом, многократно отражается внутри него, усиливается в ходе отражений и выходит через полупрозрачное зеркало.

К твердотельному виду относятся и волоконные лазеры. В них излучение усиливается в стекловолокне, а источником энергии служит полупроводниковый лазер.

Так устроен твердотельный лазер

Для понимания механизма работы лазера можно рассмотреть установку с рабочим телом в виде стержня из граната, легированным неодимом. Ионы последнего и служат активными центрами. Поглощая излучение газоразрядной лампы, ионы переходят в возбужденное состояние, то есть у них появляется излишек энергии.

Ионы возвращаются в исходное состояние и отдают энергию в виде фотона – электромагнитного излучения или по-другому света. Фотон вызывает переход в обычное состояние других возбужденных ионов. В итоге процесс нарастает лавинообразно. Зеркала способствуют движению луча в определенном направлении. Многократно возвращая фотоны в рабочее тело при отражении, они способствуют образованию новых фотонов и усилению излучения. Его основные характеристики – малая расходимость луча и высокая концентрация энергии.

  1. Газовые. В них рабочим телом является углекислый газ или его смесь с азотом и гелием. Газ прокачивается насосом через газоразрядную трубку. Он возбуждается с помощью электрических разрядов. Для усиления излучения устанавливают отражающее и полупрозрачное зеркало. В зависимости от особенностей конструкции такие лазеры бывают с продольной и поперечной прокачкой, а также щелевые.

Так устроен газовый лазер с продольной прокачкой

  1. Газодинамические. Эти лазеры самые мощные. В них рабочим телом является углекислый газ, нагретый до 1 000–3 000 °К (726–2726 °С). Он возбуждается с помощью вспомогательного маломощного лазера. Газ со сверхзвуковой скоростью прокачивается через суженный посередине канал (сопло Лаваля), резко расширяется и охлаждается. В результате его атомы переходят из возбужденного в обычное состояние и газ становится источником излучения.

Схема работы газодинамического лазера

Преимущества и недостатки лазерной резки

Можно выделить следующие преимущества лазерной резки металлов:

  • Нет механического контакта с поверхностью разрезаемого металла. Это делает возможным работу с легкодеформируемыми или хрупкими материалами.
  • Можно разрезать металлы разной толщины. Сталь в пределах 0,2–30 мм, алюминиевые сплавы – 0,2–20 мм, медь и латунь – 0,2–15 мм.
  • Высокая скорость резки.
  • Возможность изготовления изделий с любой конфигурацией.
  • Чистые кромки разрезаемого металла и низкое количество отходов.
  • Высокая точность работы – до 0,1 мм.
  • Экономный расход листового металла за счет более плотной раскладки деталей на листе.

Недостатками лазерной резки считаются высокое энергопотребление, дорогое оборудование.

Назначение и критерии выбора лазерной резки

Лазерную резку используют для обработки не только металлов, но и резины, линолеума, фанеры, полипропилена, искусственного камня и даже стекла. Она востребована при изготовлении деталей для различных приборов, электротехнических устройств, сельскохозяйственных машин, судов и автомобилей. Такой способ раскроя материала используют для получения жетонов, трафаретов, указателей, табличек, декоративных элементов интерьера и многого другого.

Основной критерий выбора вида лазерной резки – тип обрабатываемого материала. Так, углекислотные лазеры подходят для резки, гравировки, сварки разных материалов – металла, резины, пластика, стекла.

Твердотельные волоконные установки оптимальны при раскрое латунных, медных, серебряных или алюминиевых листов, но не подходят для неметаллов.

Основы технологии лазерной резки металла

По-простому, лазерная резка — это световое излучение, вызванное атакой фотонов на рабочую среду с усилением за счет ответной реакции. Более подробно – далее

Из школьного курса элементарной физики вы знаете о сильном тепловом воздействии сфокусированного света. Познавательный трюк с увеличительным стеклом ясно показывает возможности преломленного потока солнечного луча.

Принципом действия работы лазера может служить его перевод с английского: усиление света вынужденным излучением. По-простому — это световое излучение, вызванное атакой фотонов на рабочую среду с усилением за счет ответной реакции. Световой поток через систему оптических призм и зеркал фокусируется в узконаправленный луч импульсной или непрерывной модуляции. Мощность и интенсивность лазера зависит от используемого активатора и сложности резонирующих систем.

В качестве первичного активного вещества используют все возможные агрегатные состояния: твердое, газообразное, жидкое и плазменное. Важнейшим критерием является способность к возбуждению и отдаче свободных квантов-фотонов. Накачка первичных световых атомов производится разными способами. Это может быть сфокусированное солнечное излучение, специальные лампы, другие лазеры, электрическое воздействие или химические процессы. Для увеличения силы потока делают многоуровневые атакующие каскады. В основе резонаторов применяют плоскопараллельные и сферические зеркала или их комбинации. Главный параметр хорошего прибора — устойчивое сохранение светового луча и его точная фокусировка.

Первый лазер был сделан на рубине в 1960 году, он работал в инфракрасном диапазоне и являлся началом эры световых помощников человека. История развития прикладной квантовой науки шла по пути усиления первоначальных систем накачки и совершенствования оптических резонаторов для достижения мощного и управляемого луча. Выискивались новые рабочие среды, были испробованы и получили путевку в жизнь лазерные установки на красителях, на свободных электронах, химические модели и полупроводниковые исполнения.

Производственное использование лазера

Лазер называют самым красочным и одним из важнейших изобретений XX века. Многие годы никто не понимал его практического применения, прибор называли устройством, которое само ищет задачи для решения. Теперь лазерные аппараты лечат людей, исследуют звезды и применятся для развлекательных мероприятий.

Машиностроительные производства давно начали использовать резку металла лазером. Пионерами выступили судостроительные верфи, авиационные заводы и автомобильные гиганты, искавшие передовые методы работы для увеличения производительности труда. Возрастающая конкуренция стимулировала появление инновационных обрабатывающих центров с принципиально новыми системами влияния на рабочий процесс.

К настоящему времени на промышленных предприятиях лазерная резка металла представлена следующими видами установок:

  • твердотельные — основанные на кристаллических драгоценных камнях или соединениях редкоземельных элементов, для накачки фотонов используется импульсные лампы или лазерные диоды;
  • газовые — в качестве активаторов применяются смеси инертных газов с источником возбуждения в виде электрических разрядов или направленной химической реакции;
  • волоконные — активная среда и резонатор сделаны целиком из оптического волокна или скомбинированы с другими конструктивными элементами.

Следующее видео представляет волоконный лазерный станок.

Для работы с цветными металлами и антикоррозионными сталями, имеющими высокую отражающую способность, прикладными исследовательскими институтами разработаны специальные модели традиционных лазеров с резонатором из оптико-волоконной трубки. Световой луч в таких установках более сфокусированный и концентрированный и не рассеивается о зеркальную поверхность алюминиевых, титановых или нержавеющих заготовок.

Широко распространенные газовые СО₂-лазеры работают на рабочей смеси углекислого газа, азота и гелия, зеркала резонатора покрыты серебряным или золотым напылением для увеличения отражающей способности.

Технология лазерной резки металлов постоянно совершенствуется: пробуются новые типы установок, усложняются системы управления процессом, применяются компьютерные комплексы для контроля режимов обработки. Основной упор делается на увеличение точности, чистоты реза и производительности.

Особенности технологического процесса

  • первая стадия — воздействие лазера на металл в точке начала реза вызывает нагревание вещества до температуры плавления и появлению усадочной раковины;
  • вторая стадия — энергия излучения приводит к кипению и испарению металла;
  • третья стадия — при проплавлении заготовки на полную глубину начинается поступательное движение рабочего органа в соответствии с заданной траекторией.

В действительности, процесс испарения металла наблюдается только у тонких заготовок, при средней и большой толщине реза удаление остатков вещества из рабочей зоны производится с помощью струи вспомогательного газа (азот, кислород, воздушная смесь или инертные газы).

Такие установки, работа которой представлена на видео, называют газолазерными резаками.

Сравнительные характеристики лазерной и плазменной резки приведены

Современные лазерные комплексы

Новое поколение прецизионных обрабатывающих станков с ЧПУ позволяют проводить обработку материалов с точностью до 0,005 мм. Площадь обработки некоторых моделей лазерных установок достигает нескольких квадратных метров. Большим достоинством является минимизация человеческого фактора, заключающаяся в высокой автоматизации производственного процесса.

Геометрия детали задается в программный блок, осуществляющий управление лазером и рабочим столом с заготовкой. Системы настройки фокуса автоматически выбирают оптимальное расстояние для эффективного резания. Специальные теплообменники регулируют температуру лазерной установки, выдавая оператору контрольные данные текущего состояния инструмента.

Лазерный станок оснащается клапанными механизмами для подключения газобаллонного оборудования, чтобы обеспечить подачу вспомогательных газов в рабочую зону. Система дымоулавливания призвана оптимизировать расходы на вытяжную вентиляцию, включая её непосредственно в момент обработки. Область обработки полностью экранируется защитным кожухом для безопасности обслуживающего персонала.

Лазерная резка листового металла на современном оборудовании превращается в легкий процесс задания числовых параметров и получения на выходе готовой детали. Производительность оборудования напрямую зависит от параметров станочного комплекса и квалификации оператора, создающего программный код. Технология лазерной резки металлов гармонично вписывается в концепцию роботизированного производства, призванного полностью освободить человека от тяжелого труда.

Производители предлагают различные типы лазерных станков: универсальные и специализированные. Стоимость первых на порядок больше, но они позволяют производить несколько операций и выпускать детали более сложной формы. Большое количество рыночных предложений дает возможность выбора для заинтересованных потребителей.

Преимущества и недостатки

  • высокое качество обработанной поверхности;
  • экономия материала;
  • способность работы с хрупкими материалами и тонкими заготовками;
  • возможность получения деталей сложной конфигурации.

Среди минусов: высокая стоимость оборудования и расходных материалов.

Лазерная резка стали и цветных металлов пользуется большим рыночным спросом. Способность быстро выдавать чистовые детали нестандартной формы привлекает в профильные предприятия заказчиков малых партий разнообразных изделий. Лазерные технологии активно используются в декоративном творчестве при изготовлении дизайнерских украшений и оригинальных сувениров.

Решение о применении лазерной обработки должно приниматься с учетом расчета окупаемости оборудования и величине эксплуатационных расходов. В настоящее время такие установки могут себе позволить, в основном, крупные предприятия с большим производственным циклом. С развитием технологии будут снижаться стоимость станков и количество потребляемой энергии, поэтому в будущем лазерные аппараты вытеснят своих конкурентов из сферы резки любых материалов.

Наши преимущества

  • Высокопроиз­водительное оборудование
  • Круглосуточное производство
  • Организация доставки на объект
  • Удобное расположение около метро Технопарк

Принцип работы станков по лазерной резке металлов

При обработке металла часто требуется его резка. Для обработки металла было придумано большое количество различных методов его резки. Наиболее современным и технологичным методом резки металла является лазерная резка.

Принцип действия лазера

В состав лазера, генерирующего световое излучение, входит рабочее тело, генератор накачки, резонатор и другие вспомогательные элементы. Лазеры бывают следующих видов:

В твердотельном лазере в качестве генерирующего тела используется твердотельный элемент, например, рубин. Лампа накачки вырабатывает световое излучение, которое поглощается рубином, атомы которого возбуждаются и выделяют большое количество световой энергии.

В газовом лазере рабочим телом является газ. Этот газ проходит через газоразрядную лампу, в которой происходит электрический разряд, возбуждающий атомы газа. Наиболее эффективными являются газовые лазеры на углекислом газе.

Волоконный лазер состоит из генератора накачки на светодиоде, световода, в котором происходит генерация, и резонатора.

Преимущества лазерной резки

На станках лазерной резки можно обрабатывать металлы с различными физико-механическими свойствами. К ним относятся:

  • сталь;
  • нержавеющая сталь;
  • алюминиевые сплавы;
  • латунь;
  • медь;
  • сплавы из титана.

При этом для различных типов металла необходимо использовать лазеры различной мощности и разный режим резания. Лучше всего обрабатываются материалы с малой теплопрводностью. Такие материалы как латунь и медь имеют большую теплопроводность, поэтому для их резки требуется повышенная мощность лазера. Наиболее трудной является резка листов из сплавов таких материалов как титан. Этот металл имеет хорошую теплопроводность и отражательную способнось, а кроме того, он очень прочный и быстро окисляется. Для его резки требуется мощный лазер и продувка места резки инертными газами для защиты от окисления.

Использование станков для лазерной резки металлов имеет следующие преимущества:

  • возможность обработки металлов с различными свойствами;
  • высокая скорость резания металла;
  • возможность обработки сложных контуров;
  • минимальное механическое воздействие на металл;
  • использоание компьютеризированного управления.

В состав современного станка для лазерной резки металла входят:

  • лазерный источник;
  • станина;
  • приводы и передачи;
  • система охлаждения;
  • система подачи газа и дымоудаления;
  • система автоматического управления;
  • программное обеспечение.

Чаще всего в станках для резки металлов используются волоконные и газовые лазеры. В волоконном лазере формирование луча происхоит в волоконном резонаторе, а затем энергия луча по волоконному тракту передается к режущей головке. В газовом лазере луч формируется в резонаторе с газами, а затем с помощью системы зеркал энергия луча передается в головку. Режущая головка включает набор линз. Луч этой головки автоматически фокусируется.

В зависимости от типа станка мощность таких лазерных источников может достигать 4-6 кВт. При этом кпд лазеров не превышает 10-15 %.

Станина представляет собой цельносварную конструкцию, которая должна быть жесткой, надежной и долговечной.

Приводы станка должны обеспечивать быстрое и точное передвижение координатой системы станка. Эти приводы мощные и не имеют люфта. Для примера, в станках компании Mitsubishi точность положения режущей головки по каждой из осей должна быть порядка ±0,01 мм. Максимальная скорость резания в таких станках достигает 50 м/мин.

В процессе резки металла требуется охлаждение лазерного источника. Это охлаждение бывает воздушным или водяным.

Для удаления продуктов резания рабочая область резания снабжается продувкой технологичекими газами. В качестве такого газа может быть использован сжатый воздух. А для удаления возникающего при резании металла дыма имеется специальная система.

Для управления такими мощными и скоростными станками необходима современная система управления. Система управления станком для резки металла лазером представляет собой компьютиризованную систему типа ЧПУ. В ее состав входит процессор, память, монитор, программное обеспечение. Управление режущей головкой осуществляется по 3 осям, при этом для управления по оси Z (регулировка высоты) используется обратная связь. Для определения положения лазерного луча используются специальные датчики.

Программное обеспечение станка обычно реализуется на основе стандартной операционной системы, например, Windows. В комплект программного обеспечения, как правило, входит большое число программ. Дополнительные программы могут вводиться с локальной сети предприятия или с помощью разъема USB.

  1. Наиболее эффективным способом резки металлов является лазерная резка.
  2. Лазерная резка обладает рядом преимуществ, основными из которых является точность, высокая скорость резания и возможность автоматизации процесса.
  3. Современные станки для лазерной резки представляют собой сложные комплексы, позволяющие быстро и точно производить сложную резку различных металлов.

Применение лазерных станков

Лазерные технологии интенсивно используются во многих сферах, причем, речь идет не только о промышленных отраслях, но и об индивидуальном применении. Цена на лазерный станок далеко не бюджетная, даже когда речь идет о малогабаритном оборудовании, однако этот единственный недостаток с лихвой компенсируется массой достоинств:

  • лазерный луч является единственным и универсальным инструментом оборудования. Он режет, гравирует, маркирует материалы и создает в них отверстия. Соответственно, исключаются дополнительные финансовые и трудозатраты на приобретение различных по форме и диаметру резаков и их переустановку;
  • способность обрабатывать большое количество материалов, различных по плотности, твердости и толщине;
  • точность позиционирования луча на плоскости имеет минимальные погрешности, которые невозможно различить на глаз, поэтому лазер является единственным инструментом, способным вырезать абсолютно идентичные прецизионные заготовки, причем, делать это на скорости, недоступной для любого другого типа оборудования;
  • диаметр сфокусированного лазерного излучения меньше миллиметра, что позволяет с высокой степенью детализации вырезать им фигуры с контуром любой степени сложности, например, заготовки с острыми углами или вензельные узоры;
  • практически полная безотходность при использовании листовых материалов, что обусловлено, малым диаметром луча и высокоточным позиционированием лазерного пятна на поверхности. Благодаря этим двум факторам большое количество заготовок можно разместить на листе впритык друг к другу с минимальным зазором или вообще без него;
  • отсутствие дополнительных расходов на крепежные приспособления, так как луч обрабатывает материалы бесконтактно, и, соответственно, не оказывает механического воздействия, способного сместить поверхность для раскроя или заготовку;
  • из предыдущего пункта вытекает еще один плюс лазерной обработки — это отсутствие физических повреждений поверхности как самим инструментом, так и различными зажимными устройствами, которые могут оставлять царапины или трещины. Сам же луч, несмотря на очень высокую температуру, не вызывает термических и прочих деформаций материалов и воздействует на них точечно, исключительно в зоне реза.

Лазерный станок: применение

Как уже говорилось, оборудование на основе лазерного излучения нашло широкое применение и используется для резки и гравировки практически любых относительно твердых материалов. Лидирующие места в длинном перечне занимают пластики, ткани, нетканые материалы, резина, фанера, и пенопласт. С некоторыми оговорками лазер работает и с металлами. Для этой группы материалов используются либо волоконные устройства, либо углекислотные станки, но только при условии нанесения на поверхность заготовок и т. д. специальной термопасты. Именно благодаря такой универсальности в плане подходящего для обработки сырья и объясняется повсеместное использование лазера в различных производственных направлениях. Как и в ситуации со списком материалов, перечисление всех сфер применения оборудования такого плана практически невозможно, поэтому укажем наиболее популярные:

  • металлообработка — лазерный луч используют в автомобильной и авиационной отрасли, судостроении, космическом и военно-промышленном комплексе для высокоточной резки металлов, создания в них отверстий и сварных работ. Благодаря своему диаметру и высокой температуре такой инструмент способен выполнять сложноконтурный раскрой в металлах любой твердости, включая создание острых углов, узких резов и тончайших перемычек (менее миллиметра шириной);
  • деревообработка — речь идет преимущественно о выпуске всех видов мебельной продукции (спальни, кухни, шкафы-купе, мебель для учреждений и офисов, торговая, выставочная и т. д.). На лазерном станке режут все элементы корпуса и накладки. Также с его помощью изготавливают также паркетную доску, кроят рейки, делают штык-пазы, выпускают фанерные макеты, пазлы и конструкторы и т. д.;
  • рекламная деятельность — еще одна область, в которой лазерные технологии используются очень активно. Это резка световых коробов, букв из акрила для наружного и внутреннего размещения, штендеров, ростовых фигур из фанеры, рекламных макетов из пенопласта, раскрой виниловой пленки, производство визиток и многое другое;
  • легкая и обувная промышленность — лазерный луч является прекрасным инструментом для многослойной резки тонких материалов, поэтому в раскройных цехах ателье и швейных фабрик станки для лазерной резки можно встретить также часто, как и на автомобильных заводах. Устройства используют для создания лекал, выкроек и нанесения декоративной перфорации на элементы одежды и обуви. Выбор лазерного станка для обработки текстиля;
  • сувенирно-подарочное производство — декоративная упаковка, открытки, календари, брелоки плоской формы, магниты и многое другое в большинстве случаев вырезается на лазерном станке, который позволяет выпускать большие объемы совершенно идентичной серийной продукции в кратчайшие сроки. Советы по выбору лазерного станка для обработки картона;
  • изготовление штампов и печатей — продукция такого плана, выполненная при помощи лазерный технологий, считается одной из самых точных и долговечных, поэтому большинство печатей сегодня делают именно на станках, работающих по этому принципу;
  • handmade — очень большой пласт изделий, создаваемых при помощи лазера. Сюда входят аппликации из ткани и нетканых материалов, подарочные и тематические фигурки из фанеры, картона, фетра, а также буквы из них, украшения и прочие изделия из кожи, поделки из акрила, изготовление кукольных домиков и т. д.

Перечисленные выше области применения лазера касались в первую очередь его возможностей в плане резки. Однако, как уже упоминалось, существует и несколько других вариантов использования оборудования, не требующих сквозной обработки — это гравировка и маркировка.

Лазерная гравировка — в зависимости от типа используемого оборудования может наноситься как на металлические изделия, так и на поверхности из других материалов. Такая техника обработки используется преимущественно для декорирования товаров. На них гравируют надписи, орнаменты, вензеля, фотографии и рисунки. Украсить таким образом можно любую вещь плоской или цилиндрической формы. Лазерную гравировку можно встретить на ювелирных украшениях, посуде, стрелковом и холодном оружии, канцтоварах, портсигарах, изделиях из кожи, наградной продукции, сувенирах, часах и т. д.

Лазерная маркировка сходна с гравировкой по методу нанесения (выжигание поверхностного слоя материала на определенную глубину), но предназначена для несколько иных целей. С помощью маркеров на изделия наносится различная идентификационная и прочая информация. Это могут быть данные о размерах, дате изготовления, заводе-производителе, серийный номер, штрих-код, предупредительные надписи, логотипы и прочие сведения, которые помогают классифицировать, хранить и использовать товары. Маркировку можно встретить на слесарных и электроинструментах, парфюмерной и алкогольной продукции, электронных платах, шильдах, бытовой и компьютерной технике и еще на многих изделиях.

Детальный видеообзор на профессиональный лазерный станок Wattsan 6040. Внутренее устройство и технические характеристики оборудования.

Читайте также:  Советы экспертов о том, как сократить расходы на ремонт
Ссылка на основную публикацию

Какое оборудование используется для изготовления профлиста?

Производство профлиста – какое оборудование используется?

Изготовление надежного, небольшого по массе и недорогого профлиста, используемого в строительной сфере наших дней, осуществляется на специальном ручном и автоматическом оборудовании.

1 Что нужно знать о производстве профилированных листов?

Профнастил – универсальный современный материал для постройки малоэтажных зданий, облицовки стен, покрытия кровли и выполнения других строительных задач, производится из стального оцинкованного холоднокатаного листа. Чтобы придать такому прокату требуемую форму используется всего два способа – горяче- и холоднокатаный. Обе эти операции предполагают прохождение плоских листов из стали через специальные валы.

Горячекатаная технология из-за своих особенностей доступна исключительно на крупных металлургических комбинатах.

А вот холодная прокатка стальных заготовок с целью получения из них профилированных листов может выполняться в полупрофессиональных и даже любительских условиях. Здесь главное правильно выбрать требуемое оборудование и научиться грамотно пользоваться им.

Технология производства стенового и кровельного профлиста методом холодного проката состоит из двух процедур, следующих друг за другом. Сначала заготовку пропускают через вальцы, а затем выполняют раскрой полученного профнастила по заданным геометрическим разделам. Форма вальцов определяет, как вы сами понимаете, форму готового изделия.

Простейший ручной станок для изготовления профилированного листа способен “выдать” нам изделия только одной формы. В тех же случаях, когда применяется автоматизированная линия по производству профлиста, она, как правило, позволяет получать продукцию разного сортамента и форм. Достигается подобное разнообразие за счет того, что автоматизированное оборудование дает возможность изменять настройки вальцов.

2 Какие агрегаты используются для производства профилированных листов?

Изготовление возможно на установках трех основных типов:

  • ручной станок;
  • оборудование мобильного (передвижного) вида с частичной автоматизацией выполнения рабочих операций;
  • полностью автоматические линии.

Элементарный станок для производства профлистов может использовать любой человек, но при условии, что он готов прилагать достаточно-таки серьезные физические усилия для обработки стальных листов. На ручных установках обычно прокатываются заготовки малой толщины. Качество получаемых изделий при этом находится на низком уровне. В большинстве случаев такой станок применяется для выпуска профлистов для ограждений и заборов.

Ручное оборудование не обязательно приобретать в готовом виде. В интернете есть огромное количество подробных чертежей и схем, руководствуясь которыми можно самостоятельно изготовить простейший гибочный станок. Отметим еще раз – использовать его для выпуска действительно качественных профлистов нет смысла. У вас просто-напросто ничего не получится.

Частично автоматизированное оборудование для производства профнастила позволяет выпускать в разы более профессиональную продукцию. Подобные агрегаты оснащаются электроприводом, они имеют сравнительно небольшой вес, что позволяет переносить их и использовать непосредственно на тех объектах, где осуществляется малоэтажное строительство, возведение хранилищ для сельскохозяйственной продукции и складов, ангаров, ограждений и так далее.

Полуавтоматическое оборудование по эффективности своей работы и качеству производимой профилированной продукции ничем не уступает полностью автоматизированным линиям. При этом оно является мобильным, что в ряде случаев имеет огромное значение.

Стационарная автоматическая линия представляет собой целый комплекс агрегатов. В зависимости от конкретной комплектации она может включать в себя следующие установки:

  • непосредственно прокатный стан с вальцами нескольких размеров;
  • приспособление для резки профлистов;
  • оборудование для нанесения на готовую продукцию полимерного покрытия.

Также в составе автоматизированных линий иногда имеется агрегат для выполнения погрузочных работ. Понятно, что такие комплексы имеют высокую стоимость. Но и производительность их в разы превосходит возможности ручных и полуавтоматических станков. Вкладывать финансовые средства в автоматическое оборудование имеет смысл тогда, когда вы планируете долго и плодотворно работать на поприще изготовления и продажи профилированных листов со всевозможными геометрическими параметрами.

3 Стандартная линия для производства профнастила – что в нее входит?

Специалисты говорят, что в минимальной комплектации автоматизированного оборудования для выпуска качественного профилированного листа должны присутствовать следующие механизмы и приспособления:

  • Механизм для фиксации рулонов с исходным сырьем (оцинкованные листы стали) и их разматывания. При промышленном производстве профнастила требуется закупать на металлургических заводах стальные листы, которые, как правило, поставляются в достаточно массивных (до десяти тонн) рулонах. Без специального устройства раскрутить их и начать работу нереально.
  • Автоматическое приспособление, позволяющее без участия оператора линии корректировать уровень провисания заготовки между прокатным станом и механизмом разматывания. Автоматизированные агрегаты функционируют на больших скоростях, а значит, человек не в состоянии выполнить без помощи указанного приспособления требуемую корректировку.
  • Стан для прокатки листов из рулона. Желательно, чтобы он имел не одну, а две-три пары вальцов, а также был максимально современным и хорошо укомплектованным. Хорошая автоматическая линия обычно оснащается тремя отдельными рабочими клетями – загрузочной, рабочей и отсеком для выгрузки произведенного профлиста. Большое значение имеет и мощность электрического привода, который монтируется на прокатный стан. Чем она выше, тем быстрее будет функционировать оборудование, тем больше продукции за единицу времени оно будет выдавать.
  • Гильотинные ножницы либо другой агрегат для резки профилированных изделий. Данное оборудование также обязано быть максимально качественным, так как профлист необходимо обрезать без нарушения его формы, без образования заусенцев и иных дефектов, которые снижают стоимость продукции.
  • Отсек для складирования изготовленных профилированных листов.

Линия по производству профнастила управляется специальной системой. Она может быть и относительно простой, и по-настоящему сложной. Простая управляющая система не обеспечивает высокого уровня автоматизации производственного процесса, но зато работать с ней могут люди с низкой квалификацией. А вот сложный комплекс управления оборудованием увеличивает эффективность применения линии. Правда, разобраться с такой системой сможет не каждый, для ее использования необходимо привлекать специалистов с большим багажом технических знаний.

4 Какие факторы оказывают влияние на качество профлиста?

Заготовка при производстве профилированных листовых изделий на автоматических линиях напрямую зависит от числа вальцов для прокатки. Они располагаются парами друг над другом. Между отдельными парами вальцов имеется небольшой зазор. Стальной лист, из которого делают профнастил, по своей толщине чуть меньше величины указанного зазора (а иногда эти показатели одинаковы).

Исходная заготовка пропускается через прокатные валы, причем подобная процедура осуществляется несколько раз подряд, так как за один проход добиться требуемой формы листа обычно не получается. За один заход заготовка сгибается между валками на определенную величину. При этом на нее оказывается минимальное давление, что обеспечивает идеальный результат конечной деформации.

Важно “не переусердствовать” с количеством пар прокатных валов. Если пропускать заготовку через слишком большое их число, есть вероятность того, что цинковое покрытие стального листа разрушится. Кроме того, на качество профлистов оказывает влияние качество стальных сплавов, из которых производятся прокатные валы и уровень чистоты их обработки.

Специалисты советуют приобретать оборудование зарубежных производителей (например, финских) либо линии отечественного изготовления, и никогда не обращать внимания на агрегаты для производства профилированных листов китайских компаний. И последнее. Если есть возможность, лучше покупать новые, а не бывшие в употреблении линии по выпуску профлиста, так как техические возможности последних обычно находятся на очень низком уровне ввиду их износа.

Какое оборудование используется для производства профнастила

Современное предприятие по производству профнастила должно быть оснащено специальным оборудованием, которое обеспечивает высокую скорость выполнения работы и качество готового материала.

Ручной станок для гибки профнастила

Ручной станок — это устройство, которое не требует внешних источников энергии, а только небольшого помещения или навеса на стройплощадке и двух рабочих. Это хороший вариант для небольшой строительной компании, если для сооружения объекта нужно не очень много изделий из профлиста. Иногда их слишком дорого доставлять на объект, и тогда можно организовать изготовление профнастила прямо на месте — например, делать доборные элементы для кровли.

  1. Стоящий на станине гибочный механизм, в состав которого входят шарниры и шестерни, приводящиеся в движение ручными рычагами, а также гибочная матрица и прижимная балка.
  2. Подающий стол, на который укладывается заготовка. Её продвигают к гибочному механизму, в котором она и обрабатывается. Также в комплект входит роликовый нож, разрезающий сталь.
  3. Принимающий стол и пластина, при помощи которой задаётся нужный угол изгиба и фиксируется остальной лист.

За одну рабочую смену производится около 120 листов профнастила (1 ×2,5м). Станок окупается довольно быстро, особенно если он стоит на строительном объекте и не приходится тратится на доставку профнастила — только на доставку заготовки. В качестве последней служит углеродистая или нержавеющая сталь или же медь/алюминий, потому что материал с полимерным покрытием может потерять эстетичный вид в процессе гибки — для такого нужны специальные, более дорогие станки.

Вот так выглядит работа с ручным станком:

Получаемые листы обычно не больше 2-2,5 метров в длину, потому что иначе может быть неравномерный изгиб профиля. Причина в различной силе сжатия на разных участках прижимной губы.

Процесс производства можно описать как череду таких шагов:

  1. Лист фиксируют на столе зажимом.
  2. Стальная балка формирует трапецию либо волну профиля.
  3. Датчики контроля останавливают процесс изгибания в нужный момент.
  4. Угол изгиба контролируется при помощи шкалы, как и ход траверсы. Максимально он составляет 150°.
  5. После изгибания рулон разматывается.
  6. Процесс повторяется, пока не достигается требуемая длина, после чего лист разрезается.

Автоматическая линия для производства профнастила

Это автоматизированное оборудование с высокой производительностью обрабатывает холоднокатаную сталь и сталь с полимерным покрытием. Если доставка готового профлиста обходится очень дорого, то иногда можно установить на стройплощадке мобильную автоматическую линию. Но для серьёзных масштабов необходима полноценная линия с разными станами. Схема работы линии следующая:

1) подаётся заготовка;

2) происходит подгибка и полоса проката формируется в соответствии с нужными конфигурациями;

3) гильотинные ножницы нарезают лист;

4) продукт готовится к упаковке.

Вот так происходит изготовление профнастила на нашем предприятии:

Состав линии:

1) программный блок, с помощью которого линия включается и выключается, а также задаются рабочие программы, определяющие высоту гофры;

2) разматыватель — это вал, на который лист надевается и удерживается для фиксации к месту профилирования;

3) прокатный станок — главный элемент, на котором и происходит изгиб металла в профлист согласно программе;

4) гильотинные ножницы или проще говоря обрезной пресс, режущий профиль по заданным параметрам;

5) стол приемный — ровная поверхность, размеры которой соответствуют размерам продукции; это место, на котором готовые листы штабелируются и продукция упаковывается для отправки на склад.

Типы прокатки

Существует два типа прокатки:

1) клином или последовательная — вначале прокатывается середина листа, а затем уже катаются крайние гофры;

2) одновременная схема, при которой все гофры профилируемого листа прокатываются в одночасье.

Предпочтительно использовать именно последнюю схему, поскольку в таком случае утяжка будет одинаковая. При последовательной прокатке из-за того, что края и середина прокатываются отдельно, по краям могут появиться ёлочки и перекаты, а при одновременной это исключено.

Читайте также:  Советы экспертов о том, как сократить расходы на ремонт

Преимущества автоматизированных линий

Производство профнастила с автоматизированной линией обеспечивает не только удобство, но и другие преимущества:

  • производительность достигает 1000 м² за одну смену, что в разы больше, чем у ручного станка;
  • лёгкую эксплуатацию, для которой достаточно одного человека;
  • широкий арсенал программ, благодаря которым по спецзаказам можно выпускать любые листы;
  • абсолютную геометрию листов;
  • гофры, соответствующие требованиям ГОСТ.

Конечно, к помещению, где располагается такая техника, предъявляются довольно строгие требования. Линия стоит дорого, а для каждой марки профнастила нужен отдельный стан, что по силам только серьёзным производителям. Кроме того, можно комплектовать её дополнительным оборудованием, которое упрощает процесс производства.

Валики прокатного стана

С разматывателя металлические листы попадает на валики, где они формуются согласно поставленной программе. Форма валиков определяет особенности профиля листа. Они могут быть цельными или же наборными — состоять из нескольких шайб, колец и втулок. Последний вариант даёт возможность быстро менять размеры и форму рельефа или же подбирать необходимый орнамент.

Двухъярусные линии

Двухъярусные линии дают возможность попеременного производства профнастила двух видов (из тонколистовой рулонной стали с оцинкованным или с полимерным покрытием). Возможен вариант производства стенового и кровельного профнастила, а на втором ярусе — металлочерепицы из оцинкованной стали и металла с полимерным/лакокрасочным декоративно-защитным покрытием. Такие линии позволяют сэкономить:

  • деньги, потому что нет надобности покупать дополнительный разматыватель и систему автоматики;
  • производственную площадь, ведь линии располагаются друг над другом.

Полный комплект оборудования позволяет производить широкий ассортимент продукции с лучшими характеристиками. Если вы выбираете профнастил, сделанный на заводском оборудовании, то можете быть уверенны в его качестве.

Автоматизированная линия двухъярусной конструкции для производства профнастила в действии:

Технология изготовления профнастила

Профилированный металлический лист — это рулонная сталь, поверхность которой в результате обработки на специальном оборудовании приобрела волнистую или гофрированную форму.

Цель этой операции состоит в том, чтобы увеличить продольную жесткость и несущую способность исходного материала. Это позволяет использовать холоднокатаную сталь сравнительно небольшой толщины для изготовления различных строительных конструкций, в том числе и тех, на которые воздействуют значительные статические и динамические нагрузки.

Современный профнастил выпускают из стали толщиной от 0,45 до 1,2 мм. В зависимости от назначения, металлический профилированный лист подразделяется на две основные группы – несущий и стеновой. Отличаются они формой профиля и толщиной металла. Профнастил имеет высокие эксплуатационные характеристики при сравнительно низкой себестоимости, что делает его производство достаточно привлекательным и выгодным вложением средств.

Оглавление статьи (нажмите, чтобы открыть)

Технология производства профнастила — краткое описание основных этапов изготовления профилированного листа

Технология производства профнастила достаточна проста. В ее основе лежит метод холодной прокатки тонколистового металла. С помощью специального оборудования, из рулона оцинкованной стали или стали с полимерным покрытием получают металлический профиль с заданной геометрией поверхности.

Существуют два метода профилирования металла: одновременный и последовательный (или комбинированный).

В первом случае технология изготовления профнастила предусматривает прокатку всех гофр профнастила одновременно, начиная с первой клети прокатного стана. При этом существенно экономятся производственные площади, поскольку станок для одновременной прокатки примерно в 1,5 раза меньше оборудования для последовательного или комбинированного способа получения профилированного листа. Кроме того, первый способ обработки металла более равномерно профилирует лист, исключая возможность брака на краях исходной заготовки.

В состав линии по производству профлиста входят:

  • разматыватель;
  • стан холодной прокатки;
  • гидравлические гильотинные ножницы;
  • приемное устройство.

Слаженность и непрерывность работы оборудования обеспечивается автоматизированной системой управления, которая и следит, чтобы технология производства профлиста не была нарушена. Такие линии предназначены для изготовления профнастила из оцинкованной стали по ГОСТ 14918 и из тонколистовой стали с полимерным покрытием по ГОСТ 30246-94, ГОСТ 9045, ГОСТ 1050.

С установленного на разматывателе рулона, тонколистовая сталь подается в формовочную машину, где и происходит профилирование поверхности металла. Затем готовый лист профнастила попадает на гидравлические ножницы, обрезающие изделие в соответствии с заданными размерами. Профиль профлиста завит от формы вальцев, установленных на прокатном стане.

Все этапы производственного процесса контролируются системой управления, что позволяет задавать скорость прокатки, а также длину и количество листов профнастила. После обрезки, готовые листы профнастила попадают в приемное устройство.

Таким образом, изготовление профнастила из листовой стали состоит из следующих этапов:

  • Рулон оцинкованной стали или стали с полимерным защитным покрытием устанавливается на разматыватель, обеспечивающий правильную и равномерную подачу листа.
  • Конец листа вставляется в формовочную машину прокатного стана.
  • Системе автоматического управления задаются основные параметры, такие как скорость прокатки, длина и количество листов профнастила.
  • Производится запуск оборудования и непосредственно процесс изготовления профнастила.

Готовую продукцию достают из приемного устройства маркируют и упаковывают для отправки потребителю.

Основное оборудование линии по производству профнастила, его назначение и устройство

Ниже я подробно остановлюсь на функциях каждого отдельного узла станка по производству профнастила.

Консольный гидравлический разматыватель

Это устройство предназначено для подачи рулонной тонколистовой стали в формовочную машину. Как и всеми механизмами линии по производству профнастила, разматывателем управляет автоматизированная система управления. Кроме того, разматыватель имеет собственную систему автоматики, которая с помощью тормозного устройства синхронизирует скорость подачи металлической ленты со скоростью прокатки металла.

Устройство для резки металла

Оно устанавливается после разматывателя и служит для обрезки металла при необходимости заменить, например, рулон оцинкованной стали на сталь с полимерным покрытием для выполнения другого заказа.

Прокатный стан (формовочная машина)

Это — главный элемент любой производственной линии для изготовления пофилированного листа. Именно он является ключевым звеном в технологии изготовления профнастила и превращает гладкий металлический лист в гофрированный профиль. Профилирование поверхности осуществляется прокатыванием металла через вальцы специальной формы, выбор которых зависит от требуемой формы гофры профилируемого листа. Формирование гофр профнастила начинается с первой клети, а количество клетей зависит от сложности формы гофры профилированного листа.

По конструкции формовочные машины могут быть пневматическими или гидравлическими. В пневматическом прокатном стане металлический лист с помощью пуансона вдавливается в матрицу под действием сжатого воздуха. Пневматическая формовочная машина может изготавливать профилированный лист длиной до 2,5 м, с углом гиба гофры профиля до 90° из металла, толщиной до 1,5 мм.

Принцип действия гидравлической формовочной машины прокатного стана такой же, как и у пневматической. Но прокатные станы с гидравлическим приводом более мощные и могут изготавливать профилированные листы любой длины, которая ограничена только удобством транспортировки готовой продукции потребителю.

Программа, заданная системе управления как пневматических, так и гидравлических прокатных станов, позволяет автоматически менять пуансоны и матрицы, выбирая их конфигурации при просмотре графической модели профилированного листа, а также устанавливать любую рабочую скорость прокатки.

Гидравлические электромеханические гильотинные ножницы

Они служат для обрезки готового профилированного листа согласно размерам, заданным автоматической системе управления. Резка осуществляется ножом, форма лезвия которого точно повторяет форму гофры профилированного листа.

Если обрезать готовый профлист плоскими ножницами, то это будет являться грубым нарушением технологии производства профнастила, поскольку приведет к образованию на краю среза заусенцев и деформаций.

Приемное устройство

В приемное устройство попадает готовый лист профнастила после гидравлических ножниц. Это устройство выполняет роль накопителя продукции для ее последующей упаковки и отправки на склад. Обычно приемное устройство дополнительно оборудуется автоматическим штабелером для выемки профилированного листа и укладки его транспортную тележку или упаковочный стол. Длина приемного устройства может достигать 14м.

Автоматизированная система управления

Как уже говорилась выше, автоматизированная система управляет всеми механизмами, входящими в состав линии по производству профнастила. Это позволяет полностью исключить применение ручного труда. Встроенное программное обеспечение позволяет свести участие человека исключительно к наблюдению за процессом производства.

Оператор управляет прокатным станом только при работе линии в ручном режиме, который используется обычно при наладке оборудования, а также заправке стали в формовочную машину при замене рулона в разматывателе.

Полезная статья? Сохраните ее в соцсетях, чтобы не потерять ссылку!

Производство профнастила — технология и основные этапы

Профнастил относится к самым современным универсальным покрытиям. Он успешно может использоваться в частном строительстве, на всевозможных индустриальных объектах, для создания быстровозводимых зданий. Благодаря новому оборудованию и производству профнастила, предоставляется возможность получения фасадного, а также кровельного материала. Давайте рассмотрим не условия монтажа профнастила, а некоторые моменты, которые касаются основной технологии его производства.

Основные этапы производства профнастила

Производственные этапы основаны на профилированных методах производства стальных листов пока не получатся гофрированные профилированные листы.

Профильные листы могут свободно применяться в качестве:

  • стенового материала во время строительства промышленных и быстровозводимых сооружений;
  • материала, который используется для различных вариантов обшивок здания;
  • листов, которые служат для изготовления опалубки;
  • современного материала для возведения кровли в жилых и в индустриальных зданиях;
  • профильных листов для создания перегородок, всевозможных ограждений;

Станок для производства профнастила

Профнастил может изготавливаться и реализовываться вместе с защитным покрытием из полимеров и разнообразной высоты волны.

Этапы производства профнастила:

  • разработка производственно проекта с обязательным учетом типа, цветовой гаммы, длины, а также количества профлистов;
  • производство профнастила с помощью прокатного оборудования;
  • транспортировка и доставка готового продукта к потребителю.

С целью качественного производства профилированных необходимо использование специализированного оборудования для производственного процесса.

Но только благодаря высококачественному оборудованию в техническом плане существует возможность получения строительного материала, который соответствует стандартным требованиям. Если продукция выпускается на оборудовании с некачественным производством, то продукции может быть с определенными отклонениями по геометрическим размерам и даже формам. А потому качество материала может не соответствовать его цене.

Производственные требования и изготовление

Оборудование для производства профнастила традиционно может применяться для создания профильных листов трапециевидного типа. А потому получается, что профнастил представляет собой гнутый профиль листового типа с волной трапециевидной формы.

Кровельный металлический профиль производится из прочной стали посредство холодного профилирования. Исходя из областей применения и покупательских потребностей, профнастил бывает с полимерным или эмалевым покрытием и без него.

Прокат профнастила через ролики

Производство профнастила с покрытием оказывается необходимым, когда он применяется для наружных работ. Профильный лист без покрытия может использоваться при работе над опалубкой под бетонную заливку.

У каждого вида профнастила существует своя особенная толщина. Когда применяется качественное исходное сырье (первосортная сталь), то выпускается профнастил с цинковым покрытием в 26 мкм.

Из-за снижения толщины покрытия до 13 мкм увеличивается износ. А потому самостоятельное изготовление профнастила может осуществляться только с сырьем первосортного покрытия, а также с помощью оборудования, которое выпущено какой-нибудь известной машиностроительной компанией.

Читайте также:  Как подключить камеру наружного наблюдения к компьютеру

Уже процесс проектирования производства профнастила требует соблюдения следующих требований:

  • в помещении, в котором будет стоять оборудование, должен быть бетонный пол и у этого пола должна быть ровная поверхность;
  • необходимо наличие специальной техники с уровнем грузоподъемности больше пяти тонн;
  • необходимо следить за тем, чтобы температура в помещении не снижалась меньше четырех градусов, а когда осуществляется работа с различными пневматическими механизмами – не снижалась ниже десяти градусов.
  • следует оборудовать помещение специальными воротами для того, чтобы была удобной разгрузка сырья и процесс погрузки приготовленного профнастила.
  • необходимо приготовить места, в которых будет храниться рулона сталь.

При самостоятельном создании оборудования для производства профнастила существуют определенные требования для его размещения:

  1. станки необходимо разместить так, чтобы всегда наличествовал доступ к их основным узлам при обслуживании или техническом осмотре;
  2. необходима установка разматывальных устройств недалеко от мест хранения самого сырья;
  3. если в помещении существует определенная нехватка места, то склад можно организовать в каком-нибудь соседнем отдельном здании.

При выполнении всех вышеуказанных требований и при наличии высококачественного оборудования существует возможность изготовления хороших профлитов от одного до двенадцати метров длиной. Кроме того, есть специальное оборудование, с помощью которого можно изготовить профнастил с двадцати пяти метровой длиной.

Технология и процесс изготовления профнастила

Производство профнастила обычно начинается с основного эскиза конструкции и обязательных математических расчетов, потом выбирается толщина будущего настила и цветовое решение покрытия.

Затем начинается непосредственный процесс изготовления с помощью профилегибочных станков – таким образом, получаются настенные, кровельные, напольные профлисты.

Этапы производства профнастила:

  1. Сначала рулонная сталь устанавливается в специальное разматывающее устройство на прокатном станке.
  2. Ленточный металл постепенно доходит до ножниц по прокатному стану и там отрезается.
  3. Происходит задание общих параметров длины профилированных листов, а также их количества на пульте управления.
  4. Станок автоматически совершает прокатку листов стали.
  5. Автоматически режутся листы в соответствии с заданными параметрами.
  6. Готовые листы маркируются и упаковываются в полиэтиленовую пленку.

Оборудование для производства профнастила (прокатные станки)

Производственное оборудование может разделяться на холодный метод проката и горячий метод обработки металла листового типа. Холодная обработка распространена намного больше и не требует осуществления нагрева начального сырья.

На этих линиях металл катается и режется. Изготовление происходит в виде профилирования, поскольку металл начинает приобретать форму профиля.

Разное оборудование ответственно за выпуск различных профилированных листов всевозможных модификаций. Собственно, тип и вид профиля влияют на дальнейшую область его использования.

Исходя из высоты волны, оборудование использует различное давление для каждого листа.

Производственно оборудование может различаться в зависимости от ступеней механизации:

  • автоматизированное оборудование;
  • ручной станок;
  • передвижное оборудование.

Резка профнастила станком

Например, то же передвижное оборудование может использоваться с целью производства арочного профнастила, когда изготовление таких листов необходимо прямо на строительной площадке. Затем такие элементы успешно используются при строительстве ангаров, зернохранилищ и даже аэродромов.

Ручное оборудование может применяться с целью производства волнистых листов профиля небольших размеров и в небольшом количестве. Вручную выполняются практически все основные технологические операции. Как правило, такое оборудование может применяться строительными организациями, которые занимаются обработкой металла в специальных мастерских. Иногда доборные элементы производятся именно на таком оборудовании.

На автоматических и полуавтоматических производственных линиях как раз представлены автоматизированные станки. Такое оборудование может включать в себя целый комплект механизмов, смонтированных в очередном порядке. Как правило, изготовление профнастила на таком оборудовании происходит достаточно быстрыми темпами. Но ручные станки не рекомендуются для проката сырья, которое имеет полимерное либо лакокрасочное покрытие.

Состав линии производства профиля

  • консольный разматыватель рулонов;
  • специальный прокатный стан, на котором формируются профиля;
  • ножницы-гильотина;
  • приемное устройство;
  • автоматика.

Основные этапы рабочего процесса оборудования:

  1. Оцинкованный лист помещается на специальный консольный разматыватель;
  2. Ленточное исходное сырье поступает в специальный прокатный стан, содержащий определенное число пар клетей. Как раз число клетей влияет на качество готовой продукции. Каждая пара продукции обладает роликами заданной геометрии, крепящимися на различных валах.
  3. После прохождения через клети стальным листом приобретается намеченная геометрия.

Возможно комплектация производственного оборудования специальным сенсорным пультом, а также электромеханическими ножницами, специальными зажимными устройствами, сборником отходов и другими необходимыми устройствами.

Прокатный стан является основным элементов оборудования и с помощью этого оборудования изготовляется профнастил любого заданного профиля, изготовленного из гладкой стали.

Надо сказать, что буквально каждый день возрастает спрос на профнастил. И эксперту уже считают, что вложение средств в область, связанную с производством прокатной стали – достаточно оправдано в финансовом плане и выгодно.

С целью производства качественного профнастила существует необходимость использования самого высококлассного оборудования и технической линии.

Производство профнастила: этапы и особенности

Профнастил уже давно приобрел статус универсального и надежного покрытия. Область его использования этого современного кровельного материала включает производственные объекты, складские помещения, частные застройки, разного рода ангары и сооружения быстрой сборки. Современные технологии производства позволяют получать высококачественный профнастил, используемый для изготовления кровли и в качестве материала для устройства фасадов.

В этой статье мы ставим задачу ознакомить читателя с основными особенностями производства профнастила. Что касается приемов монтажа этого популярного материала – это тема для отдельного обзора.

Этапы производства

Профнастил изготавливают из тонких стальных листов, которые имеют специальное декоративное или цинковое покрытие. Эти листы подвергаются обработке, которая называется профилированием. В результате получают гофрированные металлические листы, которые мы и привыкли называть профнастилом.

Профилированные листы наиболее часто используют:

  1. в качестве материала для возведения перегородок и стен в производственных цехах и сооружениях, павильонах, быстровозводимых зданиях;
  2. для внутренней и наружной обшивки зданий;
  3. в виде материала для получения опалубок;
  4. как надежный материал для изготовления кровли в промышленности и гражданском строительстве;
  5. для возведения разного рода ограждений (постоянного или временного типа).

Профнастил может изготавливаться с покрытием из полимерного материала, а также с разной высотой гофры.

В укрупненном виде производственный цикл изготовления этого материала выглядит следующим образом:

  1. проектирование профнастила с учетом габаритных размеров листа, цвета и объема поставок;
  2. получение необходимого профиля на специальном прокатном оборудовании;
  3. отгрузка готовых изделий в адрес заказчика.

Чтобы изготовить качественные профилированные листы необходимо наличие узконаправленного технологического оборудования, которое предназначено для производства такого вида продукции.

Важное замечание! Качественный профнастил, соответствующий по своим техническим параметрам требованиям нормативной документации можно изготовить только на оборудовании с соответствующими техническими характеристиками.

Применение кустарного и некачественного оборудования влечет за собой массу различных отклонений от установленных требований по качеству, включая несоответствие размеров и формы листов.

Изготовление профиля

Профнастил – это гнутый профиль, изготавливаемый из металлических листов, имеющий гофры в форме трапеции. Для придания листам такой формы необходимо использовать специальное технологическое оборудование.

Металлические профили для кровли производят методом холодного профилирования. В качестве исходного материала используется прочная сталь.

По требованию потребителя профилированные листы выпускаются с нанесением покрытия или без него.

Профиль, на котором отсутствует покрытие, применяют для оборудования опалубок в строительстве. Для наружного применения необходим материал с покрытием.

Профнастил выпускается различной толщины. Листы из высококачественной стали имеют цинковое покрытие толщиной 20 – 26 микрон.

Если толщина покрытия занижена до 10 – 12 мкм, то такой профиль может быть подвержен преждевременному износу.

Важная информация. Для организации выпуска профнастила собственными силами необходимо обладать специальным оборудованием, изготовленным промышленным способом. Изготовление должно вестись из качественного сырья с покрытием 1 сорта.

Требования к производству

При проектировании производства профилей для профнастила и самого профнастила необходимо соблюдение следующих требований:

  1. в производственном помещении должен быть оборудован ровный бетонный пол;
  2. необходимо наличие грузоподъемных механизмов свыше 5 т;
  3. помещение должно иметь въездные ворота для проведения погрузочно-разгрузочных работ;
  4. необходимо оборудовать складские места для хранения металла в рулонах;
  5. температура воздуха внутри производственных цехов должна быть на уровне не менее 4?С, а в случае использования пневматических приспособлений – не ниже 10?С.

Организуя производство профилированного листа собственными силами необходимо соблюдать требования к размещению оборудования.

  1. Планировка размещения станков должна быть такой, чтобы обеспечивался нормальный доступ к их узлам и приводам для обслуживания, осмотра и ремонта.
  2. Разматывающее устройство лучше всего размещать непосредственно у складского места для хранения сырья.
  3. Если имеющихся площадей недостаточно, то склады готовой продукции можно устроить в отдельных помещениях.

Важно! При выполнении всех указанных требований и наличии профессионального оборудования имеется возможность производить профнастил в листах длина которых составляет от 1 до 12 м.

Также выпускается оборудование для производства профнастила с длиной листов до 25 м.

Процесс изготовления

Изготовление профнастила начинается с разработки чертежа или эскиза конструкции и выполнения необходимых расчетов, выбирается толщина листа и цвет защитного покрытия.

Затем можно приступать непосредственно к изготовлению напольных, кровельных или настенных профилированных листов.

Основные этапы технологического процесса изготовления профилированного листа:

  1. установка стального рулона в устройство для разматывания;
  2. задание необходимых параметров листов и их количества на пульте управления;
  3. прокатка рулонного материала на прокатном стане в автоматическом режиме;
  4. автоматическая обрезка в требуемый размер с помощью ножниц;
  5. перемещение готового листа в штабелер;
  6. маркирование готовых листов и упаковка в полиэтилен.

Оборудование для производства

Производство профнастила может вестись горячим или холодным способом. Более популярными являются станки для холодной прокатки без использования нагрева исходного металла.

Такой процесс называется профилированием, так как в его результате плоский лист приобретает форму определенного профиля. На производственных линиях осуществляется прокатка и порезка готовых профилей.

Чтобы производить профнастил разных модификаций в зависимости от области применения необходимо оборудование различных типов. Для получения различной высоты гофры оборудование для профилирования должно развивать соответствующее усилие.

В зависимости от уровня механизации оборудование для производства профнастила бывает:

  1. мобильное (передвижное);
  2. ручное;
  3. автоматическое.

Передвижное оборудование удобно в случае необходимости организовать производство арочного профнастила в полевых условиях или прямо на стройплощадке. Такой профнастил используют при строительстве сооружений с арками: зернохранилищ, ангаров и т. д.

Ручное оборудование может обеспечить производство гофрированного профиля малых размеров и в незначительных количествах. Все технологические операции в этом случае выполняют вручную. Ручные механизмы используются строительными фирмами в условиях небольших мастерских, занимающихся металлообработкой при изготовлении доборных элементов.

Когда речь идет об автоматизированном оборудовании, то имеют в виду автоматические или полуавтоматические линии. Они включают в себя полный комплект оборудования и механизмов, расположенных в потоке, то есть порядке выполнения технологических операций. Автоматизированное оборудование позволяет получать качественные профили при высоком уровне производительности.

Важное замечание! Не рекомендуется применять ручной способ изготовления при прокатке металла с полимерным или лакокрасочным типами покрытий.

Состав производственной линии

Читайте также:  Как автоматизировать аптеку

В общем случае линия по производству профнастила состоит из следующего оборудования:

  1. устройство консольного типа для разматывания рулонов;
  2. прокатный стан, на котором формируют профиль;
  3. гильотинные ножницы для обрезки в требуемый размер;
  4. устройство для приема и штабелирования;
  5. система управления.

Технология изготовления выглядит следующим образом:

  1. Оцинкованный стальной лист в рулоне устанавливается на разматыватель.
  2. Лента исходного металла попадает в прокатный стан. Стан включает в себя
  3. необходимое количество клетей. Причем чем больше их количество, тем выше качество готового продукта. Клеть – это пара профилировочных роликов с определенной геометрией, один из которых располагается под обрабатываемым листом, а другой сверху.
  4. Проходя сквозь клети, гладкий стальной лист изменяет свою форму, превращаясь в профилированный.

В зависимости от комплектации в состав производственного оборудования могут входить зажимные приспособления для формирования кромок, рольганги, электромеханические ножницы, сенсорный пульт, специальная тара для сбора отходов.

Основой всего комплекса является прокатный стан, так как именно он отвечает за изготовление профиля, соответствующего требованиям, предъявляемым потребителями.

С учетом постоянно растущего спроса на профнастил, можно с уверенностью считать, что с экономической точки зрения инвестирование средств в производство этого строительного материала будет иметь неплохие перспективы.

Чтобы производить материалы высокого качества, отвечающие современным требованиям и в достаточных количествах, потребуется устройство производственной линии, включающей в себя современное высокотехнологичное оборудование.

Производство профлиста: серьезное оборудование и ручные станки

Профнастил вот уже на протяжении нескольких десятилетий активно используется в области строительства и во многих других сферах. Этот надежный материал, для изготовления которого необходим специальный станок для производства профнастила, применяется в качестве основного элемента ограждающих конструкций, им покрывают крыши строительных сооружений, облицовывают стены, а также решают целый перечень других задач, связанных как с капитальным, так и с частным строительством.

Профнастил изготавливается методом холодного проката

Производство профлиста может осуществляться как на механизированном, так и на ручном оборудовании, которое при желании можно изготовить и своими руками. Зная все нюансы такого производства, можно организовать прибыльный бизнес по изготовлению востребованного на рынке профлиста или с минимальными затратами производить такой материал для собственных нужд.

Свойства профнастила

Профнастил, который на современном рынке представлен несколькими основными разновидностями, может быть изготовлен из различных материалов. Однако основным сырьем для производства профлиста является холоднокатаная листовая сталь, на поверхность которой нанесен тонкий слой цинка. Для придания стальному листу требуемой конфигурации используют метод его прокатки, которая может выполняться в горячем или холодном состоянии. Производство профнастила, при котором стальной лист предварительно подвергается значительному нагреву, осуществляют только крупные металлургические заводы. В домашних же условиях или в масштабах небольшого производственного предприятия профлист производится методом холодной прокатки.

Основные виды профилированного листа

В зависимости от условий дальнейшего использования и нагрузок, которые будет испытывать профлист, для его изготовления может быть использована сталь различной толщины. Вместо цинкового покрытия на поверхность профлиста может быть нанесен слой краски или другого материала, который в состоянии обеспечить надежную защиту металлического листа от негативного воздействия внешней среды. Учитывая тот факт, что конструкции из профнастила эксплуатируются преимущественно на открытом воздухе, наличие покрытия, защищающего их от интенсивного износа под воздействием коррозии, позволяет наделить такой материал требуемой долговечностью.

Условия, в которых эксплуатируется оборудование для производства профнастила, также оказывают влияние на качество готовой продукции. Так, и ручной станок, используемый для изготовления профнастила, и автоматизированную линию по производству такого материала желательно устанавливать в сухом и отапливаемом помещении, в котором не отмечаются резкие перепады температурного режима. Играют значение и условия, в которых хранится сырье для изготовления профилированных листов – рулоны листовой стали. Помещение, в котором осуществляется такое хранение, также должно быть сухим и отапливаемым.

Типы оборудования для производства профнастила

Любое оборудование для производства профнастила работает по типовой схеме. Плоский стальной лист для придания ему требуемой конфигурации прогоняется через систему валков, которыми оснащен станок, используемый для производства профнастила. В результате такой технологической операции плоский стальной лист деформируется, приобретая требуемую геометрическую форму.

Размеры и форма валков зависят от конфигурации производимого на станке профлиста

В качестве основного сырья, из которого изготавливается профилированный лист, как уже говорилось выше, используется листовая сталь, поставляемая с заводов-производителей в рулонах. Если стальной лист, свернутый в такой рулон, имеет небольшую толщину, то развернуть его не составит больших проблем: это можно выполнить даже вручную. Совсем иначе обстоит дело, если для профлиста необходимо использовать листовую сталь значительной толщины. В таком случае станок, применяемый для производства профлиста, нуждается в оснащении дополнительным приспособлением, которое будет отвечать за гибку листового металла значительной толщины.

Станок для профнастила в зависимости от требуемой производительности может быть оснащен ручным или механизированным приводом. Более простой конструкцией, конечно, отличается ручной станок для производства профнастила. Между тем, решив использовать такое оборудование, следует иметь в виду, что работа на ручном станке для производства профлиста требует приложения значительных физических усилий, поэтому применять такое устройство для изготовления профилированного листа значительной толщины проблематично.

Ручной профилегиб ЛСП-2000 предназначен для изготовления профлиста или шкетника из металла толщиной до 0,55 мм

Между тем изготовление в домашних условиях оснащенного механизированным приводом станка для производства профнастила также связано с определенными сложностями. Дело в том, что в таком оборудовании для профнастила должно быть устройство, обеспечивающее резку профилированных листов на изделия определенной длины. Для выполнения данной технологической операции не подойдут обычные гильотинные ножницы, так как для этого необходимы устройства, рабочие органы которых по своей форме полностью соответствуют конфигурации профилированного стального листа.

Формовка профиля на специализированной линии происходит на прокатном стане

Различают две технологии, по которым может осуществляться изготовление профнастила на специализированном оборудовании. Первая из них носит название одновременного профилирования и предполагает деформирование сразу обеих сторон стального листа, используемого для изготовления профлиста. Станки для производства профнастила, работающие по принципу последовательного профилирования, отдельно деформируют каждую из сторон стального листа.

Наибольшей эффективностью при изготовлении профлиста отличается специализированная линия для производства профнастила, в структуре которой уже содержится все необходимое оборудование.

Структура производственных линий

Для обеспечения высокого качества производимой продукции линии по производству профнастила должны быть оснащены следующими механизмами и приспособлениями.

  • В такой линии обязателен механизм, который обеспечивает фиксацию рулонов с листовой сталью, а также их разматывание. Изготовление стального профлиста в промышленных масштабах предполагает использование в качестве сырья рулонов листового металла, вес которых может доходить до десяти тонн. Манипулировать такими рулонами без использования специальных приспособлений практически невозможно.
  • Специальное устройство позволяет в автоматизированном режиме регулировать степень провисания заготовки между механизмом разматывания и приемной частью станка. Линия по производству профнастила, как правило, выполняет обработку листового металла с высокой скоростью, что просто не позволяет выполнять регулировку провисания заготовок в ручном режиме.
  • Чтобы обеспечить высокую производительность и требуемое качество изготавливаемой продукции, профессиональное оборудование для производства металлопрофиля оснащают несколькими группами рабочих валков. Такие группы валков, которые называются клетями, выполняют различные функции, находясь в составе автоматизированной линии для производства профилированного листа. Как правило, эти клети, состоящие из различного количества рабочих валков, служат для загрузки листового металла в зону обработки оборудования, для выполнения рабочих операций и выгрузки готового изделия из станка.
  • В производственной линии есть механизм привода, который должен обладать достаточной мощностью для того, чтобы обеспечить высокую производительность технологических операций, связанных с изготовлением профилированного листа методом прокатки.
  • Устройство для резки, которым оснащается профессиональное оборудование для производства профлиста, должно обеспечивать качественную резку готового изделия, без образования заусенцев и загибов на его краях. Наличие таких дефектов значительно снижает стоимость готовой продукции.
  • Станок для изготовления профнастила в промышленных объемах также должен быть оснащен отсеком, в котором складируются готовые изделия.

Структура автоматической линии производства профлиста

Производственная линия, предназначенная для изготовления профлиста, может управляться посредством автоматизированной системы или более простого устройства, которое не в состоянии обеспечить должный уровень автоматизации технологического процесса. Между тем использовать станок для профнастила, управляемый более простым устройством, могут даже операторы с невысоким уровнем квалификации.

Как изготовить станок для производства профлистов

Станок для изготовления листа, профиль которого имеет трапециевидную конфигурацию, можно изготовить и своими руками. Следует, однако, иметь в виду, что такое оборудование будет отличаться ограниченными техническими возможностями и использовать его можно будет для обработки заготовок из листового металла небольшой толщины. Такой самодельный станок можно применять не только для производства профлиста, но и для изготовления элементов кровельных конструкций – коньков, карнизных планок и др.

Чертеж самодельного листогиба, который тоже можно использовать для изготовления профлиста

Основой такого станка, с подробностями изготовления которого можно познакомиться и по видео, является каркас, устанавливаемый на бетонном основании и фиксируемый на нем при помощи анкерных болтов. На таком каркасе монтируется рабочий стол, длина которого должна превышать длину обрабатываемых заготовок. Рабочий стол самодельного станка, предназначенного для производства профннастила, используется как для подачи заготовки в зону обработки, так и для извлечения готового изделия.

Для надежной фиксации рулона листового металла на раме станка используется специальная планка, которая фиксируется при помощи болтового соединения. Механическое воздействие на обрабатываемый листовой металл, из которого и формируется профилированный лист, осуществляется посредством ручного рычага, монтируемого на раме оборудования. При помощи такого рычага, конструкция которого может быть дополнительно оснащена прижимной пружиной, осуществляется не только подача стальных листов в зону обработки, но и регулировка угла их подачи.

При самостоятельном изготовлении ручного станка для профнастила следует иметь в виду, что полностью сделать такое оборудование своими руками не получится: некоторые элементы его конструкции придется заказывать у специалистов по металлообработке. Такими элементами, в частности, являются прокатные валы, при помощи которых осуществляется формирование требуемого профиля обрабатываемой заготовки.

Для изготовления этого мобильного профилегиба понадобятся подшипники, уголок и трубы

Каретка – основной узел самодельного станка

Прокатные валы станка, предназначенного для производства профнастила, закрепляются на раме при помощи кронштейнов и соединяются с рычагом, который и управляет их работой. Металлическая заготовка, из которой будет формироваться профилированный лист, фиксируется на поверхности рабочего стола станка специальными лапками или планками.

Прежде чем надежно зафиксировать все болтовые соединения в конструкции самодельного станка, предназначенного для производства профлиста, следует выполнить на таком оборудовании пробную гибку. Ее результаты покажут необходимость регулировки или переделки механизмов.

Ссылка на основную публикацию

Какое оборудование используется для производства поролона?

Выбор оборудования для производства поролона и технология его изготовления

Отечественный рынок производства поролона не может полностью удовлетворить потребности населения. Чаще всего данный материал закупается за границей. Поэтому производство поролона является неплохой идеей для открытия своего дела. Благодаря обширному рынку сбыта, удобной транспортировке, а также тому, что этот бизнес не требует большого первоначального капитала, при правильном выборе оборудования вы сможете сделать его успешным.

Технология производства поролона

Производство поролона является достаточно вредным, потому что испарения, возникающие при изготовлении этого материала, могут нанести значительный ущерб организму человека. В большом объеме они выделяются в окружающую среду. Однако после этого вредные вещества полностью распадаются на безопасные химические элементы, которые не приносят вреда.

Поэтому очень важно, чтобы производство было оснащено современной вентиляционной системой и водопроводом. Кроме того, сотрудники производственного цеха должны иметь респираторы и другое защитное оборудование.

Выбор оборудования для производства поролона зависит от необходимой мощности и объема готовой продукции, а также от метода изготовления продукции, который может быть периодическим или непрерывным.

Чтобы получить поролон, необходимые химические вещества смешиваются в машине для вспенивания. После этого готовая смесь через некоторое время высыхает, и её разрезают на листы необходимой толщины.

Необходимое оборудование

Для наладки работы цеха по производству поролона потребуется такое оборудование:

  1. Аппарат для вспенивания раствора.
  2. Машина, дозирующая компоненты для производства поролона.
  3. Тепловая камера.
  4. Оборудование для резки готового материала.
  5. Дополнительное оборудование, а именно муфты, насосы, шланги, дробилки отходов, станки для упаковки и другое.

Данное оборудование можно приобрести по отдельности, а можно и в виде производственной линии, которая будет включать все необходимые элементы для организации работы производственного цеха.

Однако на что следует ориентироваться при приобретении оборудования, чтобы бизнес мог приносить максимальный доход?

Выбор оборудования в зависимости от его стоимости

Выбор оборудования для производства поролона должен в первую очередь основываться на первоначальном капитале, который вы готовы в него вложить, а также на необходимой производительности. Кроме того, следует определиться с тем, будете вы покупать готовую производственную линию или оборудование по отдельности. Производственная линия намного удобнее. Дело в том, что в ней все элементы идеально подобраны. Таким образом, неполадки в работе возникают намного реже.

В том случае, если нет возможности больших капиталовложений, стоит подумать о приобретении станка, мощность которого составляет порядка 10 кубов за смену. Линия по производству поролона будет стоить в два-три раза дороже, но и ее мощность составляет около 25 кубов за смену. Если сбыт продукции хорошо налажен, то есть смысл приобрести еще более мощное оборудование, в противном случае это будет нецелесообразно.

Выбор оборудования при небольшом бюджете

В том случае, если ваши финансовые возможности невелики, стоит присмотреться к неновым отечественным станкам. Купить вы их сможете очень дешево, однако придется еще немного потратиться на то, чтобы вернуть их рабочее состояние. Таким образом, можно будет закупать более дорогое сырье для производства поролона, чтобы качество готовой продукции соответствовало всем показателям.

Если у вас есть возможность, то лучше приобрести импортное оборудование. Оно более долговечное и качественное.

Основное оборудование для небольшого производственного цеха

Самым необходимым оборудованием, без которого не может обойтись ни одно производство, является:

  1. Машина, которая вспенивает компоненты производства поролона. Данный аппарат является основным в производстве.
  2. Формы, в которые разливается сырье для застывания.
  3. Машина для разрезки поролона на листы необходимой толщины.

Безусловно, для нормальной работы производственного цеха потребуется и дополнительное оборудование. Однако его можно докупать постепенно. Для запуска производства главное – наличие трех вышеперечисленных станков.

Поиск оборудования

Выбор оборудования для производства поролона будет более успешным, если вы предварительно проконсультируетесь с владельцами действующих производств. Если вы сможете провести свое собственное расследование по этому вопросу, то тогда точно не допустите ошибок, совершенных другими.

Существует несколько способов, как можно узнать данную информацию.

  1. Позвоните своим будущим конкурентам, представившись менеджером компании, которая продает китайские запчасти для оборудования. Вы сможете узнать, оборудование какого производителя используется в цеху, и насколько часто оно выходит из строя.
  2. Можете позвонить в отдел сбыта и сказать, что ходите купить продукцию. При этом расспросите, на каком оборудовании производится поролон. Можно приехать и самостоятельно посмотреть рекламные образцы, чтобы удостовериться в качестве продукции.
  3. Общайтесь на форумах, где владельцы бизнеса по производству поролона обсуждают свои проблемы с тем или иным оборудованием. К тому же таким образом, вы сможете понять, какой участок производства сильнее всего тормозит производство продукта. Чаще всего это упаковка готовой продукции.

Производство поролона

Поролон давно известен как прочный материал для изготовления упругих изделий. Существующие предприятия в России не способны полностью удовлетворить спрос на этот материал отечественного рынка товаров. Открыть мини завод по производству поролона в России будет довольно выгодно как тем, кто делает первые шаги в предпринимательстве, так и бизнесменам со значительным опытом и стажем. Если учесть тот факт, что импортный поролон стоит намного дороже отечественного, конкуренция с производителями других стран острой проблемой не является. К тому же подсчёты показывают, что производство и продажа поролона не потребуют от предпринимателя больших стартовых капиталовложений.

Технология и оборудование поролонового производства

Если рассматривать изготовление поролона с точки зрения технической оснащённости производства и доступности сырья, то выстраивается довольно непростая картина. Дело в том, что каждая технологическая операция поролонового цикла выполняется на своём отдельном оборудовании. А каждый этап производства требует тщательного контроля соответствия продукта существующим стандартам, только в этом случае конечным результатом процесса будет высококачественная товарная продукция.

Технологию производства поролона можно представить в виде следующего промышленного алгоритма:

  • создание сырьевой композиции и загрузка её в бункер автомата вспенивания при непрерывном перемешивании;
  • заполнение полученным раствором специальный откидных форм;
  • обеспечение химической реакции взаимодействия компонентов смеси до заполнение вспенивающимся составом форм до верхней кромки;
  • остывание материала при заданной температуры в течение 3 суток;
  • резка поролона в виде листового материала на заданные форматы;
  • подача готового товара на склад.

Большую роль в получении качественного материала играет точное соблюдение дозировки в реагирующей смеси всех компонентов для поролона. Здесь не может быть никаких погрешностей, всё должно соответствовать техническому заданию до грамма, а процесс взвешивания должен производиться на весах с очень малой погрешностью. В настоящее время с этой задачей могут справиться лишь электронные весы высокого класса точности.

Известно, что каждое крупное предприятие по производству поролона использует свои технологические особенности, свои точные рецептуры и соотношения компонентов. Но вот содержание в исходной смеси таких веществ, как полиол и полиизоционат, должно везде быть неизменным. Отличие способов производства заключается лишь в количестве вторичных компонентов, составляющих смесь.

Так как в технологической схеме изготовления поролона предусматривается протекание сложных химических реакций, то там строго должны соблюдаться требования охраны труда для работников. Это касается и температуры воздуха в 18 ˚C, и вентиляция, способная все вредные газы удалять из зоны действий обслуживающего персонала. Очень ответственно нужно подходит к работе очистных сооружений цеха, которые должны обеспечить надёжную защиту атмосферы от значительных загрязнений.

Для работы завода с изготовлением лишь высококачественного товара требуется обязательное включение в штат его работников опытного технолога, который сможет отслеживать правильность производственного цикла на всех его стадиях. Он будет обязан отслеживать соблюдение рецептуры и контролировать как исходное сырье для поролона, так и промежуточные составы рабочей смеси. Все эти параметры точно регламентируются государственными стандартами РФ.

При покупке оборудование главное решение – полу автоматизированный комплекс или полностью автоматизированный? Конечно, линия-автомат выгодна тем, что для её работы не требуется многочисленный обслуживающий персонал, а качество изготавливаемого товара не зависит от переменного человеческого фактора. Но, с другой стороны, стоимость этих видов оборудования так сильно отличается, что порой более выгодным вариантом оказывается установка на предприятии полуавтоматического комплекса и найма увеличенного штата сотрудников. Окончательное решение по выбору линии производства поролона принимает сам бизнесмен, сопоставляя свои будущие расходы и доходы.

Самая дешёвая комплектность покупки оборудования для производства поролона должна содержать такие станки и агрегаты:

  • оборудование для дозирование компонентов смеси;
  • аппарат вспенивания;
  • термическую камеру;
  • блочные формы;
  • станок для резки поролона;
  • аппарат для измельчения отходов первичного производства;
  • автомат упаковки.

Две последние позиции необходимы в случае организации производства в крупном масштабе с расчётом на большую мощность покупаемого оборудования.

Цена оборудования любой во многом определяется тем, по отдельности будут закупаться станки или в виде укомплектованной линии производства. Предприниматели в большинстве своём останавливают выбор именно на готовой линии оборудования, так как здесь все аппараты подготовлены заранее к взаимодействию, что позволяет при их эксплуатации избежать возможных перегрузок и поломок.

Станок для поролона с производственной мощностью в 12 куб. метров листового материала за рабочий день в настоящее время оценивается поставщиками оборудования в 600 тыс. рублей. Это считается минимальным объёмом капитальных вложений в производство, но при такой производительности доход предприятия будет довольно скромным. Чтобы купить более производительную линию оборудования, которая способна изготавливать в рабочую смену до 30 куб. метров продукции, потребуется сумма не меньше полутора миллионов рублей. Но именно такая производительность сможет быть оптимальной для получения высокой прибыли предприятием.

На рынке оборудования сейчас достаточно и более производительных линий производства мебельного поролона, но для начинала бизнеса с ещё не отлаженным механизмом сбыта продукции этот вариант не целесообразен в экономическом плане.

Не следует забывать и о производстве вторичного поролона. Организовав умело сбор отходов, опытные предприниматели устанавливают в своих цехах оборудование для производства поролона вторичного вспенивания. Это позволяет получать более дешёвую продукцию, которая играет важную роль в борьбе за рынок сбыта товара.

О сбыте продукции и доходности

Сам процесс организации любого производства в нашей стране не очень сложен. Труднее потом наладить надёжный сбыт готовой продукции, выстроив отношения с представителями оптового рынка. Ведь именно оптовые покупатели способны приносить предприятию большой доход. Это всё наводи на верную мысль о том, что каналы сбыта своего товара нужно продумывать ещё на стадии проектирования бизнеса, а не тогда, когда склады окажутся заполненными готовой продукцией. Только оперативная работа по сбыту поролона способна в самые короткие сроки привести к окупаемости стартовых вложений и к получению значительной чистой прибыли.


Потенциальными закупщиками листового поролона являются:

  • мебельные предприятия;
  • компании и торговые сети строительного профиля;
  • игрушечные фабрики;
  • изготовители высококачественной звуковой аппаратуры;
  • предприятия обувной промышленности.

Учитывая такое больше количество промышленных направлений, заинтересованных в закупках поролона, простоя в оборудовании любого вновь организованного цеха быть не должно. Важно лишь, чтобы предложенные клиентам цены и качество продукции были привлекательными для них на рынке конкурирующих между собой предприятий аналогичного профиля.

Делая анализ рынка сбыта товара и изучая возможности конкурентов, придётся включиться в активную рекламную компанию по сбыту поролона для мягкой мебели, к которому прежде всего относится высококачественный поролон с клеевым слоем.

Говоря о прибыльности бизнеса на производстве поролона, то главное здесь – грамотная организация дела. При определённых усилиях и умении находить нужные контакты окупаемость стартовых вложений в бизнес наступает довольно быстро. Подсчитано, что на оформление предпринимательства, на закупку оборудования и сырья, на аренду помещения – на всё в среднем уходит до 2,5 млн. рублей. Это внушительная цифра расходов, уменьшить которую можно лишь установкой в цехе не нового, а подержанного оборудования.

Читайте также:  Советы экспертов о том, как сократить расходы на ремонт

А вот экономить на сырье не следует. Все сырьевые поставки нужно производить лишь от надёжных клиентов, только это может позволить предприятию изготавливать продукцию высокого качества и сохранить свою клиентскую базу. Обычно через год активной работы начальные вложения в производстве поролона окупаются, а предприятие начинает давать желанную прибыль своему учредителю. А именно прибыль и есть главная цель любого бизнеса, любого производства.

Производство поролона – прибыльная идея бизнеса

Производство поролона – прибыльная идея бизнеса. Получаемое сырье реализуется на нужды мебельного рынка, производство спортивного инвентаря, защитной тары, обуви и мягких игрушек. Поролон изготавливается путем вспенивания жидкого полиуретана. Материал на 90% состоит и воздуха, но обладает большой упругостью. Это качество поролона позволяет его использовать в различных отраслях промышленности.

Сферы использования поролона

По статистике, производство мягкой мебели в нашей стране начиная с 2012 года прирастает на 7%. Сегодня темпы не такие существенные, но рост не остановился. Мебельному делу требуется пенополиуретан для изготовления кресел (в том числе и автомобильных), диванов и другой разновидности мягкой мебели. Но мебельное дело не главная отрасль, использующая поролон.

Этот материал также применяется:

  • В виде крошки используется в качестве наполнителя для кресел и дивнов.
  • Как упаковочный материал при транспортировке хрупких и бьющихся товаров. Благодаря эластичности поролон предотвратит разрушение стеклянных изделий.
  • Свойства и структура этого материала позволяют его использовать при производстве акустических систем.
  • Качество поролона широко востребованы в текстильной промышленности, обувном деле, при производстве подушек и матрасов.
  • В строительном деле применяется утеплитель из ППУ, способный предотвратить тепловые потери. Такой материал можно монтировать под кровлю или использовать в качестве утеплителя для стен. Некоторые оконные фирмы используют в своих конструкциях уплотнитель на основе поролона.
  • Недорогие фильтрационные материалы в пылесосах, салонах автомобилей и других изделиях также изготовлены из поролона. Материал используется для грубой очистки воздушных масс.

Сегодня действует несколько крупных производители поролона в России. Но они не способны закрыть весь спрос на этот товар. Благодаря простой технологии производства материала и относительно недорогому оборудованию, заняться таким делом может каждый. А найти возможности сбыта, при правильном подходе, не составит большого труда. Особенно в крупных промышленных центрах.

Как производится поролон?

Существует два основных метода изготовления этого материала:

На крупных предприятиях используют непрерывную технологию. Но для небольшой фирмы выгоднее воспользоваться периодическим методом. Его главное достоинство – меньшие затраты на закупку оборудования. Чтобы использовать такой способ изготовления поролона не нужны специальные знания. Практически все производители оборудования обучат вас всем премудростям его использования. А персонал можно обучить в цеху.

Поролон – это материал, обладающий уникальными свойствами. Его производство не вызывает трудностей. Особенно если приобрести готовый мини-завод для вспенивания и заливки полиуретана в формы. При сравнении с другими видами производственного бизнесе изготовление поролона не вызывает больших капиталовложений.

По подсчетам аналитиков отрасли, на сегодняшний день рынок насыщен производителями ППУ примерно на 70% – 75%. «Нехватку» материала покрывают зарубежные бренды. К качеству которых претензий нет. Но стоимость материала превосходит российские аналоги в 1,5 – 2 раза. А в некоторых регионах и в более количества раз.

Производители поролона используют различные типы оборудования. Если говорить о недостатках этого бизнеса, то основным является – приобретение нескольких типов различного оборудования. На каждом этапе применяется определенный тип оборудования. Можно немного сэкономить, если покупать автоматизированную линию по производству ППУ. Вложения быстро оправдаются, особенно, если у вас уже имеются каналы сбыта такой продукции.

Алгоритм производства поролона является следующим:

  1. Создание сырьевой массы из специальных ингредиентов.
  2. Доведение до однородности и разлив по подготовленным формам.
  3. Слежение за реакцией вспенивания и образования твердой корки.
  4. Обеспечение остывания материала при постепенном уменьшении температуры.
  5. Резка материала на листы или фигуры заданной формы.
  6. Передача материала на склад готовой продукции.

Важным составляющем производства качественного материала является соблюдение правильных дозировок компонентов. Создание сырьевой массы происходит в специальном бункере, куда доставляется сырье в автоматическом виде. Оно вымешивается и доводится до однородности.

При производстве массы для изготовления поролона важно правильно соблюдать пропорции. Ошибка даже в один грамм может сказаться на качестве материала. Поэтому, при изготовлении смеси используют электронные весы, обладающие малой погрешностью. За процессом должен следить специально обученный технолог.

Существует несколько технологических особенностей производства такого материала. Производство поролона в России от завода к заводу может незначительно изменяться. Единственным важным моментом является содержание полиизоционата и полиола. Оно должно быть неизменным. Иначе материал потеряет свои качества и свойства.

Важным нюансом, который стоит учесть, является выделение в воздух, при производстве этого материала, опасных соединений. Поэтому, крайне важно соблюдать технику безопасности и охрану труда. На заводе необходима качественно работающая вентиляция и газоотвод паров из зоны работы персонала.

Не менее важна и экологическая составляющая. Газ, образованный при химической реакции вспенивания сырья для производства поролона, не должен попадать в окружающую среду. Поэтому, кроме траты на закупку оборудования, владельцы такого предприятия должны обеспечить свое производство очистными сооружениями.

Выбор и обустройство помещения

Производство вспененного полиуретана можно разместить на площади в 200 м2. Цех должен обладать высотой не менее 3 метров. Важным моментом является отопление помещения. Производство поролона проводится при температуре не менее 18 градусов. Если она будет ниже, то заливка массы в формы провести будет невозможно.

Кроме производственных площадей на заводе, выпускающим поролон, необходимо организовать бытовки для рабочих, место для упаковки и склад готовой продукции. Для технолога, отвечающего за производственный процесс, необходимо выделить помещение под кабинет.

Обеспечьте помещение трехфазным электропитанием с обязательным контуром заземления. К складскому помещению необходимо обеспечить легкий подъезд грузовой техники. Места хранения компонентов смеси для производства поролона должны быть сухими. Необходимо наладить систему вентиляции и автоматического пожаротушения.

Персонал

Наймите в штат своего производства технолога, который будет следить за производственным процессом. Он должен разбираться в процессах производства. Для завода потребуется несколько человек, которые будут обеспечивать работу оборудования. Также понадобятся грузчики и слесарь-ремонтник, следящий за исправной работой линии.

Рабочие, которые будут обслуживать линию, не нуждаются в высокой квалификации. Их можно обучить на месте. Специальность нужна только технологу, от квалификации которого и зависит качество производства.

Технология производства поролона

Существует несколько видов поролона, производство которых можно организовать:

  • Стандартный (ST). Применяется в мебельном деле и в некоторых других сферах. При его производстве используют специальный вид полиола. Обладает наибольшей сферой применения.
  • Повышенной жесткости (EL). Материал обладает плотной структурой. Для его производства используют специальный вид полиола, позволяющий достичь нужных параметров. Обладает более высокой стоимостью. Из него делают утеплители, уплотнители и набивку некоторых видов мебели.
  • Жесткий (HL). Обладает похожей технологией производства, что и поролон повышенной прочности. Но из-за более дешевого сырья, стоимость такого материала дешевле. Используется в виде упаковки для некоторых товаров и для утепления промышленных помещений.
  • Высокоэластичный (HR). Для изготовления этого материала используют специальные марки компонентов сырьевой массы. Готовые поролонные блоки обладают повышенной эластичностью. Что позволяет их использовать в тех сферах, где это важно.
  • Мягкий (HS). Специальный вид поролона, применяемый при производстве подушек и матрасов. В сырье добавляют специальные компоненты, позволяющие увеличить пористость поролона.

Производство поролона хорошо тем, что для выпуска специальной марки этого материала необходимо только изменить рецептуру. Оборудование, участвующее в производстве, универсально. Вы можете производить поролон для губок, а при необходимости, быстро перейти на производство этого материала для шумоизоляции или уплотнения.

Необходимое оборудование

Сегодня существует возможность приобрести как полуавтоматический комплекс для производства ППУ, так и полностью автоматический. Выбор в пользу автоматической линии оправдан тем, что для ее обслуживания не требуется большое количество рабочих. Но затраты на первом этапе будут значительными.

Если на момент открытия производства у вас нет лишнего капитала, то целесообразно приобрести полуавтоматическую линию и нанять больше сотрудников.

Простейшая линия должна состоять из следующего оборудования:

  • Бункер для смешивания компонентов.
  • Аппарат, подвергающий массу вспениванию.
  • Формы для разливки смеси.
  • Камера для медленного остывания.
  • Оборудование для резки готовых блоков.
  • Станок для автоматической упаковки товара.

Для уменьшения себестоимости продукции целесообразно приобрести измельчитель отходов. Для некоторых видов поролона их можно использовать вторично.

Если закупать оборудование целиком, то можно значительно сэкономить. Сегодня без проблем можно купить готовую линию для производства поролона. Многие предприниматели останавливают свой выбор именно на этом варианте. Кроме уменьшения стоимости, все станки, собранные в готовую линию, же настроены для работы в автоматическом режиме.

Сегодня можно приобрести оборудование для своего производства ППУ стоимостью от 1 млн рублей. Такая линия будет производить до 20 кубометров готового материала. Чтобы увеличить этот показатель вдвое потребуется более производственная линия, стоимость которой увеличиться. Но если у вас не налажены рынки сбыта, то приобретать сразу такое оборудование не имеет смысла. Гораздо эффективнее докупать нужные станки.

Рынок промышленного оборудования для производства поролона предлагает различные модификации как автоматических линий, так и отдельных станков для производства мебельного поролона. Вы можете самостоятельно определить мощность своего предприятия и выбрать подходящее для этого оборудование.

При работе с поролоном, который используют в мебельном деле и строительстве, неизбежен отход сырья. Обрезки и другие отходы используются при производстве поролона вторичного вспенивания. Он значительно дешевле основного материала, но также может принести доход. Тем более, что по своим характеристикам и качеству хоть и уступает оригиналу, но незначительно.

Реализация готовой продукции

Производство поролона в домашних условиях не даст возможность построить бизнес на этом материале. Ведь только большие партии товара оправдают все вложения. Благодаря возможности варьировать производство марок поролона вы можете наладить выпуск такой продукции, которую можно реализовывать для различных нужд. Основными потребителями этой продукции являются:

  • Мебельные фабрики и производители спортивного инвентаря.
  • Предприятия, занимающиеся изготовлением плюшевых игрушек.
  • Заводы по производству матрасов и утеплителей.

Чтобы удачно конкурировать на рынке такого материала как поролон необходимо не только реализовывать качественную продукцию, но и искать новые рынки сбыта. Некоторые производители наносят на материал клеевой состав. Это открывает новые возможности. Но оборудование для нанесения клея стоит не очень дорого. Если вы будите постоянно совершенствовать свое производство, то сможете успешно конкурировать даже с ведущими предприятиями своего региона.

Возможная прибыль мини-завода

Чтобы рассчитать окупаемость этого бизнеса необходимо знать, сколько предприниматель вложил на первом этапе и как налажен сбыт. Оптимальным считается вложение около 3 млн. В этот капитал входит аренда помещения для установки оборудования, закупка станков и налаживание инженерных систем. От электричества и до очистки выделяемых при производстве поролона газов.

Если цех будет работать на полную мощность, то выйти на прибыль можно буде уже через 7-8 месяцев. При выпуске более дорогих марок поролона оправдать затраты можно гораздо раньше.

Преимущество этого бизнеса в том, что относительно других производств, на первом этапе не нужны серьезные затраты. Пока не отлажены каналы сбыта можно производить поролон небольшими партиями, варьируя марки материала. Это производство позволяет выходить на пик постепенно.

Нужно понимать, что поролон не является товаром первой необходимости. Чтобы продать материал нужно изучить рынок, его специфику и конкурентов. Первое время не нужно ориентироваться на мебельное производство. Во-первых, у каждого крупного мебельного предприятия отлажены поставки такой продукции. Во-вторых, основным потребителем поролона являются производители электроники. Они используют этот мягкий, но упругий материал, в качестве защитной прокладки. И выйти на них гораздо легче, чем на производителей мебели.

Читайте также:  Виды трансформаторов

В последнее время очень популярным является негорючий поролон. Для его изготовления в смесь добавляют специальные компоненты. Такой поролон легче продать, а его стоимость несколько выше.

Производство поролона – выгодный и перспективный бизнес. Этот материал постепенно увеличивает сферы использования. Еще несколько лет тому назад его практически не применяли при изготовлении фильтров и систем звукоизоляции. Сегодня поролон это не только наполнитель для детских игрушек и мягкой мебели. Благодаря возможности изменения плотности изделия, его стало возможным использовать в различных сферах. Поэтому бизнес на производстве этого материала обречен на успех.

Оборудование для производства поролона. Мини завод по производству поролона. Линия для изготовления поролона.

Наше оборудование рассчитано на малый бизнес и позволяет получать до 64 м3 поролона в смену.

Наше оборудование для производства поролона состоит из нескольких модулей. Некоторые станки этой линии спроектированы специально для производства поролона в соответствии нормативными размерами и ГОСТами.

Типовые комплектации оборудования для производства поролона:

Для производства поролона необходимо следующее оборудование:

1. Смеситель для поролона СП-01

Миксер (смеситель) для компонентов поролона собран на металлической раме, на которой установлены чаша смесителя и емкость для вспенивателя. На дне емкости смесителя – шиберная заслонка для слива готовой смеси поролона. Привод заслонки – пневмоцилиндр. Привод смесителя – асинхронный электродвигатель с частотным регулятором. Опрокидывание вспенивателя – с помощью пневмоцилиндра. Смешение компонентов фрезой. Вращение фрезы регулируется в диапазоне 0 – 1500 об.в мин. Рабочая емкость смесителя 100 литров. Одного замеса хватает до 4 м3 поролона плотностью 25 кг на м3.

Технические характеристики смесителя для поролона СП-01:

– Рабочее напряжение: 380В
– Мощность двигателя: 3 КВт
– Производительность: 25 – 100 кг. за цикл
– Габаритные размеры (ДхШхВ): 1500х800х1800 мм.
– Объём (без учёта жёсткой упаковки): 2,16 м3
– Вес: 300 кг.
– Количество оборотов: 0-1500, плавная регулировка частотным инвертором

Материал фрезы: сталь 08пс с трёхслойным порошковым покрытием

Комплектация:

  • Смеситель для поролона СП-01 – 1 шт.
  • Паспорт смесителя

Цена смесителя для производства поролона от 260 000 руб. (готовится под объем формы).

2. Блок формы для поролона БФП, БФПЦ

Блок формы БФП, БФПЦ используется для производства блоков поролона.

Блок форма БФП представляет собой дно, откидывающихся на петлях (разборных) стенок и не закрепленной (“плавающей”) крышки.

Блок форма для поролона цилиндрическая БФПЦ состоит из дна, закрепленного на колесах, съемных стенок и крышки. Одна из стенок блок формы разбирается на две части.

На металлическую блок форму производства поролона возможна установка вибратора, который служит для равномерного распределения смеси в форме. Металлическая блок форма изготовлена из конструкционной стали 1,5 мм и каркаса из профильной стальной трубы 20х40мм.

Порядок работы на блок форме для изготовления поролона:

– снять крышку;
– проложить стенки и дно полиэтиленовой пленкой;
– залить поролоновую смесь в форму;
– когда уровень поролона достигнет середины высоты формы – накрыть поролон крышкой;
– после окончания поднятия поролона – снять крышку, извлечь блок поролона;

Блок форма поставляется в сложенном виде, упакована в полиэтилен. Упаковка в деревянный короб – за дополнительную плату.

Технические характеристики блок формы для производства поролона:

НаименованиеБФП1БФП2БФП4БФПЦ2БФПЦ4
Плезный размер ДхШхВ, DхH мм1020 х 1020 х 10202020 х 1020 х 10202020 х 2020 х 10201500 х 12001500 х 2100
Полезных объем, м31242,23,7
Масса (не более), кг100170250150250
Цена блок формы для производства поролона, руб.47 00074 000135 00085 000135 000

Обслуживающий персонал 2 человека
Под заказ мы можем изготовить блок форму для поролона ЛЮБОГО размера.

Гарантия на блок форму – 1 год.

3. Камера подогрева сырья для поролона КТ10, КТ20

Камера темперирования (подогрева) предназначена для поддержания нужной температуры компонентов для производства поролона.

Камера подогрева сырья в основе конструкции имеет металлический каркас, который обшит металлом изнутри и снаружи. Стенки утеплены термоизолятором. Двери с термостойким уплотнителем и мощными засовами. Внутри установленны термодатчики для поддержания температуры в автоматическом режиме. Каже камера снабжена ТЭНоми и системой циркуляции воздуха.

В зависимости от объема камеры, пульт управления снбжен одним или несколькими модулями управления температурным режимом, каждый модуль связан с определенной группой ТЭНов, таких групп может быть до десяти. Циркуляция воздуха включается вместа с ТЭНами.

Вы можете заказать камеру темперирования любых размеров. Для Вас будет индивидуально составлена спецификация с учетом всех Вашых требований. Стоимость камеры темперирования компонентов поролона зависит от ряда факторов. Ниже приведены примеры камер, которые заказывают чаще всего:

НаименованиеТермокамера КТ-10Термокамера КТ-20
Внутренний объем камеры нагрева компонентов10м321м3
Внутренний размер камеры ДхШхВ6000х1000х1800мм6000х2000х1800мм
Внешние габариты камеры ДхШхВ6500х1500х2200мм6500х2500х2200мм
Масса2500кг5000кг
Электрическая мощность15 кВт30 кВт
Питающее напряжение220В220В
Цена
170 000 руб.250 000 руб.

Комплект поставки любой камеры:
1. Камера в сборе.
2. Пульт управления.
3. Комплект проводов и ТЭНов.
4. Система внутренней вентиляции.
5. Паспорт камеры.

При изготовлении камеры темперирования используются следующие комплектующие:

1. Станина – углеродистая сталь 3ПС, сталь 20 (Россия)
2. Окраска станины – HAMMERITE (Англия)
3. Подшипники – KG INTERNATIONAL (ОАЭ)
4. Элетрокомплектующие – ИЭК, Schneider Electric или подобные

Гарантия на камеру темперирования – 1 год.

4. Дробилка отходов поролона Д-03

Дробилка Д-03 предназначена для измельчения отходов поролона, которые образуются при резке блока поролона. Дробилка отходов поролона Д-03 состоит из металлического корпуса, шнека, электродвигателя, съемной калиберной решетки. Дробилка отходов Д-03 обеспечивает измельчение отходов поролона толщиной от 5 до 200мм.

Отходы поролона для переработки подаются сверху через защитные ограничители. Вращающийся шнек, разбивает кусок поролона на мелкие частички. Фракция измельчения зависит от ячейки калиберной решетки. Пока раздробленный кусок не сможет пройти через решетку, он будет дробиться. Для изменения фракции дробления необходимо заменить калиберную решетку. Смазка шнека осуществляется простой водой. Если надо раздробить небольшой объем поролона – то можно сделать это и без смазки. Если же дробилка будет работать дольше 10 минут – необходимо добавить воду.

Дробилка отходов поролона Д-03 поставляется в собранном виде. Все что требуется для начала работы – подключить дробилку отходов поролона Д-03 к питающей сети. Упаковка дробилки – полиэтилен. Упаковка в деревянный короб – за отдельную плату.

Комплект поставки дробилки:
1. Дробилка отходов поролона Д-03
2. Паспорт дробилки

Технические характеристики дробилки отходов поролона Д-03
Потребляемая мощность3 кВт
Питающее напряжение380В
Производительностьдо 2м3 в час
Габаритные размеры ДхШхВ850х400х830 мм
Массане более 65 кг
Обслуживающий персонал1 человек

При изготовлении дробилки отходов поролона Д-03 использовались следующие комплектующие:
1. Станина – углеродистая сталь 3ПС, сталь 20 (Россия)
2. Окраска станины – HAMMERITE (Англия)
3. Подшипники – KG INTERNATIONAL (ОАЭ)
4. Двигатели – ВЭМЗ (Россия)
5. Пускатель ПМЛ (Украина)

Гарантия на дробилку Д-03 1 год.

Цена дробилки отходов поролона Д-03 – 68 000 руб.
Цена пневмотранспорта дробилки отходов поролона – 20 000 руб.

6. Станок фигурной резки поролона абразивной нитью ФРП-20 (абразив).

Станок предназначен для автоматической 2D резки блока поролона на листы, элементы мягкой мебели, игрушки, звукоизоляторы, губки для мытья посуды, скорлупы труб и т.д. Управляется станок фигурной резки поролона – компьютером через USB порт.

– Аппаратная точность станка – 0,1 мм;
– Количество режущих нитей по горизонтали – до 10;
– Скорость резания поролона от 1 до 100 ммсек (оптимальная 20 ммсек);

– Скорость абразивной нити регулируется от 0 до 100 %;
– Установленная мощность – 3 кВт;
– Питающее напряжение – 220В;
– Рабочее поле ДхШхВ 2000х2000х1000 мм;
– Габариты стола ДхШхВ 4800х2000х2100 мм;
– Вес станка – 300 кг;

Комплект поставки станка по резке поролона абразивной нитью:

  1. Станок “ФРП-20 абразив” в разобранном виде;
  2. Блок управления станком абразивной резки поролона;
  3. Абразивная нить – 1 шт;
  4. Паспорт.

Стабилизатор напряжения и компьютер комплект поставки станка фигурной резки поролона НЕ входят.

Оборудование для производства поролона

При выборе ниши деятельности в сфере производства, следует ориентироваться на востребованность результатов труда и на наличие конкурентов на реализационном рынке. На произведенный продукт должен быть высокий потребительский спрос вне зависимости от времени года и состояния экономики в стране. Одним из таких направлений деятельности, является изготовление поролона. Старт бизнеса обойдется его организатору недешево, однако, при грамотном подходе к делу, все инвестиции быстро окупятся.

Актуальность бизнеса

Поролон является синтетическим материалом, изготавливаемым из пенополиуретана. Его название обусловлено брендовым именем скандинавского производителя Porolon, который в советские времена был единственным поставщиком подобной продукции. Материал на 90 процентов состоит из воздушных полостей, что придает ему воздухопроницаемость и эластичность. Он также обладает изолирующими и амортизирующими свойствами, что позволяет использовать продукт в качестве наполнителя для мебели и мягких игрушек. Его часто используют для звукоизоляции, чему способствуют шумоизоляционные свойства.

Из недостатков материала можно отметить высокие показатели его горючести, при которых обеспечивается мгновенное возгорание при попадании на него источника огня. Однако современные технологии позволяют уменьшить параметры возгораемости за счет специфических добавок в сырьевую смесь на начальной стадии производственного процесса. Такое свойство, как быстрый износ, потребители продукции могут отметить, как отрицательное, а для производителей этот фактор является бонусом. Продукт быстро теряет свои функциональные качества, поэтому требует замены. Альтернативных вариантов материала со схожими характеристиками не существует, поэтому пользователям продукта приходиться часто его обновлять, что обеспечивает показатели продаж производителя.

Действующие российские предприятия не могут в полном объеме удовлетворить спрос на продукт, поэтому он часто находится в дефиците. Открытие небольшого завода по изготовлению поролона может стать выгодным как для опытных производителей, так и для начинающих предпринимателей. Наличие большого количества конкурентов не помешает получать немаленькую прибыль от своей деятельности, тем более что иностранные производители не могут явно конкурировать с отечественными, ввиду огромной стоимостной разницы предложения, обусловленной дополнительными таможенными и транспортировочными затратами.

Производственный процесс

Технология производства поролона является сложной для реализации, что обусловлено необходимостью выполнения каждого производственного цикла на отдельном оборудовании, предназначенном только для определенной операции.

Для получения высококачественной товарной продукции, необходимо обеспечение контроля качества и соответствия нормам промежуточных продуктов на каждом этапе функционирования производства. Его реализация проводится в соответствии с алгоритмом:

  • подготовка сырьевых материалов;
  • взвешивание компонентов сырья и их смешение в соответствующей пропорции;
  • загрузка композиции при постоянном перемешивании в бункер аппаратуры для вспенивания;
  • подготовка откидных форм и заполнение их полученным раствором до уровня, определяемого высотой готового материала;
  • выжидание времени для обеспечения прохождения химической реакции всех компонентов смеси;
  • обеспечение остывания материала при определенных температурных и влажностных условиях на протяжении трех суток;
  • резка материала в соответствии с форматом готового изделия;
  • складирование поролона.

На качество готовой продукции оказывает влияние параметры исходных материалов и их соотношение. Согласно технологии, для обеспечения полноценной химической реакции между компонентами с целью обеспечения основы материала и его пористости, необходимо соблюдение дозировки. Технологией не допускается погрешностей на этом этапе деятельности, поскольку любое несоответствие станет причиной изменения стандартных характеристик поролона, его выбраковки и финансовых потерь. Процесс взвешивания должен быть реализован на электронных весах, обеспечивающих высокую точность измерений вплоть до граммов. Вся аппаратура должна быть проверена и иметь небольшую погрешность.

Каждое предприятие утверждает собственную технологию производства. Ее отличие может заключаться в особенностях ведения процесса и в рецептуре, предполагающей различное соотношение сырьевых материалов. Стоит отметить, что корректировать можно содержание только вторичных компонентов, придающих готовому изделию специфические свойства. Базовые сырьевые материалы, такие как полиизоционат и полиол, являются обязательными элементами смеси, без которых не получится поролона. При приготовлении композиции в любой технологии эти два вещества берутся в неизменных пропорциях, регламентированных нормативными актами.

Нюансы и особенности

Сырьевые материалы, используемые в производстве поролона, являются химически активными веществами. При создании определенных условий, они начинают взаимодействовать с выделением токсических веществ, которые оказывают вредное воздействие на состояние здоровья человека и на окружающую среду. По этой причине, изготовление поролона относится к категории экологически небезопасного производства.

Стабилизирующие добавки, обеспечивающие сохранение пенного эффекта, а также катализаторы, ускоряющие процесс, взаимодействуют под воздействием воздуха и влаги, и разлагаются на безопасные компоненты, которые можно беспроблемно утилизировать.

Поскольку технологическая схема производства непосредственно связана с протеканием сложных химических процессов, то при обеспечении производства необходимо соблюдать требования безопасной деятельности. Контроль за ее параметрами возлагается на начальника цеха или на технолога. Температура воздуха в помещении не должна превышать 18 ˚C. Оно должно быть оборудовано системой вентиляции, обеспечивающей удаление вредных газов из рабочей зоны.

Цеховое помещение оборудуется очистным сооружением. Оно должно обеспечить защиту атмосферу от загрязнений за счет реакции нейтрализации. После прохождение воздушных испарений через систему, в выбросе содержится минимальное количество загрязняющих веществ. Остатки жидкой смеси не разрешается сливать в канализацию. Они должны быть собраны в отельную емкость и переданы на утилизацию по договору компании, специализирующейся на подобном виде деятельности.

Персонал

Штат сотрудников формируется руководителем проекта с ориентацией на его масштабность. Однако, на любом предприятии, вне зависимости от планируемых показателей, координировать производственную деятельность должен технолог. В его обязанности будет входить отслеживание правильности реализации производственного цикла на всех его стадиях, что необходимо для получения высококачественного изделия. Показания всех параметров регламентированы действующими российскими стандартами. Технолог контролирует:

  • качество исходного сырья;
  • состояние оборудования;
  • своевременность проверки показателей аппаратуры;
  • промежуточные составы рабочей композиции;
  • соблюдение температурного и влажностного режима на всех этапах производства.

При определении количества сотрудников, следует учитывать, что для обеспечения каждой операции понадобится минимум один рабочий. При планировании больших объемов производства, количество сотрудников придется увеличить. В штат работников необходимо включить бухгалтера, ответственного за проведение финансовых операций и за их учет, а также сотрудников, которые бы решали вопросы поставки сырья и сбыта готовой продукции. Ввиду вредности производства, обязательна должность инженера по охране труда.

На немногочисленных предприятиях, функции специалиста могут быть возложены на любого руководителя, при условии прохождения им специального обучающего курса. Уборка производственного помещения и прилегающей территории должна быть реализована уборщиком. На небольших производствах его обязанности могут быть возложены на рабочих.

Оборудование

Оборудование для производства поролона может быть приобретено в составе готовой технологической линии или по отдельности. Оно может быть полностью или полуавтоматизированным.

Приобретя автоматическую линию, предприниматель может сэкономить на оплате труда работникам, поскольку для ее обслуживания достаточно нескольких человек. При ведении деятельности в таком ракурсе, качество итоговой продукции не будет зависеть от человеческого фактора, который имеет переменный характер. Негативной стороной такого предпринимательского решения станет высокая себестоимость изделия, в результате чего предприниматель вынужден будет реализовывать продукцию по сравнительно завышенным ценам. При покупке полуавтоматического оборудования производство поролона обойдется дешевле даже при увеличении количества наемных работников.

Выбор вида оборудования зависит от личных предпочтений и желаний организатора бизнеса, а также от целесообразности покупки, определяемой расчетным способом в бизнес-плане посредством сопоставления расходов и доходов. В любой технологической линии должны присутствовать агрегаты для дозирования компонентов смеси и для их предварительного взвешивания. Для обеспечения непосредственного производственного процесса понадобится оборудование для вспенивания и термическая камера. Для формовки понадобятся блочные формы. Готовое изделие режется специальным станком, предназначенным для резки поролона.

При выработке больших объемов продукции, должно использоваться мощное оборудование, чтобы оно выдержало планируемые нагрузки. Также рекомендуется докупить оборудование по измельчению отходов производства, что актуально при использовании их в качестве вторичного сырья. При его использовании, себестоимость готовой продукции будет значительно ниже, в результате чего предприниматель сможет установить продажную стоимость поролона намного выгоднее, чем у конкурентов, что повысит показатели продаж.

Для придания респектабельного вида готовой продукции, необходим упаковочный автомат.

Стоимость оборудования определяется его видом, параметрами и производителем. Дешевле приобрести аппаратуру по отдельности и сформировать из нее линию, однако большинство предпринимателей приобретают готовый технологический комплекс, поскольку все ее составляющие элементы настроены на совместное синхронное функционирование, что обеспечит эксплуатацию без поломок и перегрузок.

Средняя стоимость станка для изготовления листового поролона, соответствует 600000 рублей. При планировании больших объемов производства, следует рассчитывать инвестировать в покупку оборудования более 1500000 рублей.

Итоги

Производство поролона не отличается сложным технологическим процессом. Проблемы могут быть связаны с выделяющимися вредными веществами, которые необходимо нейтрализовать или улавливать перед выбросом в окружающую среду. Несоблюдение этих правил приведет к проблемам с уполномоченными органами, курирующими эту сферу.

Для получения качественного продукта, необходимо закупать сырьевой материал соответствующего регламенту нормативных актов состава. Такой подход к ведению деятельности позволит сформировать постоянную клиентскую базу оптовых покупателей. Все инвестированные в бизнес средства окупятся уже через год.


Производство поролона позволяет создать малый бизнес с небольшим вложением

Производство поролона (эластичного пенополиуретан) технологически простой процесс. Данный факт стоит рассматривать как бизнес идею для небольших вложений. Главное придерживаться всех норм безопасности при производстве. Фактически сделать полорон можно в элементарных лабораторных условиях на уроке химии. Сегодня мы с вами повсеместно встречаемся с поролоном каждый день в разных его проявлениях. Поролоном обтягивают мягкую мебель, делают звукоизоляцию, утепляют двери и т.д. Эластичный пенополиуретана (ППУ) встречается и на нашей кухне, и в ванной, и в детской комнате, и в нашей мебели и во многом другом, с чем сталкивается человек на протяжении дня. Исходя из того, что поролон пользуется большим спросом, следует задуматься о его производстве. Тем более что цена минимальной комплектации оборудования вполне доступна для малого бизнеса.

Оборудование для производства поролона

Производят поролон по двум производственным технологиям:

  1. Непрерывная производственная технология.
  2. Периодическая производственная технология.

Периодический метод производства поролона более прост, именно поэтому он идеально подходит для маленького бизнеса и новичков в этой сфере. При этом оборудование для периодического метода изготовления, несколько дешевле, да и такой метод не потребует специального обучения. Оборудование может установить и компания, которая занимается продажей и установкой рабочего оборудования. Услуги такой компании обычно не превышают 10% от стоимости самих станков. Минимальный набор оборудования:

  1. Вспенивающий аппарат.
  2. Тепловая камера.
  3. Станок нарезки поролона.
  4. Дозирующий аппарат.
  5. Блок-формы.

Дополнительно можно приобрести дробильный аппарат (он позволит производству быть безотходным) а также упаковочный аппарат (для скручивания поролоновых листов в рулоны и упаковки их в полиэтиленовую пленку). Минимальный набор оборудования можно приобрести от 7000$.

Периодическая технология при производстве эластичного пеннополиуретана

Такая технология производства не потребует больших финансовых затрат на оборудование и персонал. Именно поэтому она подходит для малого бизнеса.

Рентабельность бизнес-идеи

Рассчитаем рентабельность на примере одной стандартной порции поролона произведенного периодическим методом производства. Чтобы получить один блок (2000х1000х1100 мм) готового продукта необходимо приобрести шестикомпонентную порцию сырья 50кг (в комплекте все необходимые компоненты уже находятся в точных пропорциях) = 140$. После производственного процесса на выходе получаем блок поролона, который следует разрезать на поролоновые листы (2000х1000х10мм). Розничная цена одного такого листа составляет 2$. У нас должно получится как минимум 100 листов (потому что 2 из них скорее всего будут бракованы).

И того 2$ х 100 – 140$ = 60$ прибыли. При наличии большого производственного помещения линия стоимостью в 7000$ позволяет производить эластичный полиуретан 10 тонн в месяц.

Свойства в качественном поролоне

Сам по себе поролон довольно плотный и легкий материал. Он, как и все остальные виды пенополиуретана, имеет пористую структуру и состоит в основном из воздушных пузырьков (до 90% от объема).

Основные параметры оценки качества поролона:

  1. Прочность эластичного пенополиуретана. На этом этапе проверяют уровень придельной прочности, которая определяется уровнем удлинения при разрыве.
  2. Эластичность. Данный показатель на прямую зависти от жесткости эластичного ППУ, чем больше жесткость, тем меньше эластичность. Проверяют такой пункт качества, измеряя высоту «прыжка» шарика, который падает на образец.
  3. Жесткость. Данный показатель проверяют, сжимая образец продукта на 40% от общей длины образца. Жесткость зависит от размера пор, чем больше размер воздушных шариков, тем выше жесткость.
  4. Уровень плотности ППУ измеряется в кг/куб метр. И это главный показатель качества.
  5. Процент остаточной деформации. Этот параметр указывает на способность эластичного пенополиуретана удерживать свои первоначальные показатели на протяжении всего срока эксплуатации. Измеряют её при помощи сжимания образца пенополиуретана на протяжении определенного количества времени, и устанавливают процентное соотношение от первоначальных показателей.
  6. Комфортность эластичного ППУ. Этим параметром отличается мебельный поролон маркировки HR.

Исходя из этих основных оценочных параметров, его делят на три основных вида:

  1. Стандартный (ST).
  2. Высокоэластичный (HR).
  3. Жесткий пенополиуретан (HL).

В мебельной индустрии используют в основном ЭППУ с маркировкой HR. С маркировкой ST также используют для производства мебели, но лишь для той, на которую не будут производиться большие нагрузки.

Сбыт произведенной продукции

Все-таки основными потребителями эластичного пенополиуретана являются мебельные производители. Поэтому перед началом такого бизнеса необходимо обдумать пути сбыта производимой продукции. Но не стоит забывать также о производителях мягких игрушек, бытовых компаниях (производство различного вида губок), акустика и многие другие сферы деятельности. Эластичный пенополиуретан всегда был продаваемым видом расходных материалов, поэтому его легко будет реализовать.

На сегодняшний день, можно с некой уверенностью сказать, что рынок производства поролона достаточно конкурентный. Поэтому не стоит рассчитывать на крупные заводы и предприятия в качестве партнеров-потребителей. А вот если у вас в городе есть мелкие мебельные предприятия, вы вполне можете составить конкуренцию крупным конкурентам.

Производственные меры предостережения

Сам эластичный пенополиуретан безопасный для человека, поэтому из него разрешается производить мягкую мебель. Хоть сам готовый поролон не опасный для здоровья и соответствует всем гигиеническим нормам, процесс его производства требует строгого соблюдения мер производственной предосторожности. Химические компоненты при контакте со слизистыми оболочками у человека могут вызывать раздражения. Изоцианат (обязательный компонент) оказывает негативное влияние на кожу и дыхательные пути. Поэтому оператор должен одевать респиратор, защитные очки и защитный костюм. Также необходимо производственное помещение оборудовать приточной и вытяжной вентиляцией, которая спроектирована в соответствии с нормами безопасности. Это позволит избавится от неприятного запаха. А все вредные вещества распадаются под влиянием воздуха на абсолютно безопасные для человека элементы. Запрещено выливать в канализацию не переработанные компоненты, так как это влияет на засорение окружающей среды. Не переработанное сырье следует безопасно утилизировать.

Читайте также:  Как проверить якорь на болгарке мультиметром
Ссылка на основную публикацию

Какое оборудование используется для переработки фруктов и овощей?

Вопросы переработки: Как выбрать направление глубокой переработки фруктов и овощей?

Вадим Заднипрянец, генеральный директор ООО «РУСБАНА инжиниринг»

Большинство участников российского плодоовощного рынка уже ощущают необходимость внедрения переработки своих фруктов и овощей. При этом вопрос о том, как определиться с наиболее эффективным направлением, чтобы обеспечить производство востребованной продукции, остается открытым.

О своем видении перспектив глубокой переработки плодоовощной продукции и наиболее интересных в краткосрочной перспективе направлениях этой отрасли FruitNews рассказал Вадим Заднипрянец, генеральный директор ООО «РУСБАНА инжиниринг» – компании специализирующейся на инжиниринге в перерабатывающей промышленности и поставках оборудования для предпродажной подготовки продукции.

«Идите в . переработку» – говорю на всех встречах с потенциальными клиентами. Там добавленная стоимость, оправданная отдача Вашим бессонным ночам, уверенность в завтрашнем дне, Ваши конкурентные преимущества, будет, что оставить детям. Это может показаться шуткой, но как мы знаем в каждой шутке есть доля правды.

Хороший пример из личного опыта. Около 10 лет назад посещал в Голландии фермера, производителя 15 тыс. тонн/год моркови. Работает с розничными сетями, как и его отец. Прибыль 1% от оборота. История как с чемоданом без ручки, нести тяжело, да и бросить жалко, т.к. семейная традиция и все, что умеет, а заработка нет. Но он мне показал небольшую линию по очистке и нарезки на цилиндрики моркови и сказал, что его кормилица, она дает возможность не только сохранять и бизнес, но и зарабатывать. Наше бизнес развитие копирует и отстает от Запада на 10-12 лет. Значит скоро нашим фермерам не позавидуешь, а это кормильцы наши в прямом смысле. Нужно кардинально менять взгляд государства на поддержку с/х производителей. Наша компания не стоит в стороне от проблемы и под лозунгом «От поля до вилки» подготовила сильный пул передовых технологий и процессов для переработки фруктов и овощей.

Сейчас идет большой бум – садоводство. Особенно производство яблок, высаживают и готовят к посадке большие площади садов. При этом, в большинстве случаев, практически никто не задумывается о переработке. А это при любом раскладе, от 5 до 20% яблок будет нестандартным. Глубокая переработка – это два года минимум от идеи до готового продукта, при наличии денег. -У нас на рынке очень мало собственного яблочного концентрата для соков. Около 80% яблочного концентрата для наших заводов, включая предприятия западных гигантов по производству соков, поставляется из-за рубежа. «Входной билет» на данное поле деятельности стоит дорого, тк разумно стартовать с 10 т/час по сырью. Понятно, что яблоки за границей слаще, а себестоимость ниже, но нужно изучать рынок и если есть зазор и потенциал, тогда вперед. Для Союзов садоводов и переработчиков есть темя для обсуждения с властью. Вот один из мощных вариантов поддержки.

«У нас на рынке очень мало собственного яблочного концентрата для соков».

Также есть хорошие технологичные решения по заморозке очищенных и нарезанных яблок. Используется как полуфабрикат для молочной, консервной и кондитерской промышленности.
Производство яблочного пюре для В2В, при правильной стоимости сырья и хорошем качестве готового продукта, контракты подписываются на год сразу.

Далее относительно простой вариант – очищенное, нарезанное и бланшированное яблоко. Это тоже сырье для бизнеса – начинки для блинчиков, вареников и т.д. Подобным производством занимаются единицы, а рынок очень востребован к данному продукту. Приходиться завозить из-за границы.

Затем производство сублимированной продукции. Это высоко технологический процесс и стоит он не дешево, но и отдача и перспектива совсем другая. Например, сублимация тех же яблок для производства мюсли, готовых завтраков, для той же кондитерской отрасли. Это тоже большая ниша.

Производство яблочных чипсов – это простая технология в производстве, но тяжелая и затратная схема продвижения. Здесь платишь деньги за воздух при перевозке, за упаковку, за рекламу и маркетинг, а сам продукт составляет не большую долю в упаковке.

«Если ты сделаешь местный бренд, то попасть на полки в своем городе будет не просто, через федеральные сети. Нужен объем, рекламная поддержка бренда и тд. Реальней вести бизнес с остатками местных сетей, пока их не поглотили монстры. Я двумя руками за жесткие ограничения по % соотношению монополий в регионах и вообще мне ближе европейский фермерский подход с гибкой подстройкой под рынок. Тут должна быть поддержка сверху, которая давала бы возможность местным развиваться».

Сок прямого отжима, отличное решение для любого уровня садовода. Доступные цены на оборудование, базовая тех подготовка. Культура потребления растет, покупатель начинает понимать разницу в понятии «сок». Хотя и про восстановленные не могу ничего плохого сказать, но прямой отжим есть прямой!

Если взглянуть на картофель, мы тоже видим тему переработки. Американские партнеры уже давно обращали наше внимание, что на территории нашей большой страны и по картофелю фри и по чипсам присутствуют только федеральные бренды (есть очень приятные исключения в лице отечественных производителей на местах, но их по пальцам к сожалению, можно пересчитать), при этом практически нет локальных продуктов. Почему нет производителей, которые делают картофель фри (замороженный или охлажденный) под каким-то местным брендом, например, Новосибирского региона? Быть федеральным игроком финансово очень сложно, это для больших компаний. А вот на региональном уровне – это большой потенциал и большая возможность именно местных и маленьких. Это есть во всем мире. Единственная проблема – как пробиваться в федеральную сеть на местном рынке, об этом говорили ранее. Поддержка и еще раз поддержка нужна от власти, а точнее от уважаемых депутатов, тк это в их компетенции, закрепить законодательно.

«В последнее время картофельные хлопья поставляют в Японию, США, в Западную Европу».

Затем глубокая переработка – картофельные хлопья. Удачный рынок, в последнее время хлопья поставляют в Японию, США, в Западную Европу. Конечно не дешевое удовольствие, да и соотношение сырья к готовому продукту 8:1, но об этом нужно знать и изучать рынок и конкурентов. Все понимание дорого или дешево инвестировать в переработку, можно оценить после расчета сроков окупаемости проекта. Не нужно забывать производителям о прекрасном продукте для переработки – моркови. Здесь актуально производство морковного пюре или сока как производной, а сушка моркови вообще отдельная тема и очень интересная. Россия не самая последняя страна по производству моркови было бы справедливо использовать потенциал с этим продуктом.

«Если вы находитесь в неподходящей климатической зоне, у вас сорта будут другие, содержание сухих веществ будет ниже, чем у ваших конкурентов, которые находятся южнее в более благоприятной климатической зоне. Важно определиться, какой продукт хотите получить».

Лук. Сушка лука – это однозначно. Тема, которой нужно заниматься. Конечно, нужно смотреть по климатическим поясам. Не нужно заниматься сушкой или другой переработкой продукта, если для него не подходит климат. Ведь если вы находитесь в неподходящей климатической зоне, у вас сорта будут другие, содержание сухих веществ будет ниже, чем у ваших конкурентов, которые находятся южнее в более благоприятной климатической зоне. Важно определиться, какой продукт хотите получить.

Важный момент, сушенная продукция – это открытая возможность экспорта. Доставка на любые расстояния, простейшие условия хранения и перевозки. Всегда стройте планы и старайтесь их выполнить, для открытия границ в прямом смысле.

Для свеклы также подходит сушка. В Германии, Франции и Польше большой спрос на очищенную, подваренную и завакуумированную свеклу.

Что касается ягоды, это могут быть и морсы, и заморозка, и сублимация, и обычная сушка. Мы часто слышим разговор, что рынок еще не насытился свежим продуктом, а вы уже хотите пустить его в переработку. Переработка – это сохранение качества продукта на глобально длительное время чем у свежего. В некоторых случаях и сохранения полезных веществ, в практически полном объеме, где-то улучшения вкусовых качеств. И качество сырья должно быть хорошего уровня, если хотите получить хороший, конкурентно способный продукт. В некоторых процессах переработки применяется сырье уже с какой-то стадией подготовки. Например, в производствах применяются замороженные продукты. Ничего страшного, если мы будем развивать переработку, которая использует сырье – замороженный продукт. Пусть это будет для начала Сербия или Польша. Главное, чтобы производство было здесь, чтобы производитель мог приглашать фермеров и говорить: «Друзья, вот у меня есть производственные потребности 10 тонн в день такой-то ягоды в замороженном состоянии. Пожалуйста, готовьте, растите, увеличивайте свои поля, делайте подготовительную часть этой работы. Я с удовольствием буду покупать у вас то, что я сейчас покупаю в Сербии или в Польше». Этот шаг также нужно делать.

«Сушка лука была бы спасением в такой ситуации. Ведь срок хранения сушеной продукции – целый год».

Кстати, говоря об актуальности переработки, приведу пример по Ставропольскому краю, от нашего давнего клиента и друга (имя не укажу), когда неожиданно и некорректно федеральная розничная сеть (а вот её название нужно было бы указать) отказалась от крупной, давно заказанной, оформленной контрактом, партии лука. Потери от реализации по любой цене этой большой партии лука соотносятся со стоимостью линии для сушки лука. А сушка лука была бы спасением в такой ситуации. Ведь срок хранения сушеной продукции – целый год. Иногда владельцу бизнеса нужно пройти через этот круг, чтобы потом он понял, что наличие переработки – это гибкость на рынке, спасение денег, а еще и дополнительная прибыль. А на мой взгляд и оценку, более выгодный и стабильный чем рынок фреш.

«99 % тех, кто обращается к нам, задают первый вопрос – куда и кому это продать».

Еще одна сложность нашего рынка – это сбыт. 99 % тех, кто обращается к нам, задают первый вопрос – куда и кому это продать. И нам приходится кроме того, что рассказывать технологию и подобрать конкурентное оборудование, как это нужно сделать правильно, так еще и пытаться найти своих знакомых в переработке или рознице, кому это было бы интересно. И еще рекламировать, что вот появится такой-то продукт. Мы понимаем, что если это не сделать, то наш сельхозпроизводитель дальше и не пойдет. Вы не поверите, но все перечисленное мы делаем.

Роль переработки в становлении российского рынка фруктов и овощей обсудят участники Конференции «Категория свежие овощи-фрукты: поиски траектории роста», которая пройдет 12 сентября в Москве в рамках выставки Word Food 2017, а экспозиция FruitTech поможет посетителям выставки сориентироваться в многообразии оборудования, материалов и технологиях производства и переработки плодоовощной продукции.

Оборудование для переработки овощей, плодов, грибов

Внедрение в производство консервной продукции герметичной тары дает возможность изготавливать, хранить и реализовывать большое количество плодоовощных консервированных продуктов. Такие консервы обычно используются в пищу либо в холодном, либо в подогретом виде и не требуют дополнительной кулинарной обработки.

– Натуральные плодоовощные консервы изготавливаются из протертых, нарезаных или целых плодов без использования приправ или пряностей.

– Обеденные консервные продукты изготавливают в виде первых ( борщ, рассольник, щи, овощные супы, свекольник) или вторых ( овощные рагу, мясо с овощами, солянки, фаршированные перцы, голубцы) блюд.

-Закусочные консервы готовят из предварительно обжаренного в растительном масле сырья с заливкой томатным соусом. В этом случае обязательно применение приправ и пряностей.

– Овощные соки вырабатывают из томатов, свеклы, моркови, тыквы и других видов овощей.

– Концентрированные томатные продукты выпускаются в виде томатных соусов, пюре или пасты.

Плодово-ягодные консервы подразделяют на такие виды:

– Пюреобразные плодово-ягодные субстанции, из протертых ягод или плодов. С добавлением сахара или без него.

– Компоты готовят из свежих плодов и ягод, возможно приготовление из одного сорта фруктов или в смешении нескольких – такие компоты называют – ассорти.

Читайте также:  Как автоматизировать аптеку

– Фруктовые приправы из плодово-ягодного пюре с добавлением сахара и пряностей. Обычно имбиря, гвоздики, корицы.

– Соусы плодово-ягодные – уваренные и протертые плоды с добавлением сахара.

– Консервы для детского и диетического питания требуют особенно тщательной обработки и качества исходных продуктов.

Квашеные ( моченые или соленые) овощи и плоды.

-Их производство основано на консервирующей способности молочной кислоты. Которая образуется в овощах и плодах в результате процессов молочно-кислого брожения.

Маринованные плоды и овощи.

-Процессы маринования плодо-овощной продукции протекают с добавлением уксуса, поваренной соли, пряностей и сахара.

Сушеные овощи, грибы и плоды.

– Способ сушки грибов, овощей , ягод и фруктов основан на методах удаления из них основной части влаги. В плодах ее остается 16-25%, в овощах 10-12%.

Наша компания выпускает большой ряд варочных котлов разных моделей. С использованием современных систем управления и автоматикой. Возможно исполнение в прямоугольном или круглом виде, различных объемов и комплектации. Осуществление нагрева может происходить под действием пара или ТЭНов .

Ванны для мойки плодов и ягод.

Изготавливаются из нержавеющей стали с объемом 350 литров. Габариты смесителя в сборе не более 1 000 на 1 100 на 900 мм. Масса не более 200 кг.

Протирочная машина 154.

Применяется для быстрой переработки плодов, перед последующим измельчением, гомогенизацией, изготовлением замороженных блоков.

Ее преимуществом перед аналогами является тот факт, что проточная часть исполнена из пищевой нержавеющей стали. В отличие от алюминиевых сплавов, дающих окисление при прохождении через них измельченных плодов.

Имеет производительность 2 500 килограммов сырья в час. Потребляемая мощность 1,1 Квт.

– Селекционные устройства включают в себя каркас, вибраторы, приводы, душирующее устройство, пульт управления, вибрационную раму, поддон. Применяются для дробления обмолоченных зерен размером менее 5 мм, отделения примесей. Так же для мойки и охлаждения бланшированного горошка на линиях по производству консервов ,,зеленый горошек.

– Представляет собой цилиндрическую емкость установленную на раме, объемом 300 литров. Оснащенную паровой рубашкой и приводом с ленточным перемешивающим устройством. Используется в линиях производства консервов для тепловой обработки плодовоовощной продукции.

Шнековые шпарители ( бланширователи).

– Входят в состав линии для приготовления фруктового пюре. Применяются для обработки дробленых фруктов и ягод.

-Бланширователь состоит из ванны, барабана, загрузочного и разгрузочного устройства, крышек, привода, водопровода, паропривода. Оснащен пультом управления. Используется для предварительной тепловой обработки таких видов сырья, как нарезанные овощи, фрукты, зеленый горошек, стручковая фасоль, перед приготовлением консервной продукции. Производительность 4 500 килограммов продукции в час.

Шнековые дозаторы с устройством весового дозирования.

-Данное устройство предназначено для весового дозирования пастообразного, рыхлого или нарезанного кусочками сырья, такого как пюре, капуста или протертая морковь.

-Возможно изготовление дозаторов разных характеристик, объемов и устройств автоматизации.

Блок оборудования для измельчения и шинкования зелени, нарезки кабачков и огурцов на дольки.

– Применяется в цехах производства плодоовощных консервов малой мощности в сельскохозяйственных предприятиях, для выполнения следующих технологических операций:

– измельчение зелени – укроп, сельдерей, петрушка, хрен и другие – длиной резки 22,5 – 45 мм

– измельчение твердых овощей – тыква, морковь, свекла и т.п. – при помощи терочного диска

– нарезку овощей – патиссоны, огурцы, кабачки и другие – на дольки от 5 до 20 мм

Производительность блока 400 килограммов продукции в час.

Машина моечная универсальная .

– В своей конструкции имеет решетчатый барабан, ванну, каркас, крышки, электронасосы, сопла, конвейер, душевое устройство, механизмы управления , привод конвейера, ограждения. Применяется в технологических комплексах предприятий консервной промышленности малой и средней мощности . Предназначается для мойки яблок, кабачков, бурых и зеленых помидоров, болгарского перца, груш, айвы. Производительность составляет 1250 килограммов готового продукта в час.

Смеситель для измельченных компонентов.

– В конструкции присутствуют : сварная рама, на которой монтируется барабан с приводом ..Барабан изготовлен из нержавеющей стали. Оснащен люком для загрузки и выгрузки овощей. Он применяется на консервных предприятиях малой мощности. Имеет производительность 400 килограммов в час.

Транспортер с установкой залива жидкости.

– Используется для ручной фасовки плодов и овощей в стеклянную тару и последующей заливкой их консервирующим наполнителем. Состоит из нижнего транспортера, предназначенного для перемещения плодов и овощей. Производительностью 1 000 килограммов сырья в час. И верхнего транспортера – для стеклянных банок .Производительность для банок вместимостью 1 литр – 30 штук в минуту, вместимостью 3 литра – 10 штук в минуту.Каждый транспортер имеет собственный привод. Применяется в цехах малой мощности в основном на сельскохозяйственных предприятиях по выработке консервной продукции.

– Имеет в своей конструкции горизонтальный транспортер (нижний), жестко соединенный с рамой и с переменным углом наклона ( верхний), что позволяет производить выгрузку продукта на желаемой высоте. Оба транспортера имеют автономный привод. Применяются на сельскохозяйственных консервных производствах малой мощности. Используется для удаления дефектных плодов, сортировки их ( инспекция производится в ручную) и ополаскивания проточной водой из щелевых распылителей. Обладает производительностью ( по томату) 1 500 килограммов в час.

Чан для засолки овощей.

– Изготавливается со съемной крышкой и сливным краном, смонтированным в нижней части, с использованием пищевой нержавеющей стали. Используется для засолки помидоров, огурцов, капусты и т.п. или для хранения различных продуктов и сред.

– применяется для механизированной загрузки сырья в различные типы оборудования. Может быть использован в разных отраслях промышленности.

– Применяется для приготовления солевых растворов. Используется в мясоперерабатывающей, рыбной и консервной отраслях пищевой промышленности.

Станция приготовления сиропа и заливок.

– Станция укомплектована реактором, баком-накопителем , баком для уксуса, бункером загрузочным, эстакадой, насосом, тележками, тельфером и электрооборудованием. Применяется для приготовления различных заливок или сахарного сиропа на консервных предприятиях малой мощности. Производительность станции 400 килограммов готовой продукции в час.

Установка для получения плодово-ягодных и овощных соковых концентратов и экстрактов УВРП-1.

– Используется для получения экстрактов и концентрированных соков из ягод, фруктов или овощей. Имеет производительность по конечному продукту от 15 до 100 килограммов готовой продукции в час. Производительность зависит от вида используемого сырья. Предусмотрен процесс промывки и дезинфекции по окончании производственного цикла. Оборудование смонтировано на металлоконструкции компактно, удобно для размещения и обслуживания. Для работы требуется один специалист.

Установка для фасовки измельченных компонентов.

– Конструктивно состоит из бункера, рамы механизма подъема и привода. Используется для наполнения стеклянных банок емкостью 0,5 – 1 литр овощными смесями. Применяется в цехах производящих плодоовощные консервы малой мощности. В основном на сельскохозяйственных предприятиях. Имеет производительность фасовки 400 килограммов в час.

Установка для изготовления джемов и варенья РЗ-КВЕ.

– Конструктивно состоит из поворотного накопителя, вакуум-выпарных аппаратов ( числом 3), эстакады, загрузочных бункеров, передвижных ванн ( 3 ), бункера для готового продукта, электрического тельфера и другого электрооборудования. Применяется на предприятиях малой мощности для изготовления джемов и варки варенья из разных ягод и фруктов. Техническая производительность установки составляет 500 килограммов готового продукта в час.

Отходы овощей и фруктов: виды, переработка и повторное использование

В 2019 году нашу страну врасплох застала очередная беда.

В России уродился небывалый урожай яблок. А девать их оказалось некуда.

Торговля отказывается принимать нестандартные плоды местных садоводов и фермеров.

Сетевой ритейл работает по долгосрочным контрактам и предлагает красивые ровные плоды импортного производства.

Нет перерабатывающих производств, оперативно реагирующих на неожиданное появление дополнительного сырья.

В итоге прекрасный исходный отечественный материал для производства пектина, соков, джемов, иной консервации автоматически перешёл в категорию отходов.

Но и здесь проблемы с переработкой: бизнес не готов реализовать предоставленные возможности и переработать почти бесплатные отходы в качественные корма, добавки, препараты и иные товары. В результате тысячи тонн сырья пополнили свалки, принеся вместо доходов значительные убытки.

Ситуация с переработкой отходов плодоовощной продукции по большинству позиций сложилась критическая. Не хватает не только технологий, оборудования, сырья и финансирования, но организационных управленческих решений, компетенции и заинтересованности на высшем уровне.

Причины образования отходов

Основной источник отходов плодовой и овощной продукции – перерабатывающие производства. Это объективный фактор, потому что далеко не все части исходного сырья используются в пищу человеком.

Другие источники и причины образования отходов:

  1. Значительная часть отходов образуется при выращивании, непосредственно в сельхозпроизводстве овощей и фруктов. Некомпетентный подход к агротехнике, селекционной работе приводит к образованию мелкой, некондиционной, нестандартной и поражённой вредителями продукции. В результате не менее 10-15% выращенных плодов и овощей остаются не собранными.
  2. Часть продукции попадает в отходы благодаря непродуманной логистике, отсутствию специального транспорта и тары.
  3. Нарушение сроков и условий хранения, неприспособленность хранилищ приводят к ухудшению показателей, необходимых для целесообразности переработки или получения максимального объёма вторичных продуктов.
  4. Отсталость технологического оборудования — отсутствие современных технологий, нацеленных на максимально эффективную комплексную переработку отходов с различным направлением использования полученного продукта.

Есть ещё ряд факторов, влияющих на развитие отрасли утилизации биологических отходов. Многие из них озвучены в документах по общему экономическому развитию страны, анонсирующих значительные преобразования в сфере переработки плодоовощных отходов.

Сырье из различных овощей и фруктов

Потребление овощей и фруктов в непереработанном виде сокращается во всём мире. Россия – не исключение, хотя эта тенденция в нашей стране характерна лишь для больших городов.

Картофель

В нашей стране производится больше 7 млн. тонн картофеля.

Из этого объёма только 15-20% перерабатывается в пищевых целях, остальной картофель потребляется в натуральном виде.

То есть, порядка 6 млн. тонн картошки наши граждане сами чистят, готовят и употребляют в пищу.

Но отходы картофеля при обработке до конечного продукта кулинарии составляют 30-40% от его общего веса. В масштабах страны это примерно 2 млн. тонн картофельных обрезков и очисток, которые не идут на переработку, а отправляются на свалку.

Допустим, все очистки собраны и переработаны простейшим образом. Например, сожжены в печах. В итоге получилась зола — прекрасное биоудобрение стоимостью 10 000 руб. за тонну. Её получается из очисток всего 5% от веса, но общий вес – 100 тыс. тонн. Итоговая стоимость – порядка миллиарда рублей. Это деньги, выброшенные на свалку.

Параллельный пример: в Бельгии перерабатывается в конечный пищевой продукт 90% картофеля, потребители и организации общественного питания приобретают картофельные полуфабрикаты.

В результате все отходы сконцентрированы у переработчиков, которые превращают очистки в реальные деньги. Это показатель важности переработки любых пищевых отходов для экономики.

Получение золы из картофеля – это утрированный пример для наглядности. На практике из картофельных отходов производится крахмал и далее вся цепочка продуктов и товаров из крахмала. Используются отходы картофеля и на корм скоту в разных вариантах обработки.

Томаты

Наиболее существенны объёмы отходов в консервной промышленности. Томаты – самое распространённое сырьё для консервации.

В переработке томатов на пасту получается примерно 3,5 % пульпы и 0,5 % семян. К отходам относятся также кожица помидоров, волокна, плодоножки.

Семена после отделения используются для получения томатного масла, содержание которого в семенах достигает 28%.

Возможно применение семян в качестве посевного материала после высушивания до 10% влажности.

Кабачки, баклажаны, патиссоны

У баклажанов, кабачков и патиссонов процент отходов сравнительно небольшой – от 5 до 8%. Как правило, они используются для получения спирта.

Перец

При обработке стручкового перца в отходы отправляется 24% его веса. 5% веса составляют семена с показателем масличности 20%.

Морковь

При чистке моркови образуется 10% отходов. Ещё 40% добавляется при изготовлении морковного сока. Отходы используют для получения пектина, каротина, концентрированных витаминов.

Свекла

Отходы переработки составляют примерно 20% веса свеклы. Из них выделяют сахар, используют для получения спирта. Пищевые натуральные свекольные красители используют для изготовления киселей, кондитерских изделий, безалкогольных напитков.

Кожица лука составляет 17% веса, содержит жёлтые пигменты. Красители из луковой шелухи применяют для подкрашивания продуктов питания и натуральных тканей.

Овощная кукуруза

В пищевой промышленности, как правило, используется кукуруза, переработанная на стадии молочной зрелости.

Читайте также:  Как подключить камеру наружного наблюдения к компьютеру

Она даёт 75% отходов, богатых белками, целлюлозой, жирами.

Из стержней кукурузных початков получают бумагу, пластмассы, а также клеи, сахара, молочная кислота.

Методом сухой перегонки стержней получают такой ценный материал, как фурфурол.

Виноград

При производстве виноградного сока образуется до 20% выжимок. Из них изготавливают спирт и уксус, масла и корма, перерабатывают в удобрения и применяют в качестве красителя.

Семечковые: айва, груши, яблоки

Содержание отходов в семечковых плодах зависит от вида производимого продукта:

Они содержат пектины, сахара, органические кислоты, используются в производстве кормов и удобрений, в изготовлении спирта и уксуса.

Косточки плодовых культур

В производстве различной фруктовой продукции используются плоды, косточки которых считаются ценными отходами.

Вес косточек от общего веса плодов составляет:

  • абрикос, персик — от 5 до 12%;
  • слива, алыча — 4-7%;
  • вишня, черешня — 5-16%.

Скорлупа является ценным сырьём для изготовления активированного адсорбирующего угля. Вес скорлупы – от 68 до 88 % массы косточки. Из ядер получают пищевые масла и пасты.

Комплексная переработка отходов и их использование

Плодоовощное сырьё по усреднённым нормативам используется переработчиками с коэффициентом 0,79. Это означает, что в среднем 21% сырья неизбежно перейдёт в группу отходов.

Дальнейшее использование отходов в качестве сырья можно разделить на категории:

  • отходы, которые отправляются на корм животным и птице, либо применяются в качестве биоудобрений без дополнительной обработки;
  • сырьё для дальнейшей переработки непосредственно в месте получения отходов;
  • сырьё для сторонних организаций, занимающихся переработкой.

Комплексный подход предполагает применение любого варианта либо их совмещения для достижения максимальной эффективности переработки.

Вид отходовПолучаемый конечный продукт переработки
Обрезки, очистки, выжимкиПектин
Крахмал
Мука кормовая
Порошки пищевые
Спирт этиловый
Концентрат белковый
Пищевые волокна и клетчатка
Уксус
Красители
Ароматизаторы
Закваски
Косточки и семенаПосевной материал
Масла
Пасты миндальная и абрикосовая
Белок пищевой
Пищевые порошки и волокна
Уголь активированный
Наполнители клеев
Мука кормовая
Мелисса, жом, отходы фильтрации и прессованияДрожжи
Спирт этиловый
Кислота лимонная, глютаминовая, молочная
Сахара
Добавки кормовые
Пектин
Лекарственное сырьё
Растительные и нестандартные отходыПюре
Напитки
Сиропы
Закваски
Пищевые порошки
Красители
Антиоксиданты
Сорбенты
Соки диффузионные

В России снижается производство овощей и фруктов в личных хозяйствах. Это мировой тренд, и наша страна медленно, но уверенно движется в том же направлении.

Развитие больших производств по переработке плодоовощной продукции означает концентрацию отходов в местах переработки. Это неизбежно приведёт к их использованию как сырья, равнозначного исходному.

Крупные переработчики будут изыскивать оптимальные варианты использования отходов – это выгоднее, чем оплачивать утилизацию и платить штрафы за нарушение экологических норм.

Малому бизнесу открывают дорогу мобильное современное оборудование, ассортимент и качество которого растёт постоянно. Технологии переработки отходов меняются.

В перерабатывающие технологические комплексы органично встраиваются установки:

Упор в разработке нового перерабатывающего оборудования делается на снижение энергозатрат.

В связи с программами импортозамещения тысячи гектар засажены новыми садами, виноградниками. Это даст стабильную сырьевую базу для переработчиков плодоовощной продукции, увеличит значимость переработки отходов.

Полезное видео

В данном видеоролике демонстрируется один из вариантов полезного применения овощных отходов:

Вывод

Проблем развития отрасли много, но они больше относятся к законодательному и организационному направлению. Это означает, что все сложности вполне разрешимы при надлежащем подходе власти.

Перспективы отрасли переработки отходов огромные. В этой нише найдётся место бизнесу любого размера и любых амбиций.

Энциклопедия маркетинга

Каталог консалтинговых компаний

Библиотека маркетолога

Российский рынок оборудования по переработке овощей, фруктов, орехов

Информационно-консультационный центр СПб ТПП

Времена, когда овощную продукцию везли на городские овощебазы, а научные сотрудники эту, уже подгнившую, продукцию перебирали всю зиму, давно прошли. Научных сотрудников не осталось, а базы отказались принимать овощи на хранение. Вопрос о переработке на месте встал перед многими хозяйствами.

Так, например, Сельскохозяйственное АО “Ручьи”, Ленинградской области, представлявшее наше сельское хозяйство на “Зеленой неделе” в Берлине, продемонстрировало сублимированные (сушеные) овощи и зелень. В овощеводческих хозяйствах , по старой рецептуре, квасят капусту и солят огурцы. По новым технологиям начали сушить овощи и делать цукаты. В АО “Ручьи” организован цех по сушке лука, свеклы, моркови, сельдерея. Производятся свекольные и морковные цукаты. Петербургская фирма “Лето” освоила инфракрасную сушку грибов.

Эти примеры остаются единичными. Одна из главных проблем – оборудование.

Какое же оборудование можно отнести к оборудованию по переработке овощей и фруктов?

Оборудование для мойки, просушивания и чистки овощей и фруктов.

Оборудование для резки

Оборудование для изготовления соков, паст, пюре

Оборудование для сушки овощей и фруктов

-установки для дегидрирования

Оборудование для консервирования, разлива соков и закрытия емкостей

Оборудование для глубокой заморозки овощей, ягод, фруктов

Оборудование для изготовления чипсов

Оборудование для чистки и переработки орехов

Перечень можно продолжить. Это то оборудование, которое наши заводы по производству пищевого перерабатывающего оборудования могли бы предложить сельскохозяйственным предприятиям.

Предлагают значительно меньше, чем хотелось бы. Кроме того, многие заводы, занимавшиеся производством оборудования для консервирования, остались на Украине, в Молдавии, в Белоруссии.

Картофелечистки и оборудование для переработки овощей предлагают заводы “Палером” г. Волгоград и московская “Вибротехника”. Самарский завод “Салют” – машины для очистки лука, машины для очистки овощей и чеснока, Омское машиностроительное КБ – агрегаты для очистки лука и оборудование для консервирования овощей и производства пищевых концентратов. Московские фирмы “Стелла” и “Практика”, петербургская фирма “Синеус” продают овощерезки и картофелечистки.

Московский “Вымпел” предлагает машины для высверливания капустных кочерыжек и консервирования овощей.

Латвийская фирма “Райнос” выпускает прессы для переработки винограда, ягод, фруктов, “Мембрана”, Владимир – установки для концентрации и осветления соков, “Политон”, Кыргыстан – вакуумные выпарные аппараты для концентрации фруктовых и овощных соков, Черкасский приборостроительный завод – установки вакуумно-выпаривательные для приготовления джемов. Московское НПКФ “Флайт” предлагает оборудование для производства томатных соков и томатных паст по цене 300 тыс. руб., а также автоматы для обжаривания кофе и орехов.

Одна из проблем отечественного оборудования – комплексные поставки. Комплекты оборудования для консервирования выпускаются на заводе “Старт” Курганской области, комплекты оборудования для переработки и консервирования – на НПО “Комплекс” г. Волгограда, комплектное оборудование для консервных цехов малой мощности – на заводе “Комета” г.Ульяновска, оборудование и линии для консервных производств – на саратовском “Восходе”.

“Строймеханизация” г.Владимир занимается производством комплексов для переработки соевых бобов.

“Агроком-1” Москва – выпускает комплекты оборудования для консервирования овощей и фруктов, сушильные шкафы и автоматы закаточные для жестебанок.

Установки инфракрасной сушки “Фермер” и “Универсал” для заготовки продуктов растительного происхождения : фруктов, ягод, овощей, грибов изготавливает и поставляет Петербургская фирма “Феруза Центр”. Новый способ сушки продуктов основан на свойствах инфракрасного излучения, безопасного для окружающей среды и человека. Инфракрасное излучение активно поглощается водой содержащейся в продукте и не поглощается тканью продукта. Поэтому удаление влаги возможно при невысокой температуре 30 – 50 градусов, что позволяет практически полностью сохранить биологически активные вещества. Установки надежны, бесшумны и просты в обслуживании.

“Феруза” выпускает и мини-комплексы для инфракрасной сушки, в которые входят: моечная машина, транспортная емкость, машина очистки, машина нарезки, дозирующее устройство, блок сушильной установки, упаковочная машина. Комплекс позволяет перерабатывать 100 – 150 кг исходных продуктов в час.

Петербургская фирма “Адамант Альянс” предлагает целый ряд отечественных установок сушки плодоовощной продукции: установка инфракрасной сушки “Суховей-2”, позволяющая загружать до 50 кг продукции, установки ИТС1 (стоимость 34 тыс.руб) и ИТС-3 (стоимость 69 тыс.руб), в которые можно загружать по 20 и 30 кг овощей соответственно, сушилка конвейерная ленточная для крупных производств (стоимость 717 тыс.руб) и малогабаритная ленточная сушилка (стоимость 75 тыс.руб).

Достаточно широкий ассортимент перерабатывающего оборудования производится на Белгородском заводе “Продмаш”. Это и станции для приготовления сиропов и заливок, и установки для варки варений и джемов, и линии по безотходной переработке яблок и томатов, и мини-заводы по выпуску плодоовощных консервов. Комплекты оборудования для изготовления томатной пасты и овощной икры, аппараты для производства паст и джемов, оборудование для охлаждения и пастеризации джемов изготавливаются на “Ростпродмаш” Ростова-на-Дону.

Комплекты мини-оборудования по переработке овощей производятся на московском заводе “Агропромпрогресс”.

Самое различное оборудование по переработке картофеля изготавливается на Минском заводе “Белтехнопрод”: оборудование для производства сушеных картофелепродуктов, для производства обжаренных картофелепродуктов, для производства крахмала, для глубокой заморозки овощей и фруктов.

Украинские заводы также предлагают оригинальное оборудование: Фотоприбор, Черкассы – косточкоочистители, Гидроприбор,Феодосия – автоклавы, Каховский экспериментальный механический завод – моечные и протирочные машины, линии для производства консервов и бланширователи.

Мини-заводы по производству кетчупа и горчицы – разработку, производство, поставку, монтаж – обеспечивает московское ООО “Акмалько”.

В настоящее время большой интерес проявляется к замороженным овощам и фруктам. Петербургская фирма “Эйркул” организовала собственное сборочное производство. Камеры заморозки конвейерного типа являются наиболее простым видом технологического холодильного оборудования, применяемого при выпуске относительно небольших партий быстрозамороженной продукции. Производительность камер заморозки от 1 до 5 тонн в сутки. Скороморозильные аппараты – технологическое холодильное оборудование, применяемое в основном при больших объемах выпуска быстрозамороженной продукции. Производительность скороморозильных аппаратов – от 35 до 500 кг в час. Кроме того, фирма “Эйркул” предлагает камеры дозаривания бананов и технологическое холодильное оборудование для охлаждения жидкостей.

Импорт оборудования для переработки фруктов, орехов и овощей в 1998 году по сравнению с 1996 годом сократился в семь раз, если в 1996 году импортировалось оборудования на сумму свыше $20 млн., то в 1998 году – на сумму менее $ 3.5 млн. Изменился и ассортимент ввозимого оборудования и география поставок.

Так в 1996 году в Тулу из Италии был закуплен завод по переработке яблок и моркови стоимостью около $10 млн., в Москву – технологическая линия по переработке орехов из США стоимостью свыше $ 2.5 млн., немецкое технологическое оборудование для производства напитков и соков стоимостью $3 млн., польское оборудование по переработке фруктов и овощей стоимостью $ 1.2 млн., в Нижний Новгород – итальянское оборудование для обработки и расфасовки картофеля стоимостью около $700 тыс.

В 1998 году заводов уже не ввозилось, основную часть импорта составило оборудование для переработки овощей и фруктов для предприятий общественного питания.

Ориентировочная стоимость импортного оборудования:

итальянские овощерезки – от $400

Итальянские картофелечистки – от $1500

Французские промышленные машины для резки капусты – $ 3500

Итальянские блендеры для измельчения и смешивания овощей -$ 350

Миксеры-измельчители овощей и фруктов – $ 220

Итальянская овощемоечная машина – $ 2500

После августовского кризиса импорт оборудования фактически совсем прекратился.

Импортное оборудование предлагается “под заказ”. Так фирма “Zanussi” принимает заказы на различное итальянское оборудование, любой модификации и производительности. Фирма “Петрострой” поставляет на российский рынок холодильные и морозильные камеры фирмы “Porkka”, а также овощерезки, картофелечистки, слайсеры из Германии, Швеции, Италии, Дании.

© Интернет-проект «Энциклопедия маркетинга», 1998–2018

Переработка фруктов и ягод

Пример цеха по переработке 500 кг фруктов и ягод в смену

Модульный цех КОЛАКС для переработки фруктов и ягод состоит из 8-ми модулей полной заводской готовности. В состав цеха входит всё необходимое оборудование и коммуникации для полного технологического цикла: двухсуточный запас сырья, оборудование для переработки фруктов и ягод, склад для двухсуточного хранения готовой продукции, комплект технической и разрешительной документации.

  • сироп, фасованный в стеклянную или ПЭТ бутылку 0,25 л.-1 л.;
  • морс ягодный, фасованный в стеклянную или ПЭТ бутылку 0,25 л.-1 л;
  • ягода протертая с сахаром, фасованная в стеклянную банку или ПЭТ стакан 0,25 л.-1 л.;
  • джем, фасованный в стеклянную банку или ПЭТ стакан 0,25 л.-1 л.;
  • варенье, фасованное в стеклянную банку или ПЭТ стакан 0,25 л.-1 л.

* вишня, черешня, абрикос, слива, алыча, персик, груша, яблоко, ранет, виноград и т.п.
** брусника, клюква, черника, голубика, малина, земляника, смородина и т.п.

Читайте также:  Правила монтажа электропроводки снип

Технические характеристики цеха:

Габариты:
Размеры (габаритные), мм — 20 000×6 000×2 790;
Вес, кг — 24 000;

Электроснабжение:
установленная мощность, кВт — 192;
питающее напряжение, В — 380/220, ±5%;
электрическая сеть 5-проводная — L1, L2, L3, N, PЕ.

Водоснабжение:
качество подаваемой воды — в соответствии с СанПиН 2.1.4.1074-01;
расход воды, м 3 /сутки — 6.
давление подаваемой воды, атм — от 2 до 4;
температура подаваемой воды, °С — не более 6.

Канализация:
скорость отвода стоков, м 3 /час — 3,5.

Климатические условия эксплуатации:
температура окружающей среды, °С — от -45 до +50;
снеговая нагрузка, кг/м 2 — 400.

Технические характеристики бытовых помещений цеха:

Габариты:
Размеры (габаритные), мм — 5 000×6 000×2 790;
Вес, кг — 6 000;

Электроснабжение:
установленная мощность, кВт — 5;
питающее напряжение, В — 380/220, ±5%;
электрическая сеть 5-проводная — L1, L2, L3, N, PЕ.

Водоснабжение:
качество подаваемой воды — в соответствии с СанПиН 2.1.4.1074-01;
расход воды, м 3 /сутки — 1.
давление подаваемой воды, атм — от 2 до 4;
температура подаваемой воды, °С — не более 6.

Канализация:
скорость отвода стоков, м 3 /час — 3,5.

Климатические условия эксплуатации:
температура окружающей среды, °С — от -45 до +50;
снеговая нагрузка, кг/м 2 — 400;

Дополнительная комплектация цеха

1. Административные помещения.
2. Бытовые помещения.
3. Система видеонаблюдения.
4. Пожарная и охранная сигнализации.
5. Холодильные камеры.
6. Складские и вспомогательные помещения.

Преимущества при покупке цеха КОЛАКС

1. Погрузка цеха на автотранспорт Покупателя на складе в г. Москва.
2. Доставка цеха до станции отправления в г. Москва при отправке ж/д транспортом.
3. Монтажные и пусконаладочные работы с выездом бригады на место установки цеха.
4. Изготовление пробной партии продукции.
5. Обучение персонала Покупателя особенностям работы на оборудовании цеха.
6. Предоставление расходных материалов (упаковка, моющие средства и т.д.) для работы цеха на период монтажных и пусконаладочных работ.
7. Разработка дизайна индивидуальной упаковки готовых продуктов.
8. Гарантийное и послегарантийное обслуживание.
9. Разработка проекта. В состав проекта входит:

  • Том 1 — Общая пояснительная записка;
  • Том 2 — Генеральный план и транспорт;
  • Том 4 — Архитектурно строительные решения;
  • Том 5 — Инженерное оборудование, сети и системы;
  • Том 6 — Охрана окружающей среды.

10. Для приобретения цехов КОЛАКС на условиях лизинга или в кредит разработаны специальные программы:

  • лизинг в ОАО «Росагролизинг», Отдел технологического обеспечения переработки сельхозпродукции, тел.: +7 (495) 539-539-5 доб. 1658;
  • лизинг в ЗАО «Сбербанк Лизинг», тел.: + 7 (495) 617-02-09;
  • кредит в региональных филиалах ОАО «Россельхозбанк», Отдел кредитования и инвестиций, тел.: +7 (495) 363-02-90.

Условия поставки цеха

1. Срок поставки: от 25 дней с момента поступления предоплаты.
2. Условия платежей:

  • 45% – предоплата;
  • 45% – по факту готовности цеха к отгрузке;
  • 10% – после завершения монтажных и пусконаладочных работ;

3. Срок проведения монтажных и пусконаладочных работ — от 3 дней.
4. Гарантийное обслуживание: 18 месяцев с момента завершения монтажных и пусконаладочных работ. Срок гарантийного ремонта — от 1 дня. По истечении гарантийного срока осуществляется сервисное обслуживание. Наши Сервисные центры в Москве, Новосибирске, Омске и Уфе работают круглосуточно и готовы оказать оперативную техническую поддержку.

Мировые и российские тренды в переработке плодов и овощей

Детальный анализ был проведен аналитиками компании Интерагро

В целом в мире перерабатывается около трети овощей и фруктов. Отмечается, что чем более развита экономика, тем выше доля овощей и фруктов отправляется в переработку. Так в США перерабатывается до 50%, в ЕС – около 20%, во Франции – 20%, в Швеции – около 17%, в Белоруссии – 10%. В России, по разным оценкам перерабатывается 15-25% собранных овощей и фруктов. Для сравнения, в Советском союзе перерабатывалось около 80% собранного урожая.

Самыми популярными способами переработки являются заморозка (57%), консервирование (38%) и сушка (5%). Однако в последние годы ситуация меняется – спрос на консервированные овощи и фрукты постоянно снижается (за последние 10 лет на 20%), особенно на консервирование с помощью уксуса или сахара. С другой стороны, рынок заморозки вырос примерно на 10% за аналогичный период. Предпочтение отдается шоковой заморозке.

Особенно быстро набирает силу в последние годы рынок так называемых «удобных продуктов» (удобных для приготовления и употребления, чтобы меньше тратить времени на готовку). К ним относятся следующие сегменты: нарезка, готовые салаты, вакуумная и другая «умная» упаковка, которая может, например, менять цвет, если продукт в упаковке испорчен по причине утечки газа или ненадлежащего температурного режима. Растет спрос на инновационные продукты, например, спагетти из овощей, а не из пшеницы.

Ситуация в России

Структура переработки овощей и фруктов в России несколько другая: 43,9% – пюре, 28,8% – консервация, из них 15,0% – консервация без уксуса, 3,2% – консервация с уксусом, 1,8% – консервация с сахаром. Затем идут соки, нектары и напитки – 24,6%, заморозка – 1,9%, в том числе 0,4% продукты, которые были подвержены тепловой обработке с дальнейшей заморозкой. Нарезка составляет всего 0,2%. При этом сегмент нарезки вырос за последний год в 3,3 раза: нарезка картофеля в 1,6 раза, нарезка овощей – в 5,2 раза.

Источник: Росстат, оценки Интерагро

Фрукты и/или овощи составляют 56,7%, прочие овощи – 21,1%, грибы – 5,4%, картофель – 4,2%, яблоки – 4,1%.

Источник: Росстат, оценки Интерагро

По оценкам компании Интерагро российское производство по данным 2017 года покрывает 81% потребления в натуральном выражении (вес). При этом треть сырья для российской перерабатывающей промышленности импортируется из-за рубежа. Иными словами, в России слабая собственная сырьевая база. Темпы роста производства сырья пока недостаточны для промышленности. Уровень импорта (19%).

Детальный анализ импорта показывает, что консервация составляет 57,3%. Из них 32,8% консервация без уксуса, 2,3% – без сахара, 11,4% – с уксусом и 10,8% – с сахаром. Заморозка – 12,1%, в том числе 11% – продукты были подвержены тепловой обработке с дальнейшей заморозкой. Сок – 18,4%, пюре – 8,6%, нарезка – 0,9%, гемогенезированные – 0,9%.

Источник: Таможенная статистика, оценки Интерагро

Томатов переработанных импортируют 14,5%, картофеля – 12,5%, цитрусовые – 11,4%, яблоки – 9,6%.

Источник: Таможенная статистика, оценки Интерагро

Таким образом, можно констатировать, что доля импорта большего всего в том, что мало производится в России: 88% из винограда, 60% из томатов. То, что хорошо растет в России больше перерабатывается – горох (77%), яблоки и ягоды (64%), картофель (58%).

Для изменения ситуации в сторону ускорения импортозамещения в сегменте переработки овощей и фруктов была принята «Стратегия развития пищевой и перерабатывающей промышленности Российской Федерации до 2020 года», а также ее подпрограмма «Развитие подотрасли растениеводства, переработки и реализации продукции растениеводства». В рамках этой программы предусматривается решение следующих задач:

стимулирование увеличения объемов производства основных видов сельскохозяйственной продукции и продукции пищевой и перерабатывающей промышленности;

стимулирование модернизации и обновления материально-технической и технологической базы функционирования сельскохозяйственного производства;

создание благоприятных условий для повышения объема инвестиций в агропромышленный комплекс.

Заводы по переработке в России

В отрасли на сегодняшний день действуют около 300 крупных и средних предприятий.

Таблица 1. Основные заводы по переработке (ТОП-10)

Прочие виды переработки и консервирования фруктов и овощей

ООО “ФРИТО ЛЕЙ МАНУФАКТУРИНГ”

Переработка и консервирование картофеля

ОАО “САДЫ ПРИДОНЬЯ”

Производство соковой продукции из фруктов и овощей

Прочие виды переработки и консервирования фруктов и овощей

ООО “ЮЖНАЯ СОКОВАЯ КОМПАНИЯ”

Производство соковой продукции из фруктов и овощей

ООО “АГРАНА ФРУТ МОСКОВСКИЙ РЕГИОН”

Переработка и консервирование фруктов и орехов

ЗАО “БЕЛАЯ ДАЧА ТРЕЙДИНГ”

Прочие виды переработки и консервирования фруктов и овощей

ООО “САНФРУТ- ТРЕЙД”

Производство соковой продукции из фруктов и овощей

Переработка и консервирование фруктов и орехов

Переработка и консервирование фруктов и овощей

В настоящее время реализуется более 300 инвестпроектов по переработке на общую стоимость 44,6 млрд.руб., включающих строительство предприятий по производству плодоовощных консервов, розливу соков, сушке и замораживанию овощей, производству томатной пасты из российского сырья. Так, например, только в этом году был группой компаний «Белая дача» совместно с Lamb Weston/Meijer открыт завод в Липецкой области по производству картофеля фри с объемом инвестиций 8,7 млрд. рублей. На полную мощность завод выйдет в 2019 году.

Белая дача с 2006 года построила уже 3 завода по нарезке и упаковке салатов – в Московской, Ленинградской областях, и в Татарстане. Общий объем инвестиций около 45 млн.USD.

в Нижегородской области планируется строительство завода Караван по переработке овощей и фруктов. Объем инвестиций 322,6 млн.руб. Срок строительства 19 месяцев, срок окупаемости – 4,5 года.

В Волгоградской области будет построен завод по переработке огурцов и томатов. Это многоэтапный проект, рассчитанный на 5 лет. Объем инвестиций около 1 млрд.руб. Планируется использовать не только свое выращенное сырье, но и закупать его у местных фермеров.

В Брянской области – завод по переработке картофеля построит ПАО «Группа Черкизово». Объем инвестиций 4-5 млрд.руб.

Перспективы для российского инвестора

Переработка овощей и фруктов имеет большие перспективы в России. Рассмотрим основные из них.

Рентабельность переработки достигает 150-200%, а рентабельность хранения – до 40-50% (в зависимости от региона).

При эффективном инвестировании денег, возврат инвестиций возможен в течение 2,5-4,5 лет.

По данным за 2017 года уровень использования среднегодовой производственной мощности заводов по переработке плодоовощной продукции составляет 56,86%. Согласно принятой Госпрограммы, к 2020 году коэффициент использования производственных мощностей должен достигнуть 85%.

Среднедушевое потребление овощей и фруктов в России пока не достигло норм потребления. Так, потребление овощной переработки в России достигает 80% от нормы, а фруктов и ягод – 65%.

Согласно Госпрограммы производство плодоовощных консервов вырастет к 2020 году как минимум на 6%.

«Самыми перспективными нишами для инвесторов является переработка картофеля (бланшированный, замороженный картофель-фри, чипсы и хлопья), лука (жареный, в том числе луковой посыпки для бургеров). Слабо развита ниша нарезанных овощей: моркови, свеклы и лука в свежем и бланшированном виде. Рынок не насыщен такой продукцией как сушеные и замороженные овощи и ягоды. Особенно востребована будет сушка экзотических и дорогих ягод. Совсем не производятся в России яблоки, замороженные кубиком, и замороженная эссенция из чеснок. Высокая рентабельность производства в этих сегментах достигается за счет длительности хранения и высокого спроса на продукцию», – отметила генеральный директор «Интерагро» Екатерина Бабаева.

Однако, по мнению специалистов «Интерагро», прежде чем инвестировать в переработку, следует подробно изучить как оборудование, предлагаемое в этой области, так и подводные камни, связанные с сырьем для переработки. Один из брендов, востребованных на мировым рынке, является оборудование компании SORMAC (Нидерланды). На нем возможно перерабатывать практически все виды овощей: картофель, морковь, лук, листовой салат, капуста, свекла, огурцы, сладкая кукуруза и др.

Так, например, для переработки картофеля, можно собрать полную линию, т.е. не только машины для мойки и очистки (пиллинг, щетки, удаление глазков), но и для нарезки (на 2-6 частей, ломтики, брусочки), насосы, бункеры, дозаторы и т.д. Важным является универсальность большинства машин, т.к. на них возможно перерабатывать не только картофель, но и большинство корнеплодов: морковь, свеклу, репу, корневой сельдерей, лук. Такая многофункциональность позволяет существенно сэкономить на дополнительном оборудовании.

Следует учитывать также, что для того, чтобы на выходе получился продукт нужного качества, требуются специальные сорта картофеля и других овощей для переработки. Из столовых сортов картофеля выгодно производить готовые к употреблению блюда. Для быстрой окупаемости инвестиций требуется большой объем сырья, который будет поступать непрерывно,а также налаженная реализация готовой продукции.

Ссылка на основную публикацию