Способы повышения эффективности работы склада

Работа склада: повышаем эффективность

В кризис вопрос повышения эффективности трудовых процессов превратился для компаний в вопрос выживания. Ведь успех организации зависит от качества товара, скорости обслуживания клиента, созданного для него комфорта, что, в свою очередь, определяется имеющимися у предприятия ресурсами, в том числе трудовыми.

Оптимизировать трудовые ресурсы помогут технологии научной организации и нормирования труда, незаслуженно забытые в наше время. Рассмотрим их использование на примере складского подразделения одной из российских розничных сетей. Компания существует на рынке более 10 лет, имеет филиалы в 15 городах страны, занимается производством и продажей деревянных напольных покрытий среднего и премиум-класса и сопутствующих товаров, а также оказанием услуг по укладке, уходу за паркетными полами.

Впервые технологии научной организации и нормирования труда были использованы в компании в 2006 г. в условиях роста экономики. Описанный же проект реализован в 2007-2009 гг. рабочей группой, куда входили директор по логистике, директор по персоналу, руководитель и сотрудники отдела организационного развития и мотивации управления человеческих ресурсов.

На момент начала проекта в области работы с персоналом склада были выявлены следующие проблемы:

1. Высокая текучесть кадров (до 14% в месяц), обусловленная недостаточным уровнем оплаты, большой интенсивностью труда и существенными физическими нагрузками. Постоянно увеличивался объем работ, отгрузок, при этом штатное расписание оставалось неизменным, соответственно, расширить штат было затруднительно. Кроме того, график был непривлекательным для россиян, а нанимать иностранных рабочих компания не считала целесообразным.

2. Регулярная необходимость в сверхурочной работе, из-за чего люди не успевали восстановить силы к следующему дню.

3. Низкий уровень трудовой дисциплины (прогулы, употребление спиртных напитков в рабочее время).

4. Возросшее количество жалоб клиентов на скорость и качество обслуживания на складе. По результатам предварительной диагностики, среднее время загрузки машины на доставку товара составляло 1 час.

Штатный кадровый состав складского комплекса (6 складов, находящихся на некотором расстоянии друг от друга) на момент начала проекта включал 17 рабочих (грузчиков) и 7 менеджеров. В задачу последних входила выдача заказа: оформление накладных, учет отпущенных товаров, контроль загрузки. Кроме того, им зачастую приходилось самим отгружать товар, в том числе с помощью автопогрузчика, если это не успевали своевременно сделать рабочие. График был сменный: с 7:00 до 16:00 и с 9:00 до 18:00. При этом наблюдались регулярные переработки, а, с другой стороны, в «пиковые» часы (утром и вечером) сотрудников часто не хватало.

Были сформулированы следующие цели проекта:

  1. Повышение скорости и качества обслуживания клиентов складского комплекса.
  2. Уменьшение интенсивности работы грузчиков (физическая усталость, перенапряжение – одна из частых причин увольнения людей) и повышение производительности труда.
  3. Снижение текучести персонала складского комплекса.

В рамках этих целей были сформулированы следующие задачи проекта:

  1. Проанализировать структуру затрат рабочего времени, организации труда на складе.
  2. Провести нормирование труда, рассчитать оптимальную численность персонала с учетом перспективных планов развития компании.
  3. Разработать и внедрить мероприятия по совершенствованию организации труда, структуры складского подразделения.

Анализ затрат рабочего времени был проведен методом «фотографии рабочего дня».

По итогам у грузчиков были выявлены следующие средние расходы времени:

  • погрузка/ разгрузка: вручную – 40,5%; с применением автопогрузчика – 6%; с использованием тележки – 11%; переходы между складами в день – 8%; поиск товара на складе – 7%; необходимое ожидание действий коллег – 7,5%; перерывы в течение смены (не считая обеда) – 3% (обед занимает 30-40 минут вместо положенного 1 часа).
  • оформление документов – 23,5%; контроль при погрузке – 29%; работа с клиентом – 10,5%; погрузка/ разгрузка – 14%; переходы между складами – 9%; обед – не более получаса.

На основании ПОТ РМ 00798 «Межотраслевые правила по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов», утвержденных постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации № 16 от 20 марта 1998 г. и Положения Р 2.2.755-99 «Критерии оценки и классификации условий труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса» была составлена методика расчета норматива грузооборота на одного работника склада. Для определения класса условий труда был выбран «допустимый» уровень (средняя физическая нагрузка), характеризующийся такими факторами среды и трудового процесса, при которых установленные гигиенические нормативы для рабочих мест не превышаются, а функциональное состояние организма восстанавливается во время регламентированного отдыха или к началу следующей смены. Степень механизации была оценена как минимальная (склад оборудован тележками и автопогрузчиками, большая часть работ производится вручную), при этом тяжести поднимаются с пола.

Согласно вышеуказанному Положению Р 2.2.755-99 и требованиям ПОТ РМ 007-98, суммарная масса грузов, перемещаемых с пола, для мужчин при допустимом классе условий труда составляет до 435 кг за 1 час смены.

Расчет суммарной массы грузов, перемещаемых 1 рабочим склада в течение месяца, производился по формуле:

где Нгр продолжительность смены (норматив – 8 часов);

Тсм – допустимая масса поднимаемого и перемещаемого груза за 1 час (из таблицы Положения Р 2.2.755-99 – 435 кг);
Рдм – количество рабочих дней в месяце (21 день).

Часть погрузочно-разгрузочных работ и внутрискладское перемещение товара выполняются с применением средств механизации (электропогрузчиков, тележек), поэтому экспертным путем расчетный показатель был увеличен на 15%. Таким образом, норматив грузооборота на одного рабочего в месяц был принят равным 84 000 кг.

Для расчета необходимой численности рабочих склада наряду с вышеописанной методикой использовались Межотраслевые нормы времени на погрузку, разгрузку вагонов, автотранспорта и складские работы (утв. постановлением Минтруда РФ от 17 октября 2000 г. № 76).

Проведенное исследование и расчеты позволили обосновать необходимое и достаточное увеличение численности грузчиков.

Что же касается менеджеров, то по результатам «фотографии рабочего дня» было выявлено, что почти четверть их рабочего времени занимает оформление документов. Для оптимизации этих действий было решено ввести дополнительную штатную единицу – оператора склада.

Также на основе данных «фотографии» было рассчитано среднее время обработки менеджерами товарной строки (куда входит не только оформление документов, но и контроль отгрузки, взаимодействие с клиентом). Исходя из прогноза роста грузооборота в следующем году и, соответственно, увеличения количества обрабатываемых товарных строк, была рассчитана нормативная численность менеджеров склада и введено 3 дополнительные штатные единицы (в их обязанности входит учет товара, контроль его отпуска клиенту).

На складе ежедневно производится комплектация контейнеров для отправки в региональные представительства компании, что требует участия специалистов высокой квалификации. При этом должны учитываться свойства товара, требования к условиям его хранения и т. п. Некачественная комплектация может привести к порче продукции в дороге и, следовательно, к убыткам предприятия. Было предложено сформировать из давно работающих в компании профессиональных сотрудников две постоянные бригады (1 менеджер и 3 грузчика). Этим людям была повышена категория и увеличен должностной оклад. Отметим, что такая организация труда позволила открыть возможность для карьерного роста внутри отдела, что стало дополнительным стимулирующим фактором.

С целью оптимального распределения нагрузки и сведения к минимуму переработок был изменен график для сотрудников склада таким образом, чтобы обеспечить максимальное количество персонала в «пиковые» часы и, наоборот, минимально необходимое число работников в не самое напряженное время (см. рисунок). При этом для обеспечения полноценного обслуживания всех заказов потребовалось меньше сотрудников, чем раньше, когда работа велась в две смены (утреннюю и вечернюю). Кроме того, появилась возможность продлить на час время работы склада, что оказалось удобнее для клиентов. Это способствовало снижению текучести кадров, традиционно высокой для такой категории персонала, как грузчики.

Но следует учитывать, что на удовлетворенность деятельностью и, следовательно, ее эффективность влияет также внутреннее ощущение справедливости оплаты труда. На складе в зависимости от типа машины разгрузка, как указано выше, осуществляется как вручную (тяжелый, практически полностью ручной труд), так и с использованием автопогрузчика (простая, в значительной степени автоматизированная работа). Поскольку зарплата грузчиков ранее рассчитывалась по повременной системе и не зависела от прикладываемых физических усилий, работники стремились избегать ручной разгрузки. Естественно, это вызывало конфликты при «дележке» машин и недовольство в коллективе. Тогда было решено ввести сдельную систему оплаты, при который размер дохода каждого конкретного человека определялся бы его трудовыми усилиями, количеством и типом разгруженных автомобилей.

Но эта причина смены системы оплаты была не единственной. Наступивший кризис подтолкнул к пересмотру эффективности работы каждой из служб, оптимизации затрат, в том числе и на оплату труда персонала логистического отдела. При введении сдельной системы у грузчиков появился бы стимул разгружать как можно больший тоннаж (и не увеличивать число штатных единиц), следовательно, повысить заработок.

Кроме того, сдельная система позволяет связать грузооборот, который является косвенным показателем эффективности работы компании, и затраты на зарплату персонала в текущем периоде. Таким образом, организация может автоматически снизить эти расходы при снижении уровня продаж, уменьшении количества прихода нового товара и, соответственно, отгрузок (при этом для обеспечения определенного уровня дохода грузчиков должны быть сохранены все введенные ранее надбавки – за стаж, квалификацию при работе на автопогрузчике, некоторые новые).

Задача внедрения системы сдельной оплаты труда для рабочих склада была поставлена перед отделом организационного развития и мотивации. Для ее решения было необходимо произвести повторный хронометраж рабочего времени и сделать «фотографию рабочего дня» грузчика для того, чтобы четко зафиксировать среднее время разгрузки/погрузки машин разных типов. Были проведены соответствующие замеры и рассчитаны нормативы. Однако возник серьезный нюанс, препятствующий внедрению сдельной системы: для этого была нужна четкая информация о количестве тонн товара, разгруженного каждым из сотрудников с учетом типа машины. Но ежемесячный сбор таких данных – достаточно трудоемкий процесс, возложить который было не на кого, так как заведующий складом не успевал этим заниматься, а вводить новую штатную единицу для подобных расчетов было нерентабельно, особенно в условиях кризиса.

Поэтому было принято решение о введении коллективной сдельной оплаты труда. В ней, в отличие от индивидуальной, размер зарплаты определяется не разгруженным тоннажем каждого отдельного человека, а объемом грузооборота складского комплекса в целом за отчетный период. Была установлена стоимость разгрузки/ погрузки одной тонны товара в зависимости от типа машины. Фонд оплаты труда рабочих стал определяться количеством тонн и распределяться между грузчиками в соответствии с их КТУ (коэффициентам трудового участия) за отчетный месяц.

Это важно!

Внедрение системы коллективной сдельной оплаты труда позволило частично решить поставленную задачу, а именно, связать эффективность деятельности компании и размер затрат на оплату труда грузчиков, а также качество работы конкретного человека с размером его дохода. Однако эта система недостаточно дифференцировала оплату за разные типы разгрузки/ погрузки (ручной, с помощью автопогрузчика) для каждого конкретного рабочего, которая достижима при системе индивидуальной сдельной оплаты. Но для введения таковой необходим четкий учет количества тонн товара, разгруженного каждым из сотрудников в течение месяца, с учетом типа машины.

Для осуществления этой процедуры автоматизация складских процессов должна быть выше, чем имелась в компании на тот момент. Ее внедрение, а также введение системы индивидуальной сдельной оплаты труда – это следующие шаги компании на пути повышении эффективности складских процессов. Сейчас дорабатывается корпоративная информационная система (на базе ERP-системы Axapta), проводятся мероприятия по уменьшению объема ручного труда при разгрузке благодаря специальным техническим средствам (использования мобильной рампы для автопогрузчиков), по снижению потерь рабочего времени сотрудников на ожидание и многое другое.

Как повысить производительность склада, не затрачивая на это значительных средств

Вам нужно повысить производительность склада, но вы не можете себе позволить затратить на это большие средства? Постоянно увеличивающиеся расходы на транспорт и топливо составляют все большую часть бюджета операций логистики, и вы, руководитель компании, специализирующейся на услугах логистики, ищете способы исправить положение? Есть много путей решения этой проблемы. Опрос ведущих зарубежных специалистов позволил сформулировать 21 практический совет, как это сделать. Они пригодны для складов любого размера и уровня сложности. Все рекомендации разделены на четыре группы: общие вопросы организации работы на складе; перемещение грузов и складирование; отбор товаров и подбор заказов; приемка, упаковка и отгрузка.

Общие вопросы организации работы склада

1. Думайте стратегически. Применяйте прогнозирование. Заблаговременно ищите решения вместо того, чтобы реагировать на уже возникшие проблемы, которые чаще всего являются следствием плохого планирования. Меньше полагайтесь на покупку нового оборудования и больше – на улучшение организации работы на складе.

Читайте также:  Как выбрать шаровые фланцевые краны?

2. Помните, всегда можно что-то улучшить. Собирайте отзывы сотрудников и их мнения о том, каким образом можно улучшить работу склада. Введите в практику регулярные собрания ведущих сотрудников, на которых должны обсуждаться проблемы повышения производительности.

3. Заботьтесь о том, чтобы работники были здоровы и удовлетворены работой. Здоровый и довольный своей работой персонал трудится с наибольшей отдачей. Проявляйте заботу о моральном состоянии людей, будьте в курсе их личных обстоятельств и установите систему оплаты, поощряющую повышение производительности. Чтобы сделать их работу менее утомительной, следует разделить склад на эргономичные технологические участки, прежде всего для подборки заказов и упаковки. Доставьте товары, расход которых высок, на участки, откуда их удобней брать. Упаковочные материалы должны быть всегда под рукой, а упаковочные столы – быть удобными для работы и иметь нужную высоту.

4. Уделяйте особое внимание ежедневно выполняющимся работам. Походите по складу и присмотритесь, какие операции выполняются наиболее часто, проанализируйте, рационально ли они организованы. Возможно, вы обнаружите что-то, что мешает работе. А спланированные формализованные проверки позволят выявить все факторы, снижающие производительность.

5. Кросс-докинг. Применение кросс-докинга – эффективнейший путь повысить производительность склада. При такой технологии товары поступают на склад и практически без размещения и хранения в нем непосредственно в доке сортируются, перегружаются на другие транспортные средства и отправляются по местам назначения. Для организации кросс-докинга необходимо определить расход товаров, колебания спроса на которые известны, и составить прогноз на перспективу. Подумайте, может быть товары, пользующиеся невысоким спросом, удобней разместить на более отдаленных участках склада, где они не станут мешать в работе и откуда их можно будет отгружать только тогда, когда потребуется.

6. «Избавляйтесь от лишнего и непригодного для работы имущества» – советуют специалисты по организации работы складов. Распродавайте устаревшее оборудование и продукты по сниженным ценам, уступайте их фирмам, продающим уцененные товары, реализуйте через интернет-аукционы. Избавившись от лишнего имущества, вы сможете сконцентрировать все человеческие и материальные ресурсы на работах, приносящих наибольшую прибыль.

7. Организуйте работу с поставщиками таким образом, чтобы они помогали вам. Если позволяют ваши отношения с поставщиками, постарайтесь, чтобы они, например, упаковывали доставляемые на ваш склад товары в количествах, которые необходимы для каждого предприятия или магазина, куда их будут отгружать. Каждая такая упаковка должна снабжаться ярлыком, на котором указано место назначения товара, т. е. адрес, по которому его должны затем доставить. Вам не надо будет распаковывать и заново упаковывать груз, останется только рассортировать готовые упаковки по местам назначения и погрузить на транспорт. Обязательно убедитесь, что штрих-коды и радиокоды нанесены правильно и точно указывают продукт и место его назначения.

8. Максимально используйте все существующие информационные технологии. Системы управления складом (WMS), радиотехнологии (RF) и штриховое кодирование занимают основное место в организации работы многих складов. Однако еще не все руководители умеют воспользоваться всеми преимуществами этих технологий. Вот что часто ускользает от внимания владельцев складов: система WMS и технология RF должны служить для рационализации работ на складе. Например, сначала водитель вилочного погрузчика должен получить команду вывезти груженый поддон, а затем подвезти ближайший свободный поддон на участок погрузки для укладки товара. Если команды будут поступать в правильной последовательности, погрузчик никогда не будет совершать поездок без груза. Кроме того, систему WMS и технологию RF следует использовать для того, чтобы на участках, примыкающих к транспортным проходам склада, всегда находились товары, которые вывозят в данное время.

Перемещение грузов и складирование

9. Возить максимальное число поддонов. Следует ускорять процесс вывоза товаров, использовать тележки и штабелеры, которые способны перевозить одновременно два и более поддонов с товарами одного вида. Перед тем как ввести такую технологию, следует просчитать, хватит ли мощности подъемно-транспортного оборудования и площадей склада при таком увеличении грузооборота.

10. В конце узких складских проходов создавайте участки, на которых можно оставить и взять груз. Менее быстрые штабелеры с трехсторонней обработкой груза следует использовать главным образом для вывоза и доставки грузов по узким проходам склада. Более дешевые и универсальные, снабженные противовесами и высокой мачтой вилочные погрузчики можно использовать для транспортировки паллетизированных грузов на участках с большой свободной площадью, расположенных в концах узких межстеллажных проездов.

Отбор товаров и подбор заказов

11. Используйте проходные или набивные стеллажи для грузов в ящиках, коробках и на паллетах: такая технология поможет ускорить отбор и пополнение товарных запасов. Вместо штабелирования ящиков и паллет применяйте проходные стеллажи. Проходные стеллажи – это наклонные полки, на которых вплотную устанавливают паллеты или ящики. Грузы устанавливают на более высокий край стеллажа. Погрузчики или штабелеры не нужны, чтобы перемещать грузы: под действием собственного веса коробки и ящики перемещаются по роликам стеллажа, их автоматически помечают ярлыками, которые наклеиваются на лицевую сторону каждой упаковки для ускорения подбора. Подобным же образом на гравитационных проходных стеллажах паллеты помечаются ярлычками с лицевой стороны. Гравитационные паллетные стеллажи состоят из нескольких вертикальных рам с укрепленными на них наклонными роликовыми конвейерами разной ширины, по которым под действием собственного веса перемещаются в сторону разгрузки паллеты, по мере расхода грузов на более высокий край стеллажа загружают новые паллеты.

12. Создайте на складе динамический канал отбора грузов. Используйте гравитационные набивные стеллажи для резервного накопления грузов над проходными стеллажами. На набивных стеллажах паллеты располагаются на тележках с роликами. Очередная паллета вставляется в направляющие и подталкивает предыдущую паллету. Когда паллету снимают со стеллажа, следующая за ней паллета автоматически маркируется с лицевой стороны. Таким образом грузы обрабатываются быстрее, чем при любых других системах стеллажного глубинного складирования, поскольку погрузчики забирают их, находясь у конца стеллажа в складском проходе.

13. Составьте правильную схему расположения товаров на складе. Наиболее востребованные товары следует складировать на самых удобных для погрузки местах. В то же время следите, чтобы мало расходуемые товары не находились на пути следования погрузчиков и штабелеров и не удлиняли маршрут перемещения товаров. Правильно выбирайте размер подборочной тележки для каждого продукта. Вам приходится пополнять проходной стеллаж с ящиками по пять раз в день? Если это так, может быть, целесообразней применять паллетные проходные стеллажи?

14. Проанализируйте структуру подбираемых заказов. Какова доля заказов с небольшим числом наименований? Какую часть из этих однородных заказов составляют заказы на один и тот же продукт? Чтобы работник, подбирающий заказы, не ходил за одним и тем же продуктом двадцать раз, следует подобрать документы на них таким образом, чтобы заказы на один и тот же товар обрабатывались одновременно и работник забирал бы одноименные товары для комплектации всех заказов сразу.

15. Организуйте подбор заказов партиями. Используйте недорогое бюджетное оборудование. Если вы храните медленно расходуемые товары на мезонине (стеллаже-накопителе), находящемся в дальнем углу склада, старайтесь подбирать товары партиями, транспортируя в штабелируемых упаковках на тележках. Кладите упаковки на паллету, которую можно опустить на пол погрузчиком. А самый недорогой и экономичный способ подбора заказов из изделий малого размера – это снабдить рабочих-подборщиков фартуками с множеством карманов, в которые они будут складывать каждый заказ отдельно.

16. Отбирайте заказы на товары, пользующиеся малым спросом, непосредственно с места хранения (со складских полок). Это более рационально, чем перевозить их сначала на площадки для комплектования заказов, так как в этом случае путь перемещения товаров удлиняется.

Приемка, упаковка и отгрузка

17.Используйте немеханизированные конвейеры для разгрузки транспорта. Когда прибывает грузовик, в котором от пола до крыши вперемешку сложены картонные ящики, нарушается ритмичность и снижается производительность участка разгрузки. Например, на одном крупном складе одежды грузовую фуру разгружали три человека в течение четырех часов. Они отбирали упаковки с одинаковым товаром по всему кузову, сортировали их, пересчитывали и складывали на паллеты. Когда установили недорогой, не имеющий электропривода конвейер длиной от пола участка разгрузки до кузова грузовика, один человек в кузове стал быстро перегружать ящики на пол склада, где уже остальные рабочие сортировали коробки и укладывали их на паллеты. Вся разгрузка стала занимать гораздо меньше времени.

18. Шире используйте штриховое кодирование. Обязуйте поставщиков помечать штрих-кодами упаковки. Если поставщику сложно самому обеспечить кодирование, можно снабжать его уже отпечатанными наклейками со штрих-кодами на каждую упаковку, предоставив подробные инструкции, как их наклеивать. Снабдите табличками для штрих-кодов паллеты и выделите для каждого груза специальное место на площадке. Рабочие при помощи радиосканера будут считывать коды и расставлять паллеты быстро и правильно.

19. Составьте четкий график поступления и выдачи грузов с дока-приемника. Отсутствие порядка серьезно затрудняет и замедляет работу. Расписание приема и отгрузки товаров с участка должно быть согласовано с остальными работами на складе. Во многих компаниях, где нет отдельных специализированных доков отгрузки и приемки, для этих операций выделяют разные смены.

20. Используйте самые производительные системы индексации грузов. Например, с грузов, помеченных радиокодами, рабочие считывают сканерами и сортируют грузы быстро и точно. Можно использовать дополнительно устройства проверки веса, некоторые из таких устройств стоят недорого – менее 20 тыс. USD. Такая система сравнивает результат взвешивания с весом, указанным в документах, и если обнаруживает разницу – сигнализирует об этом. Точная, своевременная информация о грузе очень помогает в работе.

21. Следует отбирать товар прямо в транспортировочную тару. Если заказы необходимо тщательно осматривать и перепроверять при подборе, имеет смысл отбирать их прямо в транспортировочные ящики. Упаковщикам останется лишь переложить товары упаковочным материалом, заклеить ящики и прикрепить этикетки. Следите, чтобы ящики нужного размера всегда были в наличии. Ничто так не задерживает работу, как внезапная остановка для поиска ящиков большего размера и перегрузка в них части товаров.

Новое – хорошо забытое старое

Современное, дорогое оборудование и технологии, несомненно, могут значительно повысить производительность склада. В крупном складском хозяйстве удается сэкономить много рабочего времени, если автоматизировать этап окончательной упаковки, упомянутый в пункте 21, чтобы окупить затраты на упаковку, заклеивание и наклеивание этикеток. Если ваша компания не готова к такому капиталовложению, можно использовать недорогую технологию – идентификационные ярлыки.

Эти советы позволяют увеличить производительность любого склада, а не только предприятия со скудным бюджетом. Некоторые из описанных в статье идей известны и применяются уже давно, однако они эффективны до сих пор. Если вы примените их творчески и руководствуясь здравым смыслом, эти известные и простые приемы обязательно помогут сделать ваш бизнес еще более успешным.

Повышение показателей эффективности работы склада

Повышение эффективности использования площадей складских помещений и самих складов в целом сегодня интересно для всех компаний, деятельность которых связана с логистикой перемещения и хранением товаров, грузов.

Работа над повышением эффективности работы склада – это сложный технологический процесс, включающий в себя самые разные пути и способы.

  • расширение объемов и площадей самих складских помещений;
  • совершенствование оборудования помещений складов, их эргономики;
  • совершенствование или замена разгрузочно-погрузочного оборудования, технических средств для выполнения этих работ;
  • другие пути и способы оптимизировать работу склада.

С чего начать оптимизацию складов и помещений

Оптимизация работы складского хозяйства, модернизация самого склада невозможна без предварительного анализа, осмысления тех задач, которые мы хотим достичь в результате модернизации складского хозяйства.

Перед переходом к практической реализации повышения эффективности работы склада и складского хозяйства необходимо оценить все варианты ее достижения. В зависимости от целей и задач модернизации выбрать наиболее приемлемый как в практическом плане, так и в плане затрат.

Переходим к практической реализации плана на модернизацию склада

Не вдаваясь в теоретические основы повышения эффективности деятельности склада в целом рассмотрим пример практической модернизации склада с определенными (заданными) характеристиками.

  • ассортимент товаров (материалов) небольшой, специфических условий хранения не имеют, есть возможность хранить товары (материалы) с разными артикулами совместно;
  • на складе предполагается хранение товаров(материалов) с длительными сроками хранения;
  • комплектация товаров (материалов) занимает длительное время;
  • складское помещение имеет неудовлетворительные возможности по перемещению товаров;
  • Общая площадь– 5000 кв.м., производственная площадь – 3790,8 кв.м.
Читайте также:  Как выбрать электрический триммер для травы?

1 вариант. Уменьшаем размеры стеллажных секций

Уменьшение длины секции стеллажа с 2,9 до 2,7 метров позволит повысить объем хранения товаров на 6,7 %. Немного и может скорее считаться недостатком варианта. К недостаткам можно отнести и требуемые затраты на монтажные работы по изменению размеров всех стеллажей. Как достоинство варианта модернизации следует считать сохранение доступности стеллажей.

2 вариант. Уменьшение размеров технологических проходов

Размеры и длина стеллажей не изменяется, однако уменьшаются размеров технологических проходов между ними. При этом варианте достигается полезный объем 9165,6 куб.м (на 16,3 % больше). Количество товарных позиций (артикулов) увеличивается с 5880 до 6840.

Недостатки:

  • требуется замена погрузчиков, штабелеров на малогабаритные, следовательно – затраты;
  • увеличивается время на комплектацию заказов, разгрузку, погрузку.

3 вариант. Замена стеллажей на набивные и универсальные

Этот вариант модернизации применим в случае когда склад используется для хранения однотипных товаров (материалов). Возможно использование комбинированной системы хранения. Проходные стеллажи используются для хранения однотипных товаров, фронтальные – для других, различных.

В складе с заданными размерами такой вариант размещения стеллажей позволит получить объем хранения 9916 м.куб. и увеличит его на 25,85 %

Недостатки:

  • небольшое количество товаров (материалов) предназначенных для хранения в одном складе;
  • низкая эргономика при организации работ по обслуживанию товаров;
  • высокие затраты на установку стеллажей.

4 вариант. Замена стеллажей на гравитационные и универсальные

При использовании наряду с гравитационными и универсальных стеллажей для склада заданных параметров мы добиваемся возможности хранить на складе 7380 товарных позиций по артикулам – 7380, при полезном объеме хранения — 9889,2 куб.м.. Достигается прирост товарного объема хранения – 25,5 %, что сопоставимо с вариантом использования набивных стеллажей.

Достоинства:

  • возможность достигать высокой эргономики производственного процесса;
  • большие возможности для автоматизации разгрузки-погрузки.

Недостатки:

  • возможность хранения только однотипных товаров (малый ассортимент);
  • метод хранения – только паллетный.

Способы повышения эффективности работы склада

За последние 10-15 лет представление о современном складе изменились кардинально. Современный идеальный склад – это склад, которого нет. В современном представлении товар, пылящийся на полках в ожидании очередного заказа – это если не преступление, то дорогостоящая некомпетентность. Современные логистические сервисы стремятся сократить время между датой производства и датой потребления. И хотя повышение надежности процессов и связанный с этим подход JIT (точно-во-время), влияют на существенное снижение запасов, все же склады и промежуточные запасы необходимы. Мы уже рассматривали как рассчитать оптимальный уровень запасов в этой статье . Итак, если запасов не избежать, что может быть предпринято?

Как же сократить потери и снизить расходы на складские операции? Давайте рассмотрим некоторые идеи бережливого производства, которые могут быть полезны в оптимизации запасов, сокращении затрат и увеличении прибыли. Все идеи могут быть разделены на три основные группы:

  • Техническая и технологическая инфраструктура склада (погрузочно-разгрузочные комплексы, системы хранения грузов, полы, техника для перевозки грузов, расположение мест хранения и т.д).
  • Организация работы или эффективность операционных действий (скорость обработки информации и принятия решений сотрудниками склада, количество действий и операций необходимых для получения груза со склада и т.д)
  • Системы контроля и координации действий, необходимые для прослеживания и идентификации грузов (координация действий между работой погрузчиков и операторов склада)

Оставим рассуждения по поводу технической оснащенности складов более профильным специалистам, а поговорим о возможных подходах в отношении улучшения операционной эффективности.

Идея 1: Сокращайте объемы хранения запасов.

Как уже было сказано лучший способ хранения – это исключить необходимость хранения. Выработка операционной стратегии в отношении запасов, может существенно изменить количество и структуру запасов. Знание уровней минимального и максимального хранения, а также точек дозаказа даст четкую картину о наличии лишних запасов и поможет смоделировать необходимые площади для хранения.

Идея 2: Сокращение количества складских операций

Чем больше времени затрачивается на обработку одной единицы товара, тем дороже она обходится. Учитывая тот факт, что таких единиц на складе очень много, есть смысл задуматься о способах сокращения расходов в этой области. Первым шагом стоит сделать устранение дублированных функций. Стоит внимательно исследовать все операции, выполняемые сотрудниками. Опыт показывает, что большая часть из них — это выполнение никому не нужных требований (заполнение журналов, оформление документации по требованию бухгалтерии, о которых последние часто даже не подозревают и т.д.). Поступление и приемка товара – это один из тех процессов, которые должны быть выполнены одноразово. А система, по которой один человек получает материалы и согласно списку отправляет их на размещение, а потом отдает этот список на обновление данных, малоэффективная и устаревшая. Поэтому необходимо использовать как можно более точные способы для получения и размещения материалов. Есть несколько простых правил:

  • База данных инвентаря должна обновляться, как только товар поступает на склад.
  • Чем больше раз производятся эти операции и чем больше людей в них задействовано, тем больше времени и денег тратится впустую.
  • Избавьтесь от способа подтверждения получения товаров с помощью ручки и бумаги.
  • Используйте штрих-код материала для уточнения его количества и отправки в место хранения.
  • Используйте хорошее программное обеспечение, в котором все базы данных обновятся одновременно, что облегчит получение информации вовремя и избавит от дублированных операций.

Идея 3: Передача операций на ранние этапы.

Существенно можно повысить эффективность логистических операций, если их часть передать на предыдущие этапы. Например, если товар переправляется со склада на склад, то упаковка уже может иметь универсальную маркировку, которая применяется на обоих складах, что исключит необходимость пересчитывать и маркировать упаковку. Или например, материалы, которые поступают на склад, помечаются RFID-метками до того, как они покидают производство с целью облегчить будущие процессы.

Идея 4: Идентификация и отслеживание товаров.

Следующим шагом по оптимизации склада должно стать использование надлежащей системы управления информацией. Работники бережливого склада точно знают, где хранятся материалы, и не тратят часы на поиски той или иной единицы.

Первым шагом к созданию бережливого склада является система стандартизации пространства, где хранятся грузы. Система 5С на складе – простой, не дорогой, но очень эффективный метод сократить потери, связанные с поиском груза, утратой информации, пересчету товаров и так далее.

Следующий не менее эффективный метод – это современные технологические способы идентификации. Например, штрих-коды и радиочастотная идентификация товара (RFID) . Они помогают добиться отличных результатов при правильном использовании. Первые имеют невысокую стоимость, вторые, пусть и стоят дороже, являются многоразовыми и имеют множество других преимуществ. Они могут хранить большой объем информации, а также получать информацию с больших расстояний. Необязательно находиться близко к запасам и считывать информацию с каждой RFID-метки. Радиометки – это ценный операционный интеллект, с помощью которого можно как оптимизировать маршруты погрузки и транспортировки, так и отслеживать запасы, срок хранения которых истекает.

Идея 5: Оптимизация расположения стеллажей:

Кроме того, важно уметь использовать складские площади. Возможно, в одной части помещения, полки переполнены, в то время как в другой они пусты. Если вы постоянно работаете над расширением площади склада – нужно задуматься над инвестированием в оптимизацию использования имеющегося места. В этом могут помочь, современные системы многоуровневого хранения. Немаловажную роль сыграют и расстановка стеллажей. К примеру исследования показывают, что расстановка Flying V . помогает сэкономить до 15% лишних транспортировок.

Идея 6: Использование алгоритмов сбора товаров.

Это технологии компаний уровня Amazon , оптимизирующие принятие решения о минимальной траектории движения, необходимого для сбора грузов для отправки. На рисунке продемонстрирован принцип использования алгоритма оптимизации движения. Эффективный склад должен быть спроектирован и организован таким образом, чтобы он соответствовал потребностям вашего предприятия. Это важно для того чтобы избежать потерь на перемещение по складу. Необходимо задуматься, сколько поездок делают работники, собирая заказ для отправки, и как организовать помещение так, чтобы сократить количество перемещений.

Больше об этих алгоритмах можно узнать от специалистов более узкого профиля. Например , “Routing order pickers in a warehouse with a middle aisle,” European Journal of Operational Research, vol. 133, no. 1, pp. 32–43, 2001.[Online].

Идея 7: Оптимизируйте места хранения товаров.

Наиболее распространенным методом анализа трудозатрат является “A ВС анализ” товаров, которые хранятся на складе. ABC – классификация товаров означает, что в зоне наиболее близкой к зоне отгрузки находятся товары с наиболее высокой частотой заказов. Зона «В» – это средняя частота заказов и так далее вплоть до неликвидов. Такой анализ можно проводить несколькими способами. Наиболее простой – использование статистики заказов для ранжирование товаров. В тех случаях, когда статистика отсутствует можно использовать метод прямых наблюдений, формируя тем самым карту плотности заказов, как показано на рисунке

Или выполняя наблюдения за действиями операторов, формируя диаграмму спагетти. Каждый из приведенных методов, помогает выявить недостатки в размещении хранения грузов.

Еще один метод группировки – это совместное хранение “товаров-попутчиков”. Материалы, которые были заказаны и привезены вместе, должны храниться тем же образом.

Идея 8: Повышайте надежность сбора товаров для заказа

Надежность сбора и минимальное количество ошибок – это направление, в котором даже эффективные по многим пунктам склады могут потерпеть неудачу. Ошибкам нужно уделить много внимания. При сборе не тех материалов склад имеет потери не только на возврат закупки, но и на возврат запасов на место. Использование автоматических систем проверки и недопущения отгрузки в случае несоответствия штрих кода товара либо информации в накладной, должно придать больше надежности и контролируемости выполняемым действиям. Ну а каждая ошибка должна подвергаться анализу и внедрению действий, направленных на недопущения повторения в будущем.

Идея 9: Погрузка товара в обратном порядке к последовательности разгрузки.

Что касается этих операций, машины должны быть загружены в обратном порядке, чтобы последняя деталь была первой на разгрузку. Это позволит повысить эффективность последующих стадий логистической цепи.

Идея 10: Введите планирование отгрузки.

Это простой и эффективный способ поднять как скорость работы склада, так и эффективность использования транспорта. Знание последовательности отгрузок позволит лучше оптимизировать работу погрузчиков и их загрузку (подготавливая грузы сразу для нескольких машин, отгружаемых в ближайший час). Стандартизация действий при подготовке машины к погрузке означает не только точное время операции, но и все действия, которые могут быть выполнены до начала погрузки, сокращая тем самым цикл, выполняемых работ при погрузке товара.

5 лучших способов повысить эффективность работы склада

Обеспечить эффективность работы склада – эта задача стоит перед каждым директором по логистике. И чем масштабнее предприятие, номенклатура товаров, тем важнее оптимизировать и автоматизировать бизнес-процессы

Говоря об повышении эффективности и оптимизации работы склада, а также автоматизации складской логистики, в основном имеют ввиду улучшение нескольких основных показателей:

Минимизировать накладные расходы

Затраты должны быть оптимизированы, при этом должны соблюдаться все требования к условиям обработки и хранения грузов.

Повысить скорость складских операций

Приемка, отгрузка и другие складские процессы не должны тормозить продажи, доставку и бизнес компании в целом

Обеспечить точность отбора и отгрузки

Во избежание репутационного ущерба и затрат на возвраты, замену товаров необходимо минимизировать количество ошибок и пересортицы.

Для достижения оптимизации работы склада и этих целей мировая практика управления складскими хозяйствами предлагает ряд базовых шагов для оптимизации складских процессов.

Шаг 1. Эффективное использование полезного объема склада и его зонирование

Грамотный подбор стеллажей и оборудования, максимальное использование высоты потолков, принцип «плотнее и выше» и при этом оптимальная ширина проходов для погрузочной техники и обеспечения всех операций – это базовые подходы, которые в сочетании с обучением персонала позволят рационально использовать объем склада и распределять товар, обеспечат оборачиваемость и удобное манипулирование.

Для рационального управления складом его площадь делится на несколько зон:

Зона приемки

Продукция поступает именно в эту зону, здесь же происходит ее сверка и маркировка. Иногда зоны погрузки и разгрузки могут быть объединены в одну для экономии площади, но для того, чтобы исключить пересечение грузопотоков, зоны приемки и отгрузки товаров лучше разделять.

Зона сортировки и комплектации грузов

Здесь осуществляется прием заявок на сборку, отбор товаров и комплектация товаров к выдаче. Подготовленные к отгрузке и отсортированные комплекты перемещаются в зону погрузки. Площадь этой зоны должна быть такова, чтобы можно было обеспечить временное хранение грузов на тот период, когда готовится сопроводительная документация, собираются упаковочные листы и пр.

Читайте также:  Как выбрать камнерезный станок

Зона хранения

Именно эта зона в основном диктует, какое стеллажное оборудование и какую технику будет использовать склад. Все зависит от ассортимента и габаритов товара, необходимых условий его хранения, «длины» склада – т.е. периода, в течение которого товарные запасы полностью сменяются, а также метода последующего отбора товаров.

Для оптимизации этой зоны как с точки зрения плотности хранения, так и с точки зрения скорости и удобства последующего отбора необходимо проанализировать оборачиваемость различных групп товаров, как часто требуется обращение к товару, сколько времени требуется на его погрузку-отгрузку и т.д.

К примеру, отгрузка однотипных товаров по принципу LIFO (last in first out) позволяет использовать глубокие набивные стеллажи и тем самым экономить до 20% пространства склада. А работа со скоропортящимся товаром по принципу FEFO (first expire first out) требует учета сроков годности, партийности товаров и применения более сложной логики управления хранением и отбором.

Шаг 2. Адресное хранение

Адресное хранение является тем шагом от хаоса к порядку, который обеспечивает эффективный поиск и размещение товаров и убирает зависимость от человеческого фактора и “Василича, который знает, куда он это положил”.

Статическая система адресного хранения, при котором каждый товар и группа товаров имеет собственное место для размещения, применима даже при ручном отборе – персонал вполне в состоянии запомнить, где находятся товары разного типа, и осуществить отбор в разумное время. Однако для складов с большой номенклатурой, динамичным ассортиментом, партийным учетом и прочими дополнительными опциями более оптимальным выбором является динамическая система адресного хранения, в которой все свободные ячейки заполняются товарами. Это более сложная, но и более профессиональная система размещения, разобраться в которой человеку уже сложнее. Для записи и считывания данных о местонахождении товаров понадобится использование специализированного ПО и оборудования.

Переход к адресному хранению часто сопровождается внедрением системы штрих-кодирования – понадобится разработать систему маркировки и идентификации товаров.

Какое IT-оборудование понадобится для склада?

Наибольшее применение для автоматизации склада имеют промышленные компьютеры. Ручные промышленные компьютеры ( Терминалы сбора данных, ТСД) могут иметь формат “кнопочного пистолета” или “сканфона, сенсорного компьютера”.

Если на складе часто используется погрузочная техника, рекомендуется использовать траковые компьютеры .

Для маркировки единиц хранения с помощью нанесения штрих-кодов используются Принтеры этикетки

Где купить?

Прямые поставки мировых брендов Zebra, Datalogic, Honeywell, TSC, Mobilebase DSIC, Pidion, Unitech

Тел. (044) 494 40 75, (095) 282 34 39
e-mail: [email protected]

Шаг 3. Внедрение WMS: Программное обеспечение и оборудование

Практика неумолимо показывает, что при номенклатуре более 100 товаров ручное управление складом обречено на неэффективность. А при внедрении динамического адресного хранения использование ручного управления становится практически невозможным.

Для автоматизации склада существует немало программных и программно-аппаратных решений: от “легких” приложений для терминалов сбора данных, оперирующих базами данных и основными процессами (идентификация, инвентаризация и пр.) и решений на 1С, до профессиональных WMS систем с гибкой логикой.

Чтобы понять, какую программу для склада выбрать, необходимо: проанализировать бизнес-процессы на складе, потребности смежных подразделений (продаж, производства, транспорта), особенности учета товара в предприятии и выбрать ту систему, которая по своим функциям и особенностям внедрения обеспечит все эти потребности. Желательно, чтобы WMS система имела возможность развиваться и адаптироваться к новым бизнес-процессам, и ее развитие не требовало прямого участия программиста (как это часто происходит с решениями на базе 1С).

Ошибки на этапе выбора программного обеспечения в последствии обходятся дорого, и правильным шагом будет перед внедрением WMS-системы и закупкой оборудования провести Логистический аудит (см. п.5).

Возможности WMS систем

Современные WMS системы типа Made4Net Warehouse Expert способны:

  • увеличить вместимость складского пространства
  • рационально управлять адресным хранением товаров
  • обеспечивать партийным учет и учет срока годности
  • управлять приоритетностью отбора заказов на складе
  • управлять документацией и действиями персонала
  • вести расчет общих KPI работы склада

Все это помогает и вывести процессы на новый уровень, и, продемонстрировать топ-менеджменту реальный результат работы директора по логистике.

Шаг 4. Технологии отбора на складе. Попробуйте голосовой отбор

На масштабных складах и РЦ c особыми условиями работы (РЦ розничных сетей, склады 3PL-5PL операторов, на холодных складах) есть необходимость дополнительно нарастить производительность и скорость отбора.

Для многих ритейлеров, дистрибуторов и логистических операторов решением становится использование технологии голосового отбора (Pick-by-Voice).

WMS общается с работниками склада напрямую через голосовой интерфейс, и тем самым минимизируются потери времени и вероятность ошибок при отборе и размещении. На холодных и низкотемпературных складах, где использование терминалов и бумажных носителей затруднено из-за одежды работников, голосовой отбор является приоритетным выбором и решением многих проблем.

К другим технологиям, позволяющим нарастить скорость складских операций и проконтролировать их точность, относятся pick-by-light (световой отбор), pick-by-weight (с использованием идентификации по весу) и другие инновационные технологии.

5. Логистический аудит

Последний в этой статье, но, пожалуй, первый по значимости пункт: Для того, чтобы нововведения на Вашем складе были эффективными, в разработке будущих бизнес-процессов крайне желательно участие профессиональных консультантов. Тщательно проанализировав текущие бизнес-процессы, специфику товаров и их учета, бизнес-среду и процессы в смежных подразделениях предприятия, профессиональный консультант сможет подобрать именно тот комплекс мероприятий, который обеспечит реальный результат на практике, не выходя за бюджет проекта.

При этом неважно, будет ли консалтинг началом внедрения WMS-системы, либо итоги независимой оценки будут использованы для дальнейшего состоятельного совершенствования процессов внутри коллектива: Реальное понимание того, на каком уровне развития находится ваш склад и какие проблемы тормозят его развитие, поможет повысить его эффективность сегодня и в перспективе.

ПО и оборудование для автоматизации складов и РЦ

Телефон: (044) 494 40 75, (095) 282 34 39;
[email protected]

Методы повышения эффективности работ складского комплекса

Вы здесь

Руководитель складского комплекса. ООО «ТЛС»

Успешность оптимизации любого процесса во многом зависит от точности и глубины понимания текущей ситуации. Для этого необходимо собрать и структурировать оптимум информации. Для того чтобы собрать именно оптимум информации, то есть не мало, но и не слишком много, надо иметь представление об уровнях анализа деятельности. Для оптимизации упрощенно можно выделить четыре основных уровня анализа.

I. Операция — это минимальная из анализируемых частей деятельности процесса, выполняемая механизмом человеком или без проведения осознанного контроля, «машинально». Автоматизм ее выполнения приобретается за счет многократного повторения (например, получить задачу сборки или просканировать штрихкод).

II. Действие — это несколько последовательно выполняемых операций, после выполнения которых исполнитель осуществляет осознанный контроль (например, проверить артикул или кол-во набранного товара). Причем, выделяя операции и действия, необходимо ориентироваться на уровень профессионала, а не начинающего работника.

III. Процедура — это несколько последовательно выполняемых действий, осуществляемых одним исполнителем или группой исполнителей. У процедуры должен быть результат, который, в зависимости от процесса может быть документом или недокументированной информацией (устное сообщение, электронное письмо, проводка в электронной системе, изменение статуса процесса и т.д.)

IV. Бизнес-процесс верхнего уровня — это последовательность взаимосвязанных процедур, выполняемых различными исполнителями и приводящая к получению значимого результата. Например, акт сдачи-приемки, отгрузка товара со склада и т. п.

Важным аспектом эффективности и качества работ является персонал. Для достижения поставленных целей вся структура должна работать единой командой. Достичь поставленных целей можно разными способами, но достичь высокой эффективности наряду с качеством, возможно только при понимании каждым участником процесса, что и с какой целью он делает. Обучение персонала начинается с теоретической презентации всех процессов в целом – это приемка сырья для производства, приемка готовой продукции производство, движение с производства, движение по складу, отгрузка клиентам. За время теоретического обучения выявляется, в каком именно производственном процессе кандидат себя проявит с точки зрения полного понимания процесса. Далее следует практическое обучение с наставником. После практического обучения сотрудник приступает к самостоятельной работе. При правильной мотивации сотрудник заинтересован самостоятельно стремится к приобретению и использованию дополнительных навыков.

Очень важно детально описать все процедуры нового бизнес-процесса перед началом его внедрения. На основе проделанной работы перед внедрением будет проще оптимизировать и исследовать операции на практике. Исследование операций происходит на уровне системных изменений, в том числе, по отношению к мнению персонала, работающего на исследуемых операциях.

Как известно, сократить затраты можно разными методами. Сокращая затраты, нельзя забывать о качестве и эффективности процессов. Поэтому разработав правильную схему мотивации персонала, вы получите полную загруженность и каждого сотрудника, который является ресурсом процесса. Правильно мотивированный ресурс сам заинтересован в повышении своей эффективности, качества и выдвижении предложений по оптимизации процесса. Видя процесс изнутри и улучшая его Вы получаете сокращение затрат.

Разумеется, для того чтобы начать что-то оптимизировать, нужно понять, каковы текущие показатели. Поэтому начать нужно со сбора статистики и расчета операций. Правильно собранная статистика позволяет объективно оценить области, где процесс осуществляется недостаточно эффективно. Начать можно с графиков выполненных операций с привязкой к ресурсам во временных отрезках. Тем самым Вы поймете, в какой момент времени и на каком этапе происходит снижение эффективности. Данная статистика может отражать эффективность работы смены, участка за неделю или за месяц и позволяет правильно пересмотреть планирование работ для полной занятости персонала. Затем нужно собрать статистику по основным операциям для определения существующих показателей. На основании имеющейся статистики нужно расставить приоритеты по расчету основных операций.

Расчет основных операций на примере складского комплекса таков:

· приемка товаров по количеству и качеству;

· размещение товаров на хранение;

· погрузка товара в транспорт.

Работы оцениваются во времени, выражаются в человеко-часах и рассчитываются либо по нормам выработки, либо путем хронометража. Хронометраж может осуществляться независимыми внутренними или внешними аудиторами, либо под их контролем членами складских бригад после соответствующего инструктажа по правилам измерения времени. Измерения должны проводиться в разное время каждой смены и по разным объемам работ. За значение стандартного времени выполнения операции принимается среднее арифметическое всех замеров.

В своей консалтинговой практике мы применяем методы разного рода оптимизации в зависимости от ситуации, в которой находятся бизнес-процессы заказчика. Среди них: внесение изменений в планирование рабочего персонала, внедрение и модернизация ИТ-решений, и изменение рабочего времени смен, изменение и модернизация применяемого оборудования и др. К внедрению и модернизации ИТ решений на примере складского комплекса можно отнести следующие методы повышения эффективности работ:

– сокращение операций в WMS (убрать лишние сканирования), объединение нескольких операций в одну посредством автоматизации выполнения части операций;

– отказ от части операций ввиду их нецелесообразности по отношению к затратам (например, при приемке продукции от надежного поставщика можно отказаться от приема по количеству и осуществлять приемку «по документам», т.к. потенциальный уровень потерь ничтожно мал по сравнению со стоимостью человеко-часов, затрачиваемых на эту процедуру);

– сокращение пробегов любых ресурсов (для этого необходимо проанализировать ABC оборачиваемость и рассчитать макет склада);

– управление складскими ресурсами в WMS в режиме онлайн.

К мерам повышения эффективности работ следует также отнести мотивацию «среднего звена». Часто бывает, что руководитель верхнего уровня понимает, что процессы могут выполняться эффективнее, но не может донести эту задачу до своих подчиненных, т.к. почти всегда сотрудники «среднего звена» уверены в том, что процесс максимально оптимизирован. В этом случае лучше всего обратиться к профессионалам. Профессиональные аудиторы могут оценить все бизнес-процессы в короткие сроки и предложить модель оптимизации совместно с системой мотивации как линейного персонала, так и руководителей «среднего звена».

Почти всегда есть возможности применить какие-либо способы повышения эффективности работ. Можно активно использовать появление нового программного обеспечения и современного оборудования (конвейеры, сканеры и т.д.), переход на частичный аутсорсинг (клининг, охрана, часть персонала), универсализация ресурсов и т.д.

Выбирая направление оптимизации работы склада, в первую очередь, стоит обратить внимание на совершенствование организации процессов и технологии выполнения работ – именно здесь возможно относительно быстрое получение результата при использовании имеющегося оборудования. Тем не менее, не стоит забывать и об инвестициях в оборудование и программное обеспечение. Однако решение о затратах должно приниматься только после анализа текущего состояния дел и расчета эффективности от возможных инвестиций.

Ссылка на основную публикацию