Ремонт электрооборудования котельной

Ремонт оборудования котельных

Техническое освидетельствование котлов

Техническое освидетельствование котла выполняется с целью установления исправности котла и пригодности его к дальнейшей работе. Оно состоит из наружного, внутреннего осмотров и гидравлического испытания.

Техническому освидетельствованию должен подвергаться каждый котел до пуска в работу, периодически во время работы и в необходимых случаях – внеочередному освидетельствованию. Техническое освидетельствование выполняет специализированная организация.

Осмотры котла проводятся с целью проверки правильности установки и оборудования котла в соответствие с регистрационными документами и на отсутствие повреждений (первичное освидетельствование) или на пригодность его к дальнейшей работе (периодическое или внеочередное освидетельствования). При осмотрах обращается внимание на наличие трещин, надрывов, отдулин, выпучин, коррозийных повреждений, следов пропаривания и пропусков в сварных и вальцовочных соединениях, а также повреждений обмуровки, могущих вызвать опасность перегрева металла элементов котла.

Цель гидравлического испытания – проверить прочность элементов котла и плотность его соединений. Испытание проводится водой с температурой в пределах от 5 до 40 0 С и пробным давлением, равным 1,25Р ( если рабочее давление Р > 0,5 МПа) или пробным давлением равным 1,5Р (если Р

– если ремонт выполнялся с применением сварки основных элементов, с выправлением выпучин или вмятин;

– если при ремонте одновременно заменено более 50 % всех экранных и кипятильных труб или 100 % дымогарных труб;

– по усмотрению инспектораРостехнадзора, инженера специализированной организации или Ответственного.

Если при освидетельствовании котла будут выявлены дефекты, снижающие прочность его элементов (утонение стенок и т.п.), возможность эксплуатации при пониженном давлении устанавливается расчетом на прочность и поверочным расчетом предохранительных клапанов на пропускную способность.

Виды осмотров и ремонтов котельного оборудования.

Работы по графику планово-предупредительного ремонта (ППР) подразделяются на: текущий ремонт, капитальный ремонт и межремонтное обслуживание.

Текущий ремонт выполняется между капитальными ремонтами с целью обеспечения нормальной эксплуатации оборудования с техническими показателями близкими к уровню, достигнутому при выполнении последнего капитального ремонта. Технический ремонт выполняется путем чисток котла от наружных и внутренних загрязнений, уплотнения соединений, замены или восстановления быстроизнашивающихся элементов (обмуровки, тепловой изоляции, колосников, арматуры и др.), проверок оборудования и его узлов, наладки оборудования и т.п.

Это основной вид профилактического ремонта, обеспечивающего долговечность и безотказность работы оборудования. В котельных текущий ремонт обычно выполняется летом, в межотопительный период. Текущий ремонт выполняется силами ремонтного персонала предприятия.

Цель капитального ремонта состоит в том, чтобы довести параметры оборудования до паспортных данных с обеспечением его работоспособности в пределах нормативного межремонтного периода, т. е. до очередного текущего ремонта. При капитальных ремонтах оборудование полностью разбирается, чистится, изношенные детали и узлы заменяются или ремонтируются, производится регулировка и наладка оборудования и др.

При капремонте выполняются мероприятия, направленные на увеличение надежности и экономичности оборудования, в том числе и модернизация оборудования. Капремонт выполняется специализированной ремонтной организацией.

Межремонтное обслуживание включает наблюдение за состоянием оборудования, выполнение действующих инструкций по обслуживанию и технике безопасности, устранение мелких неисправностей, регулирование и наладку оборудования и др.

С целью предупреждения внезапных отказов и выхода оборудования из строя в котельных выполняются планово-предупредительные осмотры. В зависимости от назначения и особенностей эксплуатации котельной установки ППО разделяются на ежедневные, еженедельные (или ежемесячные) и полугодовые.

Ежедневный осмотр сводится в основном к наружному осмотру котлов и вспомогательного оборудования, устранению мелких дефектов и неисправностей, проверке наличия запасов топлива, воды, исправности противопожарных средств и освещения, поддержание чистоты в котельной и др.

При еженедельном (ежемесячном осмотре) проверяют состояние и исправность отдельных узлов котлов и вспомогательного оборудования: топки, кипятильных труб, экономайзера, подшипников насосов и тягодутьевых устройств, обмуровки и тепловой изоляции, соединений трубопроводов, арматуры, КИП и др.

Выявленные во время осмотров дефекты фиксируются в сменном журнале и устраняются немедленно, либо во время очередного ремонта, либо в любое другое время удобное для проведения ремонта.

Сроки проведения ППО и ППР:

– ежедневный осмотр проводится при приеме смены в течение, примерно, 20-30 мин;

– ежемесячный осмотр проводится в течение 2-3 суток;

– полугодовые осмотры проводятся в течение 7-8 суток;

– текущий ремонт котлов типа ДКВР, ДЕ, ПТВМ, МЗК и др. проводится один раз в год;

– капитальный ремонт этих же котлов проводится один раз в 3,5 – 4 года.

Более подробно сроки проведения капремонта котлов в зависимости от способа сжигания топлива, мощности котла, а также сроки капремонта сборочных единиц котлов даны в ГОСТ 24005–80 «Котлы паровые стационарные с естественной циркуляцией. Общие технические требования».

Для другого оборудования ремонты проводятся в другие сроки. Например, для насосов текущий ремонт рекомендуется проводить один раз в 6 месяцев, а капитальный ремонт один раз в 6 лет.

Подготовка оборудования к ремонту.

Подготовка оборудования к ремонту выполняется согласно требованиям РД-69-94 «Типовые технические условия на ремонт паровых и водогрейных котлов промышленной энергетики».

Объем ремонтных работ определяется владельцем котла по результатам технического освидетельствования и диагностирования. До начала работ ремонтная организация разрабатывает технологическую документацию на ремонт, включая подготовку места ремонта под сварку или наплавку. Ответственность за полноту и качество выполненных работ несет организация или лицо, проводившие ремонт.

Ремонт котла выполняется специализированной организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора на проведение данного вида работ. К выполнению работ допускаются аттестованные сварщики, аттестованные специалисты неразрушающего контроля и слесари с разрядом не ниже четвертого, имеющие практические навыки по ремонту котлов.

До начала ремонта на каждый котел составляется следующая документация:

– акт о техническом состоянии котла до ремонта;

– проект организации работ и технологические указания по проведению сварочных работ;

– спецификация на оборудование, запасные элементы, инструмент, оснастку, такелажные приспособления.

Подробное описание ремонтных работ должно быть зафиксировано в ремонтном журнале. В частности, в журнал записываются сведения об объеме выполненных работ по чистке и замене элементов котла, а также сведения о способах и размерах выборки недопустимых дефектов (коррозионных поражений, трещин и т.п.), примененных материалах и электродах, технологии сварки и сведения о сварщиках, о методах и результатах контроля.

Организация, выполнившая ремонт, оформляет и представляет заказчику в сброшюрованном виде следующую техническую документацию:

– акты на заварку контрольных сварных соединений или на вырезку производственных сварных стыков;

– протоколы механических испытаний и металлографических исследований образцов из контрольных сварных соединений;

– сертификаты на сварочные материалы, трубы, лист, штуцеры, фланцы, фасонные детали, арматуру, крепежные изделия;

– протокол прогонки шара через трубы;

– копии удостоверения сварщиков.

При ремонте барабанов котлов с применением сварки дополнительно оформляется следующая техническая документация:

– акты осмотра котла до и после ремонта;

– ремонтный формуляр барабана (в нем приводится развертка барабана, на которой наносятся расположение и номера трубных отверстий и штуцеров; расположение и номера швов барабана, обнаруженных дефектов и выборок и др. Кроме того, дается таблица о сварке)

– ремонтный формуляр трубных отверстий и штуцеров;

– технология на выполнение ремонта;

– акт на замену штуцеров;

– заключения по результатам ультразвукового, магнитопорошкового контроля и просвечивания на отсутствие дефектов после ремонта;

– заключения по результатам контроля наплавленных участков, выполненного ультразвуковым методом после гидравлического испытания;

– акт проверки технологических свойств электродов.

Допуск людей для производства ремонта внутри котла должен производиться только по письменному разрешению, называемому нарядом – допуском.

Основные технологические процессы ремонта котлов.

Ремонту котлов предшествует очистка их от наружных и внутренних загрязнений.

Наружная чистка котлов от загрязнений заключается в удалении с поверхностей нагрева, стен топки и газоходов скопившихся отложений золы, сажи, шлака, остатков несгоревшего топлива, а также ржавчины и окалины. Для очистки используются резаки, стальные метла, щетки, банники, скребки и др. инструмент, а также обдувка сжатым воздухом. В некоторых случаях применяется обмывка труб струей воды с обязательной последующей обсушкой.

Внутренняя очистка котла направлена на удаление с внутренних поверхностей барабанов, труб, коллекторов, труб отложений накипи, шлама и солей. Первоначально часть отложений удаляется струей горячей воды, которая их частично растворяет и вымывает. Оставшиеся отложения удаляются механическим или химическими способами.

Механическая чистка производится с помощью специального инструмента, такого как металлические щетки, ерши, банники, шарошечные головки (шарошки) и др.

Для очистки кипятильных труб широко применяют шарошки, которые приводятся в действие с помощью электродвигателя с гибким шлангом. Шарошка имеет форму шестерни, которая своими зубьями удаляет накипь. Обычно используется от пяти до пятнадцати шарошек (шестерен), расположенных симметрично по кругу в головке чистящего прибора и соединенных с осью головки.

При вращении оси шарошки под действием центробежных сил прижимаются к поверхности накипи и счищают ее. После применения шарошек каждая труба очищается пыжом из пакли или ветоши и продувается сжатым воздухом. Чтобы удостовериться в проходимости трубы, через нее пропускают калиброванный стальной шарик на тросе.

Для облегчения механической чистки перед ее выполнением производится частичное растворение, а в основном размягчение накипи щелочением котла. При щелочении в котловую воду вводят едкий натр NаОН, кальцинированную соду Na2 СО3 или тринатрийфосфат Nа3 РО4. В зависимости от состава накипи и ее толщины реагенты вводятся, ориентировочно, в следующем количестве: сода – 10-20 кг, едкий натр и тринатрийфосфат – по 3-6 кг на 1 м 3 водяного объема котла.

Читайте также:  Виды гидравлических тележек

При щелочении вода в котле прогревается паром от других котлов или слабым огневым прогревом без подъема давления или с подъемом давления пара. Продолжительность щелочения составляет 30-60 ч. После щелочения раствор сливается из котла, а котел тщательно промывается горячей водой. После этого сразу приступают к механической чистке. Обычно щелочение выполняется в строгом соответствии с требованиями инструкции по щелочению котла, которая разработана заводом – изготовителем котла. Щелочение применяется также и для чистки котла от ржавчины и масел после его монтажа.

Кислотные промывки котлов позволяют полностью растворить накипь вывести ее из котла. Раствор кислоты способен проникнуть в те загрязненные поверхности нагрева, которые обычно недоступны для механической чистки.

Чаще всего для растворения накипи используется соляная кислота , соли которой имеют высокую растворимость в воде. Промывку ведут 4-7 % раствором кислоты, подогретым до 50-65 0 С. Котел заполняется раствором полностью. С помощью промывочного бака и насоса организуется циркуляция раствора через котел продолжительностью 6-18 ч. Для предотвращения коррозии металла в раствор кислоты вводятся ингибиторы коррозии, например, марки ПБ – 5, уротропин и др. По окончании промывки для нейтрализации остатков кислоты проводится щелочение котла.

Вместо соляной кислоты химическая чистка котла может производиться менее агрессивными органическими кислотами и комплексонами.

Из органических кислот (лимонная, муравьиная, адипиновая) наиболее широко используется лимонная кислота. Концентрация кислоты в растворе должна быть в пределах 1-3 % (рН не более 4,5), скорость циркуляции раствора в котле от 0,5 до 1,8 м/с, а температура раствора 95-105 0 С. Продолжительность химической чистки составляет 3-4 ч. Отработавший раствор вытесняется из котла горячей водой.

Из комплексонов наиболее широко применяется трилон – Б, который является натриевой солью этилендиаминтетрауксусной кислоты (ЭДТА). При концентрации раствора 0,5-1 % и скорости циркуляции 0,5-1 м/с продолжительность чистки составляет 4-8 ч. Температура раствора 100 0 С.

Возможность применения реагентов для химической чистки устанавливает завод – изготовитель котла.

Ремонт поверхностей нагрева котлов.

Небольшие коррозионные и механические повреждения барабанов, коллекторов, корпусов котлов, жаровых труб и штуцеров устраняются наплавкой или заваривание, а значительные дефектные участки вырезаются и заменяются новыми.

Язвины в барабанах глубиной до 2-3 мм после разделки заполняются раствором цемента с растолченным стеклом. Повреждения длиннее 3см и с глубиной более 2–3 мм заплавляются металлом с помощью электродуговой сварки. Однако наплавление возможно только в том случае, если после разделки повреждения толщина стенки в месте выборке более 3 мм.

Трещины глубиной до 1/3 толщины стенки барабана ремонтируются как поверхностные, а более глубокие – как сквозные. Границы трещин определяются магнитной или цветной дефектоскопией и фиксируются кернением. Для предупреждения развития трещин в длину на расстоянии 10-30 мм от намеченных границ производят сверления диаметром не менее 4-5 мм.

Трещины глубиной более1/3 толщины стенки разделываются насквозь. Кромки трещины разделывают зубилом в виде канавки чашеобразной формы, после чего отверстия и канавки заплавляют электросваркой. Наплавка должна выходить за пределы участка разделки на 5-8 мм с каждой стороны с усилением (увеличение толщины) не менее 2 мм. Усиление удаляется зашлифовкой заподлицо с основным металлом.

Более глубокие разъедания на значительной поверхности устраняются вырезкой дефектных участков и вваркой заплат, заменой обечаек, штуцеров или других элементов. Отверстия под заплату должна быть больше зоны поврежденного участка на 20-50 мм в обе стороны и выполняться газовой или пламенной сваркой. Форма вырезки для заплаты должна быть овальной или прямоугольной с плавным скруглением углов радиусом не менее 100мм. Нужную кривизну заплате придают вальцовкой.

Дефектные участки труб или сами трубы удаляются газовой, пламенной и механической резкой. Вальцованные трубы разрешается удалять из барабана выбиванием, сберегая при этом гнезда от повреждений.

Покоробленные экранные и кипятильные трубы подвергают подгибке или рихтовке, если их погнутость или смещение выходит за пределы допускаемых отклонений

Неплотности в сварных соединениях труб устраняются разделкой дефектных участков до здорового металла с последующей заваркой. Форма выборки в поперечном сечении должна иметь чашеобразную форму с углом скоса кромок 12-15 0 , а ширина разделки шва должна быть на 1-1,5 мм больше ширины шва. Перед исправлением стыков с трещинами по концам трещины выполняются сверления диаметром 2-3 мм, а дефектный металл удаляется.

Дефектные вальцовочные соединения устраняются заменой дефектного конца трубы на новый или всей трубы с последующей развальцовкой. Подготовленные к вальцовке концы труб должны быть зачищены до металлического блеска на длину 50-80 мм.

При аварийных ремонтах дефектные трубы удаляются, а вместо их в местах крепления устанавливаются заглушки. При разрыве чугунных труб экономайзера их заменяют новыми или выключают, переставляя калачи. Возможна установки внутри чугунной трубы стальной трубы с разбортовкой ее концов и зажимом их калачами.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Электроснабжение котельной

Обзор основных нормативных документов, применяемых в производстве тепловой и электрической энергии. Рассмотрение характеристики потребителей электроэнергии. Исследование схемы электроснабжения котельной. Выбор аппаратов защиты от перенапряжения.

РубрикаФизика и энергетика
Видотчет по практике
Языкрусский
Дата добавления20.03.2016
Размер файла630,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http: //www. allbest. ru/

    Введение
  • 1. План прохождения практики. Описание предприятия
  • 2.Обзор основных нормативных документов, применяемых в производстве тепловой и электрической энергии
  • 3. Характеристика потребителей электроэнергии
  • 4. Схема электроснабжения котельной
  • 5. Выбор аппаратов защиты
  • 6. Практическая часть. Ремонтные работы. Стенд для настройки
  • 6.1 Электрическая схема универсального стенда
  • 6.2 Настройка автоматов питания
  • 7. Эксплуатация электротехнического оборудования котельной
  • Заключение
  • Список литературы

Введение

Котельная является источником теплоснабжения для жилых, общественных, административных зданий и детских учреждений городов и поселков.

Высокие темпы промышленного производства и социального прогресса требуют резкого увеличения выработки тепловой энергии на базе мощного развития топливно-энергетического комплекса страны.

Для небольших теплопотребителей источником теплоты служат промышленные и отопительные котельные. Удельный вес их в балансе теплоснабжения составляет значительно большую часть. Несмотря на строительство крупных тепловых электростанций, с каждым годом увеличивается выпуск и улучшаются конструкции котлоагрегатов малой и средней мощности, повышаются надежность и экономичность котельного оборудования, снижается металлоемкость на единицу мощности, сокращаются сроки и затраты на производство строительно-монтажных работ.

В зависимости от производительности различают котельные установки малой (до 20 т/ч), средней (20-70 т/ч), и большой (свыше 100 т пара в час) производительности. По величине давления пара котельные установки бывают низкого (до 3 МПа), среднего (3-7,5 МПа), высокого (10-15 МПа), сверхвысокого (15-22,5 МПа) и сверхкритического (более 22,5 МПа) давления.

Исходя из масштаба теплоснабжения отопительные котельные разделяются на местные (индивидуальные), групповые и районные.

Местные котельные обычно оборудуют водогрейными котлами с нагревом воды до температуры не более 115°С или паровыми котлами с рабочим давлением до 70 кПа. Такие котельные предназначены для снабжения теплом одного либо нескольких зданий.

Групповые котельные установки обеспечивают теплом группы зданий, жилые кварталы либо небольшие микрорайоны. Такие котельные оборудуют как паровыми, так и водогрейными котлами, как правило, большей теплопроизводительности, чем котлы для местных котельных. Эти котельные обычно размещают в специально сооруженных отдельных зданиях.

Районные отопительные котельные служат для теплоснабжения крупных жилых массивов: их оборудуют сравнительно мощными водогрейными или паровыми котлами.

Наибольшие теплопотери происходят при транспортировке теплоносителя от котельной к потребителю, поэтому в последнее время наиболее актуальными и внедряемыми стали микрорайонные котельные средней и малой мощности.

Целью работы является ознакомление с производством, системой внутреннего электроснабжения водогрейной котельной, оборудованной 3-мя котлами КВ-ГМ-2,5-115; усвоение практических навыков по ремонту и наладке оборудования котельной.

1. План прохождения практики. Описание предприятия


электроэнергия котельная перенапряжение тепловой


Практика включает эксплуатационную и ремонтную работу. В эксплуатацию входит изучение теоритической части, устройства и принципиальных схем различных устройств и агрегатов, схем электроснабжения; графики осмотров, обходов, опробований защит и блокировок, ведение оперативной документации.


Ремонтная часть включает работы по ремонту, наладке оборудования под наблюдением в лабораторных и производственных условиях. Ведение документации по учету и ремонту оборудования


Электроснабжение котельных

В блочно-модульных котельных предусматривается распределение электроэнергии к электроприемникам котлов, горелок, электродвигателями насосов, электроприемникам вспомогательного оборудования и управления.

В отношении обеспечения надежности электроснабжения наши блочно-модульные котельные относится ко II категории. Блочно-модульные котельные запитываются от двух независимых трёхфазных источников переменного тока

380В. В случае если котельная относится к I категории по надежности электроснабжения, или если в Техническом задании Заказчик прописывает необходимость аварийного источника электроснабжения, в котельной устанавливается дизель-генератор необходимой мощности (ДЭС). ДЭС оборудуется системой управления 2-й степени автоматизации и запускается автоматически при пропадании основного питания.

Читайте также:  Камеры КСО — что это такое и технические характеристики

Установленная мощность всей котельной начинается от 10 кВт и выше.

Расчетные потребляемые нагрузки всей котельной от 5 кВт и выше.

Для бесперебойного питания котельных в шкафу АВР (в комплекте ДЭС) реализована схема автоматического переключения на резервный ввод от ДЭС, в случае отказа основного.

Основными потребителями электроэнергии котельных являются асинхронные электродвигатели насосов и электродвигатели вентиляторов горелок.

Напряжение силовых электроприемников

380 В, цепей управления

220 В переменного тока с глухозаземленной нейтралью.

Распределение электроэнергии к электроприемникам предусматривается со шкафа распределительного ШР, устанавливаемого в помещениях блочно-модульных котельных. Распределительная сеть принята радиальной, прокладывается по стенам, балкам, перекрытиям и лоткам. Распределительные сети к отдельным токоприемникам и датчикам выполняются кабелем или проводом в гофрированной трубе и по специально проложенным для этих целей лоткам (перфошвеллерам) с защитой, в необходимых случаях, кабеля гофрированной трубой.

Насосы системы ГВС, циркуляционные насосы системы отопления и подпиточные насосы оснащены частотными преобразователями (ЧП), установленными в шкафу управления (ШУ). На переднюю дверь шкафа, вынесены панели управления ЧП, с помощью которых можно наблюдать параметры работы насосов, осуществлять настройку ЧП и управлять насосами в ручном и автоматическом режиме.

АВР насосов сетевых и циркуляции контуров отопления и ГВС осуществляется при помощи программируемого реле. Сигналы аварии насосов передаются в шкаф общекотельной автоматики. Для плавного пуска электродвигателей сетевых насосов предусмотрено устройство плавного пуска (УПП).

С передней панели шкафа ШУ, предусмотрено переключение режимов работы и ручной пуск/останов электродвигателей.

При выборе аппаратов управления предусматриваются соответствующие защитные элементы от токов короткого замыкания и перегрузки с необходимой уставкой срабатывания.

В блочно-модульной котельной предусмотрена система заземления Т-Т (система, в которой нейтраль источника питания глухо заземлена, а открытые проводящие части электроустановок заземлены при помощи заземляющего устройства, электрически независимого от глухозаземленной нейтрали источника. В качестве магистралей заземления используются металлоконструкции контейнера котельной и специально проложенные для этих целей провода и жилы кабелей. Контейнер должен быть соединен с контуром заземления и молниезащиты.

Электроснабжение котельных разрабатывается в соответствии со следующими нормативными документами:

  • СП 89.13330.2012 Актуализированная редакция СНИП II-35-76 котельные установки
  • СП 41-104-2000 Проектирование автономных источников теплоснабжения
  • Постановление правительства РФ от 16 февраля 2008 г. N 87 о составе разделов проектной документации и требованиях к их содержанию (в ред. Постановлений Правительства РФ от 18.05.2009 N 427, от 21.12.2009 N 1044, от 13.04.2010 N 235, от 07.12.2010 N 1006, от 15.02.2011 N 73)
  • СНиП II-35-76 «Котельные установки»;
  • ГОСТ Р505713-94- часть IV;
  • ГОСТ Р50571.10-96 часть V глава 54;
  • ГОСТР 50571.15-97 часть V глава 52;
  • ПУЭ (Главы 1.1;1.2:1.7).

Технические характеристики котельных

Номинальная теплопроизводительность, МВт0,240,30,40,50,60,70,81,01,241,61,71,92,02,42,62,8
Потребляемая мощность, кВт3,03,74,35,88,011,011,712,213,016,020,022,023,024,025,026,0
Напряжение электросети, В220/380
ТопливоГаз природный ГОСТ 5542. Дизельное топливо. Мазут
Температурный режим, °С95 (115) – 70
Температура ухо дящих газов, °С160-190
Коэффициент полезного действия (без учета потерь в теплосетях), %95.0%
Режим работы котельнойAuto
Габаритные размеры котельной, м7,2×2,45×3,18,6×2,4×3,14,8×7,2×3,27,2×7,2×3,29,6×7,2×3,2
Номинальная теплопроизводительность, МВт3,23,64,04,85,06,06,38,09,010,012,014,015,016,018,0
Потребляемая мощность, кВт27,035,053,055,868,077,0110,0117,0122,0130,0136,0142,0150,0157,0173,0
Напряжение электросети, В380
ТопливоГаз природный ГОСТ 5542. Дизельное топливо. Мазут
Температурный режим, С°95 (115,130,150) – 70
Температура уходящих газов, С°160-190
Коэффициент полезного действия95.0%
Режим работы котельнойAuto
Габаритные размеры котельной, м12,0×7,2×3,114,4×7,2×3,216,8×7,2×3,221,0×7,2×3,224,0×8,6×4,024,0×8,6×4,0
Номинальная теплопроизводительность, МВт20,023,324,027,028,030,032,034,836,037,840,046,550,052,360,0
Потребляемая мощность, кВт188,0198,0353,0362,0365,0369,0373,0390,0417,0421,0425,0452,0524,0547,0590,0
Напряжение электросети, В380
ТопливоГаз природный ГОСТ 5542. Дизельное топливо. Мазут
Температурный режим, С°95 (115,150) – 70
Температура уходящих газов, С°150
Коэффициент полезного действия95.0%
Режим работы котельнойAuto
Габаритные размеры котельной, м24,5×8,6×4,027х12х730х12х730х15х742х15х8,745х15х8,7

По всем возникшим вопросам, пожалуйста, обращайтесь по многоканальному телефону 8(495) 781-81-55 или на электронную почту info@kotel-modul.ru.

Для того чтобы рассчитать стоимость комплекса необходимых услуг либо купить котельную под ключ отправьте заполненный опросный лист.

Обслуживание котельных в Балашихе

Компания «РС-Энерго» специализируется на обслуживании котельных в Балашихе. Профессиональные инженеры имеют допуск к работе с газоопасными объектами – это позволяет выполнять ТО и ремонт котлов любой мощности и марки. Профессиональный подход позволяет продлить срок эксплуатации оборудования и увеличить эффективность работы котельной.

Содержание

Техобслуживание котельных любого вида

Техобслуживание – ключевой вид услуг компании «РС-Энерго».
Котельные – сложный инженерный объект, который ежедневно работает на полную мощность и нуждается в регулярном осмотре и ремонте.

Обслуживание котельной в Балашихе проводится регулярно и включает в себя следующие работы:

  • визуальный осмотр всего оборудования, систем тепломеханики, ХВО и ХВП
  • обслуживание газового оборудования (ГРП, ШРП, ГРУ)
  • обслуживание котлов
  • проверку автоматики безопасности котельной и сигнализаторов загазованности

Cпециалисты компании «РС-Энерго» в кратчайшие сроки выполнят техобслуживание котельной в Балашихе, а также своевременно проведут текущий или плановый ремонт.

Ремонт котельных

В перечень работ по обслуживанию котельных в Балашихе входит их плановый ремонт. Он проводится раз в год и включает в себя чистку и настройку горелок, котлов и теплообменников. Раз в несколько лет необходим капитальный ремонт – котельная полностью останавливается, проводится ревизия оборудования, заменяются агрегаты, которые вышли из строя или отработали свой эксплуатационный срок.

Специалисты компании «РС-Энерго» выполнят обслуживание котельных и ремонт в установленные сроки, чтобы успеть к началу отопительного сезона или, при круглогодичной эксплуатации котельной, как можно быстрее вернуться к работе объекта.

Настройка автоматики безопасности

Специалисты компании «РС-Энерго» в обязательном порядке регулярно выполняют проверку газосигнализаторов котельной. Это позволяет быть уверенным в том, что все датчики реагируют на подачу газа, а звуковые и световые сигналы своевременно срабатывают. Инженеры «РС-Энерго» могут установить сразу несколько датчиков и клапан-отсекатель, а также релейный выход, через который сигнал о повышенном уровне загазованности поступает на пожарный или диспетчерский пульт.

Инженеры «РС-Энерго» дают Вам гарантию того, что автоматика безопасности котельной будет работать исправно, а это – залог безопасности Вашего объекта.

Обслуживание газового оборудования

Компания «РС-Энерго» занимается обслуживанием газового оборудования: горелок, ГРПШ, ГРУ, котлов, задвижкек, газопроводов). Мастера, которые работают у нас, имеют все необходимые допуски и опыт работы на опасных производственных объектах.

Профессиональные инженеры нашей компании возьмут на себя полный комплекс работ по техническому обслуживанию, срочному и капитальному ремонту оборудования газовой котельной любой мощности.

Также к Вашим услугам аварийная диспетчерская служба компании «РС-Энерго». Наши мастера работают в любое время дня и ночи на газоопасных объектах любой сложности. Диспетчеры всегда примут Ваш звонок, а инженеры приедут на объект и проведут аварийные работы, оперативно устранив поломку. Это позволит в кратчайшие сроки запустить оборудование в работу. Мастера аварийной диспетчерской службы «РС-Энерго» имеют допуски, необходимые для ремонта опасных производственных объектов. Номер нашей аварийной службы +7 (495) 902-59-44 доступен Вам круглосуточно, 7 дней в неделю.

Стоимость обслуживания котельной в Балашихе

Стоимость услуг по обслуживанию котлов и котельных в Балашихе вы можете узнать ниже или рассчитать на удобном калькуляторе обслуживания котельной. Мы гарантируем предоставление качественных услуг по минимальным ценам, а также уделяем большое внимание сервисному обслуживанию объекта.

техника безопасности при обслуживании электрооборудования и выполнении газовых и ремонтных работ в котельной

43. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ОБСЛУЖИВАНИИ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ И ВЫПОЛНЕНИИ ГАЗООПАСНЫХ И РЕМОНТНЫХ РАБОТ В КОТЕЛЬНОЙ

Обслуживание электрооборудования. Машинист не должен работать вблизи открытых токоведущих частей без предварительного устройства хотя бы временных ограждений, предохраняющих от случайного прикосновения к открытой электропроводке. При работе вблизи токоведущих частей (электрощитов, кабелей) необходимо убедиться, что ток выключен и не будет включен до окончания работ.

Следует пользоваться патронами и штепсельными соединениями с пластмассовыми корпусами, а в сырых помещениях – с фарфоровыми корпусами. Штепсельные розетки, снабженные предохранителями, рекомендуется использовать только в помещениях без повышенной опасности и для напряжения не выше 220 В. Штепсельные соединения, используемые для включения переносного инструмента, должны иметь контакт для заземления корпуса инструмента.

Машинист не должен сменять электрические лампы освещения и плавкие предохранители. Это обязанность дежурного электрика. Машинисту запрещается пользоваться рубильниками, магнитными пускателями и кнопками с открытыми крышками и разбитыми штепсельными розетками, а также включать их рукояткой молотка, ключом или, например, палочкой. Включение подобных устройств должно осуществляться с резинового коврика, а в сырых помещениях – с подставки из сухого дерева на изоляторах, имеющей также резиновый коврик.

Читайте также:  Мотор редуктор — что это и где применяется

При прекращении подачи электроэнергии все электродвигатели в котельной должны быть немедленно выключены. Машинист обязан регулярно проверять исправность контакта заземления и о замеченных неисправностях немедленно сообщать электрику.

При ремонтных работах следует пользоваться переносными лампами с напряжением 12 В – в особо опасных помещениях и 36 В – в помещениях с повышенной опасностью. Включать инструменты присоединением оголенных концов к линии или контактам рубильников не разрешается. Подключать защитные трансформаторы на 12-36 В к сети следует с помощью соответствующих штепсельных соединений и выключателей. Во время работы с электроинструментом необходимо постоянно следить за исправным, состоянием подводящих проводов, не допускать образования петель или перекручивания. Если во время работы чувствуется хотя бы слабое действие тока, работу надо прекратить и сдать электроинструмент на ремонт. Работать с электроинструментом не разрешается, если корпус его находится под напряжением, неисправен, оголен шнур или нет заземляющего провода.

При работе электроинструментом внутри котла один рабочий должен находиться снаружи и быть готовым в любую минуту оказать помощь работающему внутри котла (выключить ток, остановить электродвигатель).

Производство газоопасных работ.

Газоопасными считаются работы, которые проводятся в заведомо загазованных помещениях или при производстве которых возможны утечки газа и образование среды, способной вызвать отравление, взрыв или пожар. Признаком загазованности помещения является неприятный запах одоранта газа. Степень загазованности определяют по показателям стационарных или переносных газоанализаторов.
Газоопасные работы должны выполнять рабочие, прошедшие специальное обучение по особому наряду за подписью лица, ответственного за газовое хозяйство. Перед началом работ это же ответственное лицо обязано проинструктировать о мерах предосторожности.

Газоопасные работы необходимо проводить бригадой из не менее двух человек (в колодцах, тоннелях, глубоких траншеях и резервуарах -не менее трех человек) с применением шланговых или кислородно-изолирующих противогазов. Обычные противогазы непригодны для этих целей, так как они пропускают оксид углерода. Шланговые противогазы с длиной шланга 12-15 м можно применять для работы в загазованных помещениях только в том случае, если есть возможность выбросить свободный конец шланга в зону чистого воздуха через окно, форточку и т. п. Шланг не должен скручиваться и перегибаться. Шлем должен плотно прилегать к голове и лицу.

Кислородно-изолирующий противогаз ранцевого типа КИП-5 состоит из кислородного баллона, шлема и короткого гофрированного шланга, уложенных в наплечном ранце. Противогаз типа КИП-5 изолирует дыхательные органы человека от окружающего воздуха, а необходимый для дыхания чистый воздух получается в самом противогазе. Этот противогаз применяется в тех случаях, когда пользование шланговым противогазом невозможно. При газоопасных работах необходимо пользоваться взрыво-опасным инструментом, не дающим искр -медным или омедненным. Если инструмент не может быть омеднен, как, например зубило, то на время работы его поверхность должна быть густо смазана тавотом или солидолом, препятствующими образованию искры. Проволока для прочистки отверстий или удаления сальниковых набивок должна быть из латуни.

Техника безопасности при производстве ремонтных работ. Ремонт котлов и вспомогательного оборудования в действующих котельных также является газоопасной работой, поэтому при его проведении должны выполняться все общие меры безопасности, предусмотренные для этих работ. Допуск ремонтного персонала для выполнения работ производится только после проверки ответственным руководителем наличия заглушек и правильности их установки. Персонал, допускаемый к проведению ремонта, должен быть предварительно проинструктирован по правилам безопасности независимо от его квалификации и наличия права на проведение газоопасных работ.

Если при ремонте приходится выполнять работу на высоте, то должны быть установлены специальные леса с плотным настилом и ограждением высотой не менее 1 м. Не разрешается пользоваться на высоте отдельными досками при переходе с одной конструкции на другую. В этом случае необходимо сделать мостики из щитов, имеющих поперечные планки и поручни высотой не менее 1 м. Рабочие места должны иметь хорошее освещение. Запрещается пользоваться при работе в котле переносными лампами напряжением выше 12 В; во всех других местах разрешается применять переносные электролампы и электроинструмент напряжением до 36 В. Работать с электроинструментом следует в резиновых перчатках на резиновом коврике. Корпус электроинструмента должен быть заземлен. Запрещается включение электроинструмента присоединением оголенных проводов к линии или контактам рубильников.

Перед началом работы в топке или газоходах котла необходимо провентилировать газовый тракт путем включения дымососа на 10-15 мин. При выполнении работы внутри топки или газохода котла снаружи должен постоянно находиться дежурный, ведущий наблюдение за всеми работающими.

Подъем тяжестей по лестницам без перил не допускается. Инструмент, применяемый при ремонте, должен быть в исправном состоянии. При всех видах сверления запрещается удалять стружку руками, для этого применяют приспособление в виде крючка. Стружку можно удалять только после того, как сверло будет выведено из отверстия.

Система электроснабжения котельной

Котельная №5

Котельная (котельная установка) – это расположенное в одном помещении сооружение, в котором происходит нагрев теплоносителя (жидкости или пара) для нужд отопления, вентиляции, горячего водоснабжения, а также технологических нужд. Затем теплоноситель от котельной поступает к потребителям с помощью тепловых или паровых сетей. Тепловые сети делят на магистральные, квартальные и местные.

Основное устройство котельной – это паровой или (и) водогрейный котел, в котором осуществляется нагрев теплоносителя. Котельные могут работать на твердом (уголь), жидком (мазут, дизтопливо) или газообразном топливе (природный газ). Образующиеся при работе котлов дымовые газы отводятся при помощи дымовой трубы.

По исполнению котельные делятся на следующие виды:

– блочные модульные котельные;

– отдельно стоящие котельные.

Котельная установка представляет собой систему механизмов, которые путём сжигания того или иного вида топлива производят горячую воду или пар (в зависимости от назначения установки). С помощью теплотрассы или паропроводов котельная связывается с потребителями. Котёл (паровой, водогрейный, жаротрубный) – основа всей котельной установки. Именно в котельном агрегате производится водяной пар с нужным давлением и температурой. Для того, чтобы подготавливать и подавать в котельную топливо, воздух, воду, утилизировать отходы производства (это могут быть остатки топлива и дымовые газы), предусмотрены специальные вспомогательные устройства (дымовая труба, тягодутьевые машины и т.п.). В быту водяной пар используется для отопления и горячего водоснабжения. В промышленности – в качестве греющей среды в таких технологических процессах, как выпаривание, сушка, нагревание. Для данных целей применяются паровые котлы. Водогрейные же котлы могут потребоваться в небольших котельных для нагревания воды, используемой в различных нуждах теплоснабжения. Производительность котельных установок предполагает несколько степеней:

– малая производительность – до 20т/ч;

– средняя производительность – 20 – 70 т/ч;

– большая производительность – свыше 100 т пара в час.

Кроме этого, котельные установки различаются по величине давления пара. По данному критерию они бывают низкого (до 3МПа), среднего (3 – 7,5 МПа), высокого (10 – 15 МПа), сверхвысокого (15 – 22,5 МПа) и сверхкритического (более 22,5 МПа) давления.

Движение воды в котлоагрегате может происходить естественно (естественная циркуляция), а может создаваться действием насоса (принудительная циркуляция). Если сравнить эти типы установок, очевидно, что котлоагрегаты с принудительной циркуляцией могут достигать гораздо большего давления пара при меньшей температуре (p = 25 МПа, t = 5650 С), чем котлоагрегаты с естетсвенной циркуляцией (p = 14 МПа, t = 5700 С).

В настоящее время котельные установки представляют собой сложные агрегаты больших размеров (высота их может достигать 35 – 50 метров). Естественно, что такие установки применяются в промышленности, энергетике. Работа таких котлоагрегатов полностью автоматизирована. Параметры пара, расход топлива, воздух, производительность могут задаваться и поддерживаться автоматически.

Электрооборудование котельной

Включает в себя главный электрощит с системой АВР, все внутренние кабельные соединения, системы освещения, вентиляции. В котельной установке предусматривается установка пожарной сигнализации и сигнализаторы по контролю за содержанием СО и метана.

Система электроснабжения котельной

Питание электроэнергией котельной осуществляется от городской электросети трехфазного тока с линейным напряжением 380 В двумя кабельными вводами от двух независимых источников питания. Для питания потребителей электроэнергией в котельной на вводе установлен ящик ЯРП-80 с рубильником. От этого ящика запитан распределительный щит ЩР – 1 индивидуального изготовления с трехфазным счетчиком прямого включения «Энергомера». Потребителями электроэнергии являются электродвигатели насосов, светильники, приборы, автоматика котлов и вспомогательного оборудования. Управление трехфазными насосами осуществляется по месту от собственных магнитных пускателей и ящиков управления.

Для освещения котельной предусматривается сеть рабочего и аварийного освещения напряжением 220 В переменного тока и сеть ремонтного освещения напряжением 12 В. В качестве источников света установлены светильники с лампами накаливания в нормальном и взрывозащищенном исполнениях. Управление освещением осуществляется однополюсными выключателями. Включение светильника аварийного освещения предусмотрено перед входом в котельную.

Ссылка на основную публикацию