Виды оборудования дозирования и смешивания двухкомпонентных систем (смолы, компаунды)

Оборудование для дозирования двухкомпонентных систем, смешивания смол и компаунда

Оборудование специально разработано для задач дозирования небольших дискретных доз двухкомпонентных материалов.

Система специально разработана для работы с широким спектром материалов с высокой вязкостью.

Системы PAR200 и PAR200С — это надежные, проверенные временем технологические решения для возможности точного дозирования смешанного продукта в широком диапазоне применений.

Специально разработанная система экономкласса.

Система специально разработана с учетом новейших технологий смешивания компании MeterMix — приводной механизм (ILD).

Система специально разработана с учетом новейших технологий смешивания компании MeterMix — приводной механизм (ILD).

Система специально разработана с учетом новейших технологий смешивания компании MeterMix — приводной механизм (ILD).

Система специально разработана с учетом новейших технологий смешивания компании MeterMix — приводной механизм (ILD).

Система специально разработана с учетом новейших технологий смешивания компании MeterMix — приводной механизм (ILD).

BOOSTERMIX — оборудование для дозирования и смешивания, предназначена для работы с высоковязкими двухкомпонентными материалами с объемным коэффициентом смешивания от 100:1 до 100:3. BOOSTERMIX разработана специально для смешивания небольшого количества катализатора (отвердителя) с основным компонентом.

CERAMIX – оборудование для подготовки, смешивания и дозирования многокомпонентных материалов. Благодаря заложенному в устройстве принципу модульного построения, возможно объединение нескольких дозирующих клапанов. Необходимо добавить только подходящий насос подачи материала и контроллер дозирования. Материал может наноситься порциями, либо непрерывно.

COMPOMIX — оборудование для дозирования и смешивания с шестеренным насосом. Предназначена для работы с двухкомпонентными материалами с низкой или средней вязкостью (полиуретаны, эпоксидные и другие смолы).

COMPOMIX — оборудование дозирования и смешивания с шестеренным насосом. Предназначена для работы с двухкомпонентными материалами с низкой или средней вязкостью (полиуретаны, эпоксидные и другие смолы).

ECONO-MIX C — поршневое оборудование дозирования и смешивания, предназначено для работы с двухкомпонентными материалами с низкой или средней вязкостью (эпоксидные смолы, полиуретаны или силиконы) с объемным коэффициентом смешивания от 1:1 до 7:11. Материал может содержать в составе наполнители, в том числе абразивные (по согласованию с производителем).

Eldomix 603 — дозирующая и смешивающая система с шестеренным насосом предназначена для работы с двухкомпонентными материалами с низкой и средней вязкостью (эпоксидные смолы, полиуретаны или силиконы). Также, доступны особые конфигурации для работы с высоковязким материалом. Модульная конструкция позволяет конфигурировать систему под различные задачи.

Eldomix 603V — дозирующая и смешивающая система с шестеренным насосом предназначена для работы с двухкомпонентными материалами с низкой и средней вязкостью (эпоксидные смолы, полиуретаны или силиконы). Также, доступны особые конфигурации для работы с высоковязким материалом.

Eldomix 10x — дозирующая и смешивающая система с шестеренным насосом предназначена для работы с двухкомпонентными материалами с низкой и средней вязкостью (эпоксидные смолы, полиуретаны или силиконы). Также, доступны особые конфигурации для работы с высоковязким материалом

DOPAG Vectomix поршневое оборудование для дозирования и смешивания, предназначено для работы с многокомпонентными материалами с низкой, средней или высокой вязкостью. Материал может содержать в составе наполнители, в том числе абразивные.

MICRO-MIX A/E — поршневая система дозирования и смешивания, предназначена для работы с двухкомпонентными материалами с низкой или средней вязкостью (эпоксидные смолы, полиуретаны или силиконы).

MICRO-MIX E — поршневая система дозирования и смешивания, предназначена для работы с двухкомпонентными материалами с низкой или средней вязкостью (эпоксидные смолы, полиуретаны или силиконы). Материал может содержать в составе наполнители, в том числе абразивные

MICRO-MIX S — поршневая система дозирования и смешивания, предназначена для работы с двухкомпонентными материалами с низкой или средней вязкостью (эпоксидные смолы, полиуретаны или силиконы). Материал может содержать в составе наполнители, в том числе абразивные. Также доступны особые конфигурации для работы с высоковязким материалом.

Поршневые типы систем Silcomix предназначены для работы со всеми распространенными жидкими силиконовыми резинами с соотношением смешивания 1:1.

Система SILCOMIX-P1 предназначена для дозирования, смешивания и нанесения высоковязких двухкомпонентных клеев и герметиков, с соотношением смешивания 1:1.

SHOT- MIX – компактная система дозирования и смешивания предназначена для работы с двухкомпонентными материалами низкой и средней вязкости (эпоксидные смолы, полиуретаны, силиконы, акрилы и полисульфиды). Материал может содержать наполнители, в том числе абразивные. Возможна установка клапана на координатные системы нанесения.

Dopag VARIO-MIX A – поршневая система дозирования и смешивания, предназначена для работы с двухкомпонентными материалами с низкой, средней или высокой вязкостью (эпоксидные смолы, полиуретаны или силиконы). Материал может содержать в составе наполнители, в том числе абразивные.

DOPAG VARIO-MIX H —поршневая система дозирования и смешивания с гидравлическим приводом, предназначена для работы с двухкомпонентными материалами с низкой, средней или высокой вязкостью (эпоксидные смолы, полиуретаны или силиконы). Материал может содержать в составе наполнители, в том числе абразивные, либо агрессивные.

DOPAG VARIO-MIX S —поршневая система дозирования и смешивания, предназначена для работы с двухкомпонентными материалами с низкой, средней или высокой вязкостью (эпоксидные смолы, полиуретаны или силиконы). Материал может содержать в составе наполнители, в том числе абразивные.

Dopag VISCOMIX H200 — система дозирования и смешивания, предназначена для работы с двухкомпонентными материалами, средней и высокой вязкостью (эпоксидные смолы, полиуретаны и др.). Система позволяет наносить материал порциями или в непрерывном режиме, вязкостью до 2500000 мПа•с из заводской тары посредством гидравлического экструдера.

Dopag VISCOMIX P80 — система дозирования и смешивания, предназначена для работы с двухкомпонентными материалами, средней и высокой вязкостью, с наполнителями или без них (эпоксидные смолы, полиуретаны и др.). Система позволяет наносить материал порциями или в непрерывном режиме, вязкостью до 2500000 мПа•с из заводской тары посредством пневматических экструдеров.

Смешивание и заливка герметиков и клеев

Заказать у производителя напрямую

или задать вопросы по оборудованию и стоимости

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ «БИ-МИКС» ПО СМЕШИВАНИЮ И ЗАЛИВКЕ ГЕРМЕТИКОВ И КЛЕЁВ ОТ ТЕРМОПРО

Почему такие простые вещи не появились у нас раньше?
Возможности решения линии Термопро на вашем производстве:

Потому, что линия ТЕРМОПРО «БИ-МИКС» появилась в результате многолетнего осмысления большого числа технических факторов, полученного инженерного и производственного опыта, а также постоянного общения с обширной клиентурой и изучения потребностей заказчиков.

Линия ТЕРМОПРО простое и эффективное решение для мелкосерийного смешивания и заливки в изделия под давлением компаундов, таких, как: У1-18, У2-28, ВК-9, ЭЗК и т.п.

возможно дозирование как из шприца, так и напрямую из экструдера.

Применение линии ТЕРМОПРО навсегда избавляет от проблемы пузырьков воздуха в подготовленном компаунде, а также от допотопных технологий дозирования и заливки.
Ключевые преимущества решения линии «Би-Микс»
• Полностью российская разработка с учётом недостатков импортных решений.
• Универсальное решение для смешивания различных типов герметиков, клеев и компаундов с любой вязкостью и наполнителями в пропорции от 1:1 до 1:500.
• Полное отсутствие в готовом компаунде пузырьков воздуха.
• Время переналадки с одного компаунда на другой всего несколько минут.
• Быстрое и простое освоение технологии даже неподготовленным оператором.
• Минимальное техобслуживание (сводится к промывке тары)
• Гарантия на оборудование – до 3 лет.
• Шприцы и ёмкости для смешивания возможно использовать повторно.
Смешивание и заливка компаундов в разъёмы и блоки. Герметизация разъёмов.

Поэтапный принцип работы линии «Би-микс»:

При этом ни пропорция смешивания, ни число компонентов, ни их вязкость не оказывают принципиального влияния на процесс смешивания. Необходимо только для каждой смеси подобрать оптимальный режим смешивания и записать его в память центрифуги.

Можно смешивать между собой как кусочки разноцветного пластилина, так и жидкости разной вязкости, можно добавлять в смесь абразивные, токо-проводящие и теплопроводящие порошки, жидкие или порошковые красители, люминофоры и т.п. вещества. Все это будет перемешано до гомогенного состояния, причем без включения пузырьков воздуха. При необходимости можно производить смешивание под вакуумом для полной дегазации смеси.

В результате воздействия импульсов сжатого воздуха на смесь она выдавливается из банки либо непрерывно, либо порционно через полую сменную насадку.

Насадка может иметь любую форму, которая удобна для конкретного техпроцесса.

При более высоких требованиях к точности дозирования или при необходимости дозирования малыми порциями в небольшие изделия будет оптимальным сначала перегрузить готовую смесь из банки в специальный дозирующий шприц.

Для этого шприц, через специальный переходник, тонким концом, подсоединяют к экструдеру, и при подаче сжатого воздуха под регулируемым давлением начинается процесс заправки.

Попадание под поршень шприца воздуха в дальнейшем сильно ухудшает точность отсечки дозы, а также вызывает паразитную постэкструзию смеси в паузах между дозами.

Шприц подходящего объёма подключают к дозатору ND-350.

Заливку разъёма осуществляют через отверстие в корпусе, подавая компаунд из шприца под давлением сжатого воздуха.

Заливку прекращают по факту выхода заливочного материала через контрольное отверстие или по факту дозирования заданного объёма/массы материала.

Технологическая установка для автоматического смешивания и дозирования двухкомпонентных компаундов, герметиков и клеев

Евгений Шулика

Двухкомпонентные клеи и герметики широко применяются при производстве электронной техники. Для получения готового клея или заливочного компаунда необходимо отмерить в нужной пропорции по объему или по весу каждый из компонентов и тщательно перемешать их. Несмотря на кажущуюся простоту, любой инженер, связанный с заливочным производством, знает, насколько непросто организовать участок заливки на серийном производстве, а затем тщательно соблюдать технологию и обеспечивать качество выпускаемой продукции. Заливка обычно выполняется на конечных этапах технологической цепочки, и любая ошибка обходится слишком дорого – напрасно расходуются время, труд и материалы, затраченные на предыдущих операциях.

Научно-технической фирмой «Техно-Альянс Электронике» разработана технология автоматического смешивания и дозирования двухкомпонентных веществ.

Технологическая установка (рис. 1) предназначена для автоматического смешивания и дозирования в заданной пропорции двухкомпонентных клеев, герметиков или заливочных компаундов, широко применяемых в электронной промышленности и машиностроении.

Поэтому в рамках разработанной технологии возможна адаптация установки к требованиям заказчика по таким параметрам, как вязкость компонентов, скорость дозирования, максимальный объем дозы, дневной расход компаунда.

Управление установкой осуществляется программно. Оператором задаются основные параметры программы дозирования:

  • пропорция смешивания;
  • объем дозы;
  • скорость дозирования.

Программы дозирования хранятся на жестком диске компьютера для дальнейшего использования.

Преимущества технологии автоматического смешивания и дозирования

  • отсутствует операция ручного смешивания компонентов;
  • пропорция смешивания, точность дозирования и объем дозы не зависят от квалификации оператора;
  • точность дозирования не зависит от изменения вязкости компонентов в процессе работы;
  • при смешивании в компаунд не попадают пузырьки воздуха;
  • при постоянной работе не требуется осуществлять промывку установки, достаточно пополнять запас компонентов в резервуарах;
  • обслуживание установки сводится к простым операциям по замене смесительной насадки и консервации узла смесителя в конце работы;
  • улучшаются условия труда, и увеличивается производительность труда;
  • уменьшаются потери материала, снижается влияние человеческого фактора на технологический процесс.

Принцип действия установки

Схема установки приведена на рис. 2.

Установка оснащена резервуарами А1, Б1 (рис. 3) для хранения и автоматической подачи компонентов А, Б” в раздельные модули дозирования. Вытеснение компонентов из резервуаров производится под действием сжатого воздуха. В состав каждого модуля дозирования входит цилиндр с поршнем A3, БЗ. Дозирование осуществляется методом управляемого выдавливания компонентов из цилиндров с помощью поршней, соединенных с сервоприводами А4, Б4. Непосредственное смешивание производится автоматически в конце тракта подачи компонентов с помощью специальной дозирующей насадки В2 (статический смеситель).

Дозирование осуществляется циклически в два этапа. Рассмотрим оба этапа на примере подачи компонента А. Управление подачей компонента Б выполняется одновременно с компонентом А.

Этап 1: подготовка компонента А

Компонент А находится в резервуаре А1 и под действием давления сжатого воздуха поступает по трубке к клапану подачи А2. Для заправки цилиндра A3 по команде системы управления клапан А2 автоматически открывается, а поршень перемещается в верхнее положение с помощью сервопривода А4. В это время компонент А заполняет полость цилиндра под поршнем. По команде системы управления сервопривод останавливается в верхнем положении, а клапан подачи А2 закрывается. Таким образом, компонентом А заполняется весь объем цилиндра.

Давление в резервуаре А1 устанавливается таким, чтобы обеспечить подачу компонента А в цилиндр с нужной скоростью. Для вязких компонентов устанавливается повышенное давление. Скорость перемещения поршня задается оператором при настройке установки. При ее выборе также учитывается вязкость компонента.

Этап 2: дозирование

Оператор нажимает на педаль, и по команде системы управления открывается дозирующий клапан А5, а поршень с постоянной скоростью перемещается на расстояние X1 за время t, после чего клапан А5 закрывается. При этом поршень равномерным потоком выдавливает компонент А из цилиндра A3 в камеру смесительного узла В1. В этой камере компонент А сливается с потоком компонента Б, и вместе они поступают в статический смеситель В2 (рис. 4, 5). Проходя по спиральному тракту статического смесителя, компоненты тщательно перемешиваются, и на выходе получается готовое вещество.

За то же время t поршень цилиндра БЗ перемещается на расстояние Х2. Объем выдавленного компонента А равен произведению площади сечения цилиндра A3 на расстояние X1, соответственно объем выдавленного компонента Б равен произведению площади сечения цилиндра БЗ на расстояние Х2. Соотношение выдавленных объемов будет объемной пропорцией смешивания.

Таким образом, для дозы заданного объема каждый из поршней проходит свой путь со своей скоростью, но за одно и то же время t Скорость движения поршня постоянна и определяется сервоприводом. Поэтому при колебаниях вязкости компонентов точность дозирования и пропорция смешивания сохраняются, а давление в цилиндрах может колебаться.

Поскольку объем цилиндров ограничен, то и объем максимальной дозы смешанного вещества с одной заправки также ограничен. Если объем дозы небольшой, то с одной заправки возможно получение нескольких доз, иными словами, на один этап подготовки приходится несколько этапов дозирования.

Система управления

Система управления технологической установкой — пневмоэлектронная. Она построена на базе электронного контроллера, связанного по каналу RS-232 со встроенным одноплатным промышленным компьютером или внешним персональным компьютером. Специальная программа, установленная на компьютере, обеспечивает простое управление всеми режимами работы установки.

Все эксплуатационные режимы работы установки автоматизированы. Операции, которые должен осуществлять оператор при настройке и обслуживании установки, выполняются по инструкциям программы в определенной последовательности. Программа содержит специальный модуль, позволяющий осуществить проверку работоспособности узлов установки и быстро выявить неисправности.

Система управления позволяет оснащать установку модулем линейного перемещения статического смесителя, а также подключать резервуары с возможностью перемешивания компонентов.

    Система управления обеспечивает следующие технические характеристики:
  • диапазон пропорций смешивания от 1:40 до 1:1 по весу или по объему;
  • скорость дозирования и заправки цилиндров до 5 мл/с (в зависимости от вязкости компонентов);
  • максимальный объем дозы с одной заправки до 100 мл;
  • дискретность дозирования определяется сечением цилиндров и минимальным шагом сервопривода.

Характеристики могут быть изменены под конкретную задачу дозирования. Основные функции программы:

  • проведение подготовительных операций перед началом работы;
  • программирование объемной или весовой пропорции смешивания компонентов;
  • программирование объема дозы компаунда;
  • программирование скорости дозирования компаунда;
  • выбор способа выполнения рабочих циклов дозирования;
  • дозирование по команде оператора и автоматическая заправка цилиндров;
  • подсчет выполненных доз;
  • дозирование с подбором капли;
  • постоянный контроль уровня компонентов в резервуарах и предупреждение оператора о падении уровня ниже допустимого;
  • проведение операций при первоначальном заполнении установки жидкими компонентами;
  • проведение операций по настройке установки;
  • проведение операций по сливу компонентов, промывке и продувке установки;
  • установка, изменение и сохранение рабочих параметров установки;
  • заключительные операции после завершения работы.

Оборудование для заливки

Автоматизированное нанесение компаундов и герметиков Силагерм.

Для автоматизации процесса нанесения компаундов и герметиков Силагерм применяются автоматические дозаторы различного типа в зависимости от состава материала и процентного соотношения смешиваемых компонентов. Испытания на компаундах Силагерм проводились на оборудовании для дозирования белорусской компании «АСД-техника», являющейся одним из крупных производителей автоматических дозаторов на российском рынке. Ниже приводится таблица по подбору оборудования для заливки определенных марок силиконовых компаундов и герметиков Силагерм по результатам проведенных испытаний.

Смешивание компонентов прямо в банке для дозирования
Предварительно взвешенные компоненты, число которых не ограничено, помещаются в цилиндрическую банку.Банка устанавливается в планетарную центрифугу и под воздействием гравитационных сил, которые возникают при вращении банки вокруг своей оси, а также при одновременном вращении банки вокруг вертикальной оси центрифуги, осуществляется постепенное «самоперемешивание» компонентов в банке.
Центрифуга и схема перемешивания
Дозирование готового компаунда напрямую из банки
Этот способ хорош при больших расходах материала и низких требованиях к точности дозировки. Банку с готовой смесью заряжают в запатентованный экструдер, который в свою очередь подключен к пневматическому дозатору.
Экструдер + дозаторСвободное истечение герметика У1-18
Регулируя давление можно управлять скоростью подачи смеси в изделие.
Заправка специальных шприцев
Заправка шприца через тонкий конец происходит медленнее, но при попытке заправки вязких материалов через толстый конец под поршень шприца неизбежно попадает воздух, а также существенно ухудшаются гигиенические условия работы.
Дозирование из специальных шприцев
ТипНаименование материалаМодель(и) оборудования
АСД-техника
ФОТО
Заливочный, двухкомпонентный, ненаполненныйВиксинт ПК-68Компакт С
Стандард С
Манипуляторы 2МЭГ
Компакт С
Заливочный, двухкомпонентный, ненаполненныйСилагерм 2104
Заливочный, двухкомпонентный, ненаполненныйСилагерм 2106
Заливочный, двухкомпонентный, наполненный без абразиваСилагерм 2107
Стандард С
Заливочный, двухкомпонентный, наполненный без абразиваСилагерм 2108
Заливочный, двухкомпонентный, наполненный без абразиваСилагерм 2105
Заливочный, двухкомпонентный, наполненный без абразиваСилагерм 2111
Заливочный, двухкомпонентный, наполненный без абразиваСилагерм 2112 марка А
Манипуляторы 2МЭГ
Заливочный, двухкомпонентный, наполненный без абразиваСилагерм 2112 марка Б
Заливочный, двухкомпонентный, наполненный без абразиваСилагерм 2112 марка В
Заливочный, двухкомпонентный, наполненный абразивныйСилагерм 2113 марка АЭкстра 2СП
Манипулятор 2МЭГ
Экстра 2СП
Заливочный, двухкомпонентный, наполненный абразивныйСилагерм 2113 марка Б
Заливочный, двухкомпонентный, наполненный абразивныйСилагерм 2113 марка В
Заливочный, двухкомпонентный, наполненный абразивныйСилагерм 2113 – 27 марка А
Заливочный, однокомпонентный, ненаполненныйСилагерм 1042 марка АДозатор 1ДК
Манипулятор 1МЭГ
Дозатор 1ДК
Заливочный, однокомпонентный, ненаполненныйСилагерм 1042 марка Б
Заливочный, однокомпонентный, ненаполненныйСилагерм 1042 марка В
Манипулятор 1МЭГ
Заливочный, однокомпонентный, ненаполненныйСилагерм 1042 марка Г
Заливочный, однокомпонентный, наполненныйСилагерм 1041Дозатор 1П
Манипулятор 1МЭГ
Дозатор 1П
Вязкотекучая паста, однокомпонентнаяСилагерм 1043Дозатор-экструдер 1К
Манипулятор 1МЭГ
Дозатор-экструдер 1К
Вязкотекучая паста, двухкомпонентнаяСилагерм 2142Экстра 2С
Манипулятор 2МЭГ
Экстра 2С

ООО «АСД-техника» в течение 17 лет занимает лидирующие позиции в России и СНГ по производству надежного, высокоточного оборудования подготовки, перекачивания, смешения и дозирования полиуретановых, силиконовых и эпоксидных компонентов – более 450 успешно реализованных проектов, разработан уникальный модельный ряд – более 35 моделей.

Дозирующие машины КОМПАКТ

Специально разработаны для дозирования небольших объемов жидких и вязких до 100 000 мПа·с двухкомпонентных систем. Смесительные устройства статического или динамического типа. Основные преимущества – универсальность, компактность, экономичность.

Дозирующие машины СТАНДАРТ

Обеспечивают качественную переработку двухкомпонентных и многокомпонентных полиуретановых, силиконовых, эпоксидных систем. Смесительные устройства статического, динамического, статико-динамического типов. Объем реакторов: 5 – 250 л. Производительность: 0,1 – 1 000 г/с. Вязкость: до 100 000 мПа·с. Функции дегазации, насыщения воздухом, автоматической заправки, электрообогрева по всей линии дозации, удаленного доступа, учета данных и др.

Дозирующие машины ЭКСТРА и специального исполнения

Дозирование шестеренными, поршневыми, винтовыми, перистальтическими насосами, насосами-экструдерами – компонентов с различными наполнителями, в том числе абразивными с вязкостью до 2 500 000 мПа·с. Микродозация от 0,05 см3.

Автоматические линии, дозирующие роботы, манипуляторы

Автоматические линии, дозирующие роботы и координатные манипуляторы различной конфигурации (настольные, консольные, портальные, кабинные) обеспечивают нанесение уплотнения из пенополиуретана, пеносиликона, нанесения клеев и клеев-герметиков, компаундирование.

Широкое применение оборудования

Оборудование марки АСД-техника применяется во всех отраслях промышленности, где используются полиуретановые, силиконовые, эпоксидные и другие полимерные системы.

ООО «АСД-техника» предлагает клиентам комплексные технические решения для работы с предпочитаемым сырьем, оптимально подходящие для обеспечения высокого качества выпускаемых изделий и конкурентных преимуществ на рынке.

Разработанное ООО «АСД-техника» оборудование соответствует международным стандартам качества и успешно конкурирует с европейскими и мировыми аналогами.

Обеспечивает клиентам решение комплексных производственных задач по выпуску новых видов продукции с внедрением передовых технологий мирового уровня.

Современное оборудование для компаундирования термопластичных древесно-полимерных композитов

Вопрос как лучше производить изделия, прямой экструзией или в двухстадийном процессе, пока еще не получил окончательного разрешения. Свои позитивные стороны есть и в первой и во второй технологиях, а кроме того, происходят постоянные изменения в технике, технологии и организации производства.

Термопластичные древесно-полимреные компаунды уже довольно широко присутствуют на зарубежных рынках, см. например перечень предприятий, занимающихся производством и продажей компаунда для литья и экструзии ДПК, см. приложение.

Термопластичные древесно-полимерные компаунды применяются при экструзии, при литье изделий под давлением и при горячем прессовании.

Комапунд приготавливается из древесной муки или волокна, базовой смолы и необходимых аддитивов. Составы компаундов по видам и количествам ингридиентов могут быть весьма разнообразными. Задача компаундирования – объединение всех компонентов в однородный плотный материал, в котором древесные частицы полностью инкапсулированы внутрь полимерной матрицы, а аддитивы и пигменты равномерно распределены по ее объему. Технически, это довольно сложная задача, особенно – при небольшом количестве довольно вязкой смолы.

От качества компаундирования в большой степени зависит зависит простота дальнейшей экструзии или литья и качество получаемой конечной продукции. В частности, некоторые компаунды можно перерабатывать в дальнейшем на одношнековых экструдерах даже с небольшим соотношением L/D.

Плохое компаундирование, например, приводит к появлению не покрытых смолой древесных частиц на поверхности композита, что, конечном счете, в снижает стойкость готового изделия к неблагоприятным воздействиям, см. фото ( нижний профиль в каждой паре).

В настоящее время используется несколько методов изготовления древесно-полимерных компаундов. В принципе, их может быть довольно много, основанных на различных механических и физических принципах. По теме смешивания и компаундирования существует большая литература, т.к. этот процесс играет важное значение в проблематике любых композиционных материалов, а также в резиновой промышленности, пищевой индустрии, сельскохозяйственном производстве, бетоноведении, фармацевтике и т.д. и т.п. Постоянно появляются новые патенты на эту операцию и новое оборудование.

Для более наглядного понимания принципов и проблем компаундирования я бы предложил читателю зрительно вспомнить знакомый всем процесс приготовления теста для пирогов или хлеба. Например, в хлебопечении лучшим методом замешивания теста до сих пор считается ручной. Это легко объяснимо, т.к. руки способны совершать весьма разнообразные движения и кроме того, обладают высокой чувсивительностью, обеспечивающей полный контроль за состоянием и качеством смеси. Во время приготовления теста пекарь производит следующие манипуляции : перемешивание, сдавливание и сдвиг фрагментов теста.

Подобные манипуляции происходят и при приготовлениии термопластичных компаундов. Только машины работают несколько грубее, больше полагаясь на силу и скорость. Тем не менее инженеры постоянно ищут новые методы компаундирования, способные улучшить равномерность компаунда, уменьшить затраты времени и энергии.

Особенностью процесса компаундирования термопластичных ДПК является необходимость разогрева базовой смолы до пластичного состояния с тем, что бы ее можно было равномерно распределить в промежутках между частицами древесины. Недостаточно нагретая смесь плохо поддается компаундированию, но во избежание деструкции смолы и древесины нельзя допускать и ее перегрева.

Для обеспечения легкого и качественного компаундирования и последующей переработки компаунда в составе смеси должно быть достаточное количество технологических добавок. Функциональные аддитивы добавляются в смесь исходя из предназначения изготавливаемого компаунда.

Примечание. Некоторые аддитивы могут играть сразу несколько ролей.

При компаундировании натуральных волокон желательно избегать их разрыва, т.е. сокращения длины, т.к. в этом случае будут уменьшаться их армирующие свойства в структуре ДПК и, соответственно, изгибная прочность изделия.

В простейшем случае древесно-полимерный компаунд приготовливают в лопастном смесителе вертикального или горизонтального типа, см. например рис 1.

Рис 1. Вертикальные лопастные смесители фирмы Gebruder Lodige Maschinenbau GmbH

Необходимые компоненты загружаются в верхнюю ванну смесителя, подогреваются и тщательно перемешиваются. Подогрев ванны осуществляется при помощи маслянного или электрического нагревателя. Затем полученный расплав выдавливается в нижнюю ванну с водой и там охлаждаются. Производительность смесителя определяется размерами верхней ванны и временем перемешивания (5-6 циклов в час). Размер ванны смесителя может составлять до нескольких кубометров, а производительность до нескольких тонн в час. Подобные смесители широко применяются в пластиковой промышленности и изготавливаются многими фирмами. Они популярны в силу невысокой цены, простоты и надежности конструкции. Однако, даже в их использовании есть много тонкостей, влиящих на процесс компаундирования, например: форма лопастей, скорость движения, температуры верхнего и нижнего бака и пр.

На фотографиях показаны гранулы ДПК и формы лопастей смесителей, применяемый фирмой Gebruder Lodige Maschinenbau GmbH (изготовитель смесительного оборудования). В частности, смесители этой фирмы позволяют компаундировать ДПК, содержащие до 85 % древесины.

Гранулы ДПК и полипропилена

Лопасти смесителей для компаундирования ДПК

  1. Не смотря на внешнюю похожесть лопастных смесителей, выпускаемых различными фирмами, их эффективность может сильно различаться. Это зависит от конструкции лопастей, системы нагрева, охлаждения, возможности управления параметрами процесса и др. факторов.
  2. При высокой скорости вращения ротора с лопастями происходит значительный дополнительный разогрев смеси. Поэтому, некоторые высокоскоростные смесители могут обходиться вообще без дополнительного подогрева.
  3. При разогреве смеси происходит удаление из древесины некоторого количества влаги.

Технологии лопастного компаундирования присущи следующие недостатки:

  • Древесная мука имеет небольшую насыпную плотность. Поэтому, в начальный период смешивания будет происходить много холостых вращений лопастей смесителя. Качественное перемешивание древесно-полимерной смеси занимает значительное время. Для облегчения и ускорения процесса желательна высокая температура. Она внутри лопастного смесителя распределяется довольно неравномерно. Фактическую температуру смеси измерить технически затруднительно.
  • Все это приводит либо к недостаточной равномерности смеси или к частичной термоокислительной деструкции базовой смолы и природных полимеров древесины. Впоследствии это приводит к некоторой потери прочности и стойкости композита.
  • Компаунд получается не слишком плотным. Внутрь компаунда вовлекается большое количество воздуха. При лопастном компаундировании невозможно равномерно распределить небольшое количество функциональных и технологических добавок по всему объему компаунда. Не все частицы древесины полностью покрыты пленкой смолы.

Для изготовления высококачественных изделий компаунд, полученный в лопастных смесителях, желательно в дальнейшем перерабатывать в двухшнековых экструдерах, обладающих хорошими смесительными свойствами и мощной системой дегазации. Для некоторых не слишком ответственных изделий может и не требоваться высокое качество компаундирования. Например, в тех случаях – когда не высоки требования к прочности и стойкости изделий ( интерьерный декор и т.п.). В этом случае компаунд можно перерабатывать и в одношнековых экструдерах.

Принципиально возможно изготавливать древесно-полимерный компаунд и на других типах традиционного смесительного оборудования периодического и непрерывного действия, применяемого в пластиковой и резиновой промышленности, но им присущи многие описанные выше недостатки.

В последнее время, в производстве темопластичных композитных материалом становятся популярными двухшнековые смесители экструзионного типа. Говоря точнее они стали основным типом смесителей для получения ДПК. В двухшнековом смесителе-экструдере частицы компаунда перемешиваются во время перемещения между двумя вращающимися шнеками, которые как бы перетирают компаунд. Под высоким давлением частицы разогретой смолы приобретают пленкообразную форму и обволакивают частицы древесины и и проникают в ее поры.

Так как скорость движения расплава в двухшнековых машинах достигает нескольких метров в минуту, то время пребывания разогретых полимеров в смесителе уменьшается в несколько раз. Кроме того, смешивание осуществляется в замкнутом ограниченном объеме, что уменьшает контакт смеси с кислородом воздуха. Таким образом принципиально уменьшается термоокислительная деструкция полимеров и сохраняются прочностные свойства композита.

В ходе горячего компаундирования в экструдере можно добиться и удаления некоторого количества влаги, содержащейся в древесной муке. Фактически для производства компаунда может применяться тот же экструдер, что для прямой экструзии профилей, только оборудованный гранулирующей головкой. Однако, разрабатываются и специальные двухшнековые машины, предназначенные только для производства компаунда.

Ниже показан процесс приготовления гранулированного компаунда, с использованием древесной муки и других растительных волокон, выпускаемого немецкой фирмой Haller Formholz на оборудовании собственной конструкции.

Этап 1: Подача материала

  • Гравиметрическая подача волокна в главный двухшнековый экструдер (co-rotating)
  • Влажность до 15 %, нет необходимости предварительной сушки.
  • Длина волокна до 5 мм
  • Могут быть использованы почти все виды натуральных волокон.

Этап 2: Удаление влаги

  • Мягкая сушка волокна
  • Минимальное повреждение волокна
  • Отсутствие перегрева волокна

Этап 3: Пластификация полимеров и аддитивов

  • Гравиметрическая подача полимера и аддитивов
  • Одновременное дозирование различных аддитивов
  • Высокая эффективность благодаря использованию отдельного экструдера для смолы (co-rotating twin-screw extruder)
  • Высокая эффективность использования аддитивов

Этап 4: Компаундирование волокна и смолы

  • Каждая частичка древесины или волокно полность покрывается смолой
  • Гомогенная смесь, без комков волокон и смолы
  • Высокая температура не повреждает волокно вследствие короткого времени пребывания его в экструдере

Этап 5: Окончательное удаление влаги

Этап 6: Гранулирование компаунда

  • Чистый, свободный от пыли гранулированный компаунд
  • Отличные технологические свойства компаунда. Хорошая траспортабельность благодаря высокой насыпной плотности (около 500 кг/м3)
  • Окончательная влажность компаунда около 2%

Примечание. При переводе этой таблицы я старался сохранить стиль оригинала.

Заметим, что на 3-й позиции полимер подогревается и попадает в главный экструдер уже в расплавленном виде. Дегазация (удаление пара) в этой установке осуществляется дважды – первый раз на стадии уплотнения древесной муки, второй раз – в процессе смешивания муки со смолой, что позволяет использовать древесину с влажностью до 15 %.

Приготовленный таким образом высококачественный компаунд может быть в дальнейшем переработан на стандартных литьевых машинах и на одношнековых экструдерах.

Уже многие фирмы изготавливают двухшнековые машины для компаундирования ДПК, но в каждой есть свои особенности, касающиеся формы шнеков, устройства дегазации, управления и пр.

Шнеки этих экструдеров могут иметь не только традиционные винтовые поверхности, но и участки сложных геометрических форм, в которых поток компаунда значительно изменяет направление и характер движения, что способствует лучшей гомогенизации компаунда. См. фотографии ниже

Шнеки экструдера могут иметь несколько таких участков, см. например фото. компаундера американской фирмы Twin Screw Extruders Incorporated (выделено красными стрелками)

Японская фирма Creative Technology & Extruder Co. в своей новой установке разработанной для компаундирования ДПК использует оригинальную схему экструдера, в которой комбинируется двухшнековый экструдер-смеситель на входе и одношнековый – на выходе.

Компундерная установка фирмы Creative Technology & Extruder Co.

Новым типом смесителя для компаундирования ДПК является смесительно-гранулирующий комплек Palltruder, разработанный, немецкой фирмой Pallmann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG ( совместно с фирмой Colortronic). Комплекс предназначен специально для изготовления гранулированного древесно-композитного материала, получившего название PallWood, содержащего до 80 процентов древесины. Внешний вид получаемого компаунда и установки, см. рисунок и фото.

Гранулированный древесно-полимерный композит PallWood ® и производственная установка Palltruder®

Дозирование компонентов гравиметрическое. Влажность используемой древесины до 8 %. Мощность установки от 200 до 2 000 кг час готовых композитных гранул. Схема машины показана на рисунке.

Компоненты поступают из дозирующей системы на вращающийся шнек, который подает их в зону смешивания, как показано на следующем рисунке и фото.

Разогрев смеси осуществляется благодаря действию сил трения, а компаундирование происходит под давлением в зазоре между диском и специальными твердыми трущими пластинами ( образно можно сравнить лопасть диска с ладонью, а трущую пластину с пальцем руки).

Схема установки приведена ниже

Установка оснащается системой гравиметрического дозирования компонентов, см. схему и фотографию ниже.

Новую конструкцию смесителя для приготовления компаундов представила американская фирма Draisewerke. Этот высокоскоростной термокинетический смеситель-компаундер получил название Gelimat ( High Speed Thermokinetic Mixer/Compounder).

Gelimat с открытой крышкой смесителя

Gelimat в рабочем положении

Достоинствами термокинетических миксеров являются очень малое время приготовления компаунда ( не более 30 секунд), возможность получения смесей с наполнением древесиной до 85 %, полная автоматизация процесса, хорошее качество компаундирования, небольшие капиталовложения и удельные затраты.

Примечание. Более подробно об истории шнековых смесителей и компаундеров и принципах работы можно почитать в книге Х. Германна ” Шнековые машины в технологии”, которая имеется в библиотеке.

В иcследованиях отмечается также возможность использования для приготовления ДПК компаундов и дисковых мельниц ( Szego mill), используемых, например в бумажной и др. промышленностях.

Какие бывают эпоксидные смолы, основные виды и их назначение

Эпоксидная смола, как строительный материал, давно уже не является диковинкой. Его популярность остается достаточно высокой даже среди тех, кто ни разу не имел дела с полимерами. Еще 60 лет назад эпоксидную смолу начали активно применять в промышленности и в быту. Но изначально она рассматривалась исключительно, как клеевой состав.

Сегодня область применения, как и возможности современных смол, существенно расширились. Внедрение новых технологий производства композитных материалов позволило получать целый ряд разновидностей смол с различными уникальными характеристиками. Виды эпоксидных смол и их назначение напрямую зависят от состава и количества наполнителей, к которым относятся растворители, стабилизаторы, отвердители и пластификаторы.

Полимерный материал

Многие мастера, начинающие свою деятельность с незнакомого материала, интересуются его составом, методами получения, свойствами и характеристиками. Такие знания дают возможность оперировать методиками подготовки состава, чтобы получить и выделить то или иное свойство. Постараемся ответить на вопрос об эпоксидке, не муссируя сложные химические термины.

Эпоксидная смола – сложное химическое соединение, образованное на основе олигомеров, содержащих эпоксидные группы. При соединении с аминами или кислотами происходит реакция полимеризации, в результате которой образуются сшитые полимеры. Основным химическим элементом в основе эпоксидки является эпихлоргидрин. При поликонденсации его с бисфенолом-А получается смола.

Без отвердителя эпоксидная смола практического интереса не представляет. Ее свойства, востребованные в промышленности и в быту, проявляются только после протекания реакции полимеризации. Так как свойства смол могут разниться, то и назначение этих материалов весьма различно, от заливочных компаундов, до клеевых составов. Варьировать свойствами можно при смешивании компонентов, однако современные производители еще на стадии производства смолы вносят в основной состав наполнители.

  • Алебастр или цемент способны повысить прочность полимера, уплотняя его структуру. При необходимости в основной компонент может добавляться до 40% порошковых наполнителей.
  • Мелкозернистая микросфера предназначена для снижения плотности смолы. Наполнитель представлен шариками из порошка, плотность которых ниже плотности полимера. В результате можно получить «воздушную» массу с относительно низкой плотностью.
  • Стекловолокно или хлопковое волокно выполняет армирующую функцию. Вязкость смолы при добавлении волокна повышается, однако текучесть способствует заполнению всех полостей и пор. Такие наполнители используют при производстве стеклопластиков и прочих композитных материалов.
  • Измельченная древесина является альтернативой микросферы. Натуральный компонент менее дорогой, по сравнению с синтетическим, ведь древесная крошка, в большинстве своем, является отходом на деревообрабатывающих предприятиях.
  • Аэросил повышает тиксотропность смолы. Тиксотропность – это способность повышать свою вязкость (загустевать) в статичном состоянии. Примечательно то, что смола вновь становится текучей после перемешивания. Аэросил (диоксид кремния) в виде порошка применяют против образования потеков с вертикальных поверхностей.
  • Графит добавляется, как пигмент. С ним смола приобретает характерный серый оттенок. Также в роли пигментных порошков выступает алюминиевая пудра или двуокись титана.

Добавки способны повышать не только прочность и твердость смолы. Пластификаторы (касторовое масло) делают застывшую смолу эластичной и упругой. Данные свойства востребованы в условиях вибраций и периодически меняющихся нагрузок. Количество наполнителя диктуется конкретными характеристиками, которые нужно получить.

Модифицированная эпоксидка, то есть, смола с наполнителями, изготовителем определяется, как материал для конкретных работ: заливки пола, пропитки, художественных работ, изготовления бижутерии.

Достоинства

Уникальность эпоксидной смолы заключается в том, что она обладает рядом достоинств. Различные виды эпоксидной смолы эти достоинства сохраняют в полной мере. Отличие состоит лишь в степени их проявления.

Эпоксидка в застывшем виде отличается износостойкостью. Она устойчива к воздействию абразивных средств, поэтому может применяться в условиях постоянного трения. Смола не является фрикционным материалом, но изделия из нее имеют большой срок эксплуатации.

Полимер обладает высокой адгезией к целому ряду материалов. Смола часто используется в качестве клея, причем для склеивания подходит большинство материалов. Исключением является полиэтилен, тефлон и оргстекло.

При наличии наполнителей смолы выдерживает ударные нагрузки. В чистом виде материал достаточно прочный, но добавки лишь увеличивают эти показатели. Заливные полы из смолы могут монтироваться в производственных помещениях и цехах.

Слой полимера не пропускает влагу.

  • Во-первых, изделия из эпоксидки могут эксплуатироваться в условиях повышенной влажности.
  • Во-вторых, смолу используют в качестве гидроизолятора при строительстве зданий и жилых помещений.

Практическое отсутствие усадки упрощает процесс заливки. Отвердевшая смола имеет ту же форму и объем, который она занимала, будучи в жидком состоянии.

Характеристики полимера

В чистом виде эпоксидная смола напоминает стекло с тем лишь отличием, что она имеет желтоватый оттенок. По консистенции основной компонент смолы похож на свежий мед. В зависимости от состава олигомера цвет эпоксидки может быть более темным и даже оранжевым. Введение наполнителей сказывается и на внешнем виде полимера. Он приобретает различные оттенки: белый, серый, коричневый и черный. Если говорить о пигментных веществах и колерах, то современные технологии позволили получить целую гамму цветов.

Как было сказано выше, эпоксидная смола инертна к активным веществам, в том числе и галогенам. Разрушиться отвержденный полимер может только под действием концентрированных кислот. Щелочи остаются для смолы абсолютно безвредными. Перечень материалов, с которыми «работает» эпоксидка, достаточно объемный. Приведем примеры лишь некоторых из них:

Различные виды эпоксидной смолы дают разные результаты, касающиеся свойств клеевого шва или отвержденной массы. В качестве примера технических характеристик материала можно рассмотреть самую популярную марку полимера – ЭД-20.

Ее плотность составляет 1,2 кг/м 3 . Прочность на деформации измеряется единицами давления. Так, для деформации растяжения прочность составляет 40-90 МПа, для изгиба – 80-140 МПа, для сжатия – 100-200 МПа. Важной характеристикой является температура отверждения и время полной полимеризации. Эти параметры необходимо учитывать, подбирая материал для конкретных видов работ. Смола ЭД-20 полимеризуется за 1,5 часа при температуре 20°C градусов.

Приготовление состава сводится к смешиванию основного компонента с отвердителем. Точные пропорции указываются заводом, который занимается изготовлением полимера.

Теплостойкость – параметр, указывающий предельное значение температуры для эксплуатации материала, она достигает 170°C градусов. Ударная вязкость выражается, как доля энергии, приходящаяся на единицу площади поверхности слоя смолы.

Классификация

Практически все марки эпоксидных смол, которые продаются для бытовых нужд, представлены двухкомпонентным составом. Как правило, основной компонент называют компонентом «А», а отвердитель – компонентом «Б». Эти компоненты хранятся в разных упаковках. Удобная фасовка позволяет оптимизировать расходы, рассчитав количество материала для данного вида работ. В тривиальной классификации смолы можно разделить на две большие группы: полимеры холодного и горячего отверждения.

Смолы холодного отверждения наиболее востребованы в домашних условиях, так как процесс полимеризации протекает при относительно низких температурах, сравнимых с температурой окружающей среды. Для горячего отверждения требуется создание специальных условий. Но именно такие материалы обладают большей устойчивостью к нагрузкам и химически агрессивным средам.

Другой способ разделения смол на отдельные категории связан с компонентом поликонденсации. Если в качестве такового выступают эпихлоргидрин и бисфенол А, то соответствующие смолы называются эпоксидно-диановыми, это самый распространенный вид смол. В России производство полимеров промышленного назначения подлежит сертификации, поэтому маркировка эпоксидной смолы определена ГОСТом. Эпоксидно-диановые смолы имеют обозначение, в основе которого лежит аббревиатура «ЭД» (вышеприведенный пример).

Различают следующие виды смол:

  • эпоксидно-диановые смолы;
  • эпоксидно-диановые смолы для ЛКМ;
  • эпоксидные модифицированные смолы;
  • смолы специального назначения.

В представленные категории попадают не все марки. Современные производители осваивают европейские технологии. В результате слияния компаний на российском рынке появляется продукция с зарубежными брендами. Такие материалы отличаются универсальностью и в данную классификацию не попадают.

Многие фирмы определяют назначение своей продукции. В магазине стройматериалов можно приобрести клеевые составы, компаунды, смолу для рисования, заливочных работ, для изготовления мебели. Приведем примеры классификации по ГОСТ.

Эпоксидно-диановые смолы

Материалы отечественного производства отличаются низкой стоимостью. За выгодную цену придется пожертвовать качеством продукции. Если с техническими показателями проблем не возникает, то прозрачность эпоксидно-диановых смол не самая высокая. При отсутствии выбора эпоксидку ЭД используют в качестве компаунда, однако существуют более адаптированные для этих целей марки.

  • ЭД-22. Смола отличается низкой вязкостью и позиционируется, как универсальный материал. Производится в соответствии с ГОСТ10587-84. В нормативном документе прописаны требования и к прозрачности смолы, однако предусматриваются отклонения, поэтому можно встретить экземпляры с явно выраженным желтым оттенком. Основной недостаток – самостоятельная кристаллизация при длительном хранении.
  • ЭД-20. Можно считать, что данная марка более совершенный вариант смолы ЭД-22. Она также характерна своей низкой вязкостью, но некоторые показатели имеют более высокое значение.
  • ЭД-16. Смола с противоположными показателями вязкости. Она практически не используется в быту и служит, в основном, для производства стеклопластика.
  • ЭД-8 и ЭД-10. Относятся к «твердым» смолам. На производстве они используются в качестве электроизолятора. В быту и строительстве применяются при проведении заливочных работ. Отличаются высокими показателями прочности, за что и получили соответствующее второе название.

Эпоксидно-диановые смолы для лакокрасочных материалов

Эпоксидные смолы марок Э-40, Э-40р и Э-41 в магазинах стройматериалов не найти, так как данные полимеры не предназначены для бытового использования. Они широко применяются для изготовления эмалей, лаков, красок, шпатлевок, защитных покрытий, а также в качестве клеев.

Продукция соответствует ТУ 2225-154-05011907-97 и ТУ 2225-595-11131-395-01. Она поставляется на комбинаты лакокрасочной промышленности или изготавливается в их цехах.

Эпоксидные модифицированные смолы

К модифицированным смолам относятся материалы, у которых те или иные характеристики изменены путем введения различных добавок. Промышленное применение полимеров требует высоких показателей прочности, термоустойчивости, эластичности или клеевых свойств. Для модифицированных свойств также определены маркировки, согласно ГОСТ или ТУ.

  • КДА-2. Данная марка используется в качестве связующего элемента в углепластиках или стеклопластиках, но, благодаря высокой адгезии, смола может служить клеевым составом. Возможно проведение заливочных работ, однако материал вызывает интерес только в плане создания электроизоляционной прослойки.
  • К-02Т. Высокая степень текучести позволяет пропитывать волокна намоточных изделий. Смола К-02Т добавляется с целью их цементации.
  • ЭЗ-111. Применяется исключительно в электротехнических изделиях. Примером может служить герметизация трансформаторов или заливка электродеталей.
  • УН-562 и УП-599. Модели отличаются наличием в составе пластификатора, который повышает их эластичность. Используются в заливочных работах, особенно в местах, подверженных вибрационным нагрузкам.
  • К-153, К-115, К-176, К-201. Серия эпоксидных смол повышенной плотности. Они выступают в качестве герметика во многих отраслях промышленности.
  • КДА известен потребителям, как двухкомпонентный эпоксидный клей.

Смолы специального назначения

В более жестких условиях обычные смолы применять нельзя. Для различных целей создаются материалы специального назначения. В принципе, это те же модифицированные смолы, только их отдельные характеристики повышены в несколько раз.

  • ЭА. Можно использовать для заливки напольных покрытий в производственных помещениях. Такой состав востребован в строительстве. Смолой разбавляют конструкционные связующие компоненты.
  • УП-610. Входит в состав сверхпрочных стеклопластиков.
  • УП-643. Усовершенствованная модель, повышающая теплостойкость и химическую стойкость стеклопластиков.
  • ЭХД. Хлорсодержащая смола, ее высокие показатели прочности, теплостойкости, огнеупорности и влагостойкости вводят материал в разряд универсальных компаундов.
  • УП-631. Применима в сфере обеспечения пожарной безопасности. Самозатухающие свойства востребованы при монтаже огнезащитных пропиток.

Некоторые марки смол не попали в указанную классификацию. Отдельной группой выступают материалы линейки «Эпоформ». Они адаптированы для заливочных работ и продаются в специализированных магазинах. Среди марок Эпоформ встречаются компаунды с высокими показателями прозрачности, которые используются в изготовлении мебели, бижутерии и прочих декоративных композиций. Смола отлично взаимодействует с растворителем, поэтому позволяет варьировать вязкостью и текучестью.

Читайте также:  Какой выбрать микроскоп для школьника
Ссылка на основную публикацию